Chiều cao của ren - Ren tam giac

ren không đều nhau

- Lỗ trước khi gia công ren bị côn - Bị đẩy dao khi gia công

- Hệ thống công nghệ không cứng vững

- Gia công lỗ đảm bảo độ trụ

- Chọn dao, và chế độ cắt cho phù hợp - Hiệu chỉnh cho cứng vững hệ thống công nghệ trước khi tiện ren

Ren không đảm bảo độ nhẵn bóng

- Dao bị rung động trong quá trình cắt

- Hệ thống công nghệ không cứng vững

- Dao bị mòn trong quá trình cắt - Chế độ cắt không hợp lý -Thiếu dung dịch trơn nguội

- Chọn dao cho phù hợp và chia nhỏ thành nhiều lớp cắt

- Hiệu chỉnh cho cứng vững hệ thống công nghệ trước khi tiện ren

- Mài sửa lại dao trước khi tiện tinh - Chọn chế độ cắt cho chính xác theo sổ tay cơ khí

- Sử dụng đúng và đủ dung dịch trơn nguội.

4. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH KHI GIA CÔNG REN TRONG 1. - Mài và kiểm tra góc Profin của dao tiện ren tam giác trong + Mài dao tiện ren theo dưỡng

+ Kiểm tra Profin của dao bằng dụng cụ chuyên dùng 2. - Chuẩn bị máy, vật tư, dụng cụ, thiết bị

+ Kiểm tra an toàn điện và cơ cùng các trang thiết bị trên máy, thử máy không tải + Kiểm tra các hệ thống bôi trơn, các bộ phận di trượt của máy

+ Chọn và thay đồ gá để gá phôi

3. - Gá phôi

+ Gá phôi trên mâm cặp 3 hoặc 4 chấu

4. - Gá dao tiện ren trong (lỗ) lên máy (Hình 5.2) + Lắp sơ bộ dao tiện ren lên giá dao

Hình 5.2. Gá dao tiện ren tam giác trong (lỗ) theo dưỡng chuyên dùng

+ Điều chỉnh cho hai lưỡi cắt áp sát hai cạnh bên của dưỡng, đảm bảo đầu dao khít dưỡng, mũi dao ngang tâm, đường phân giác của góc mũi dao vuông góc với đường tâm của phôi + Kẹp chặt dao.

5. - Điều chỉnh máy để tiện ren tam giác trong

+ Chọn chế độ cắt (v, s, t), khi tiện ren tam giác trong chế độ cắt ( v và t) chọn bằng 70% chế độ cắt khi tiện ren ngoài .

+ Chọn chế độ cắt v khi tiện thô thường bằng v = 8 ÷ 16% m/phút khi tiện thép bằng dao thép gió, v = 8 ÷ 12% khi tiện gang bằng dao thép gió.

V = 40 ÷ 64% khi tiện thép bằng dao hợp kim. + Chọn chiều sâu cắt t (mm)

Chiều sâu cho mỗi lát cắt phụ thuộc vào phương pháp tiến dao, tính chất gia công (tiện thô, tiện tinh) và vật liệu gia công, độ cứng vững của hệ thống công nghệ, thường chọn từ 0,032 đến 0,4mm. khi tiện tinh chọn khoảng 0,032mm lát cắt cuối cùng chọn t=0

+ Khi tiện ren bước nhỏ P < 2mm thì tiến dao theo hướng kính

+ Khi tiện ren trong bước lớn P > 2mm thì chọn phương pháp tiến dao phối hợp ngang ,dọc hoặc tiến theo sườn ren.

6 - Tiện thô và tiện tinh ren. . Tiện thô ren

+ Tiện thô ren. Tiện một đường ren mờ trên chiều dài đoạn ren, lùi dao ra khỏi mặt phôi tắt máy để kiểm tra bước ren

+ Tiến hành tiện ren, chọn chiều sâu cắt t = 0.32 đến 0.08mm tùy theo bước ren mà chọn số lát cắt cho phù hợp.

+ Đo kích thước đường kinh ngoài bằng thước cặp + Kiểm tra biên dạng của ren bằng dưỡng chuyên dùng . Tiện tinh ren

+ Điều chỉnh tốc độ của máy cho phù hợp khi tiện tinh

+ Tiện tinh ren đạt yêu cầu kỹ thuật về hình dáng, kích thước, vv…

7. - Kiểm tra lại ren bằng ca líp trục , dưỡng chuyên dùng và pan me đo ren trong

CHÚ Ý: Trước khi tiện ren cần khởi động trục chính của máy để kiểm tra tốc độ quay của trục chính, sau đó mới được đóng đai ốc hai nửa. Sau khi tiện ren xong phải xả ngay đai ốc hai nửa để cắt liên kết giữa xe dao và trục vis me. khi tiện ren lỗ cần phải tiện lỗ, nếu là ren kín cần phải có rãnh thoát dao ở cuối đoạn ren, chiều rộng và đường kính của rãnh thoát dao lấy theo bảng 5.1 B. PHẦN THỰC HÀNH T T NỘI DUNG CÔNG VIỆC HÌNH VẼ DỤNG CỤ CHẾ ĐỘ CẮT Gá Cắt Đo n v/p S m m/ v T mm 1 Gá phôi và tiện lỗ - Gá phôi - Tiện lỗ tới đường kính D= d – 0,94 x P D = 25,2mm - Vát mép lỗ 2x45º Mâm cặp 3- 4 chấu Dao tiện lỗ thông suốt T/ cặp 1/20

2 Gá dao tiện ren tam giác trong theo dưỡng.

- Ap dưỡng lên mặt đầu của phôi - Đưa 2 lưỡi cắt của dao tiện ren tam giác trong áp khít dưỡng nt Dao tiện ren tam giác trong T. cặp 1/20 và dưỡng 4 Điều chỉnh máy. - Điều chỉnh máy theo chế độ cắt được chọn, khởi động máy để chạy thử. nt 5 Tiện ren

- Tiện thô ren và kiểm tra (Cắt 1 đường ren mờ, dừng máy kiểm tra bước ren vv..) - Tiện tinh ren và kiểm tra nt Dao tiện ren tam giác trong Thước cặp 1/20, dưỡng chuyê dùng 0.32 ÷ 0.08 0.03 ÷ 0 6 Kiểm tra các kích thước của ren, góc độ, bước ren, hướng xoắn, độ bóng sườn ren. Và lắp ghép.

Bảng 5.1 . Kích thước của rãnh thoát dao khi tiện ren trong (lỗ) d (mm) d1(mm) B (mm) R d (mm) d1(mm) B (mm) R M3 M3,5 M4 M5 M6 M7 M8 M10 M12 M14 M16 d + 0,3 d + 0,3 d + 0,3 d + 0,3 d + 0,5 d + 0,5 d + 0,5 d + 0,5 d + 0,5 1,0 1,2 1,4 1,6 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 0,5 0,5 0,6 0,6 0,8 1,0 1,0 1,0 1,0 M18 M20; M22 M24; M27 M30; M33 M36; M39 M42; M45 M48; M52 M56; M60 M64; M68 d + 0,5 d + 0,5 d + 0,5 d + 0,5 d + 0,5 d + 0,5 d + 0,5 d + 0,5 d + 0,5 5,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10 11 12 1,6 1,6 2,0 2,0 2,0 2,5 2,5 3,0 3,0

CÂU HỎI ÔN TẬP BÀI 5

Câu 1: Chế độ cắt khi tiện ren tam giác trong thường bằng: A. 50% khi tiện ren ngoài.

B. 20% khi tiện ren ngoài. C. 70% khi tiện ren ngoài. D. 100% khi tiện ren ngoài.

Câu 2: Hãy cho biết các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng khắc phục khi tiện ren lỗ.

THẢO LUẬN NHÓM - Xác định kích thước của lỗ trước khi cắt ren

- Các vấn đề về an toàn khi tiện ren lỗ - Cách chọn chế độ cắt khi tiện ren lỗ - Các bước khi tiện ren lỗ

Sau đó từng nhóm nêu phương án thực hiện của nhóm mình, giáo viên hướng dẫn tổng hợp và thống nhất phương án thực hiện tối ưu nhất.

1. Lập QTCN gia công chi tiết như bản vẽ 2. Xem trình diễn mẫu:

Quan sát các công việc

- Gá lắp phôi, dao tiện lỗ trên máy tiện - Cách điều chỉnh máy để tiện ren trong - Phương pháp tiến dao

- Thao tác hành trình cắt

3. Học sinh thao tác làm thử, nhận xét sau khi bạn mình được chọn làm thử 4. Thực hành làm bài tập tiện ren tam giác trong

- Chuẩn bị công việc

- Chẩn bị vị trí và phương tiện thực hiện - Tiến hành công việc tiện ren

- Thực hiện các biện pháp an toàn, vệ sinh công nghiệp sau khi hoàn thành .

Bài 6

TIỆN REN TRÊN MẶT CÔN

MỤC TIÊU THỰC HIỆN:

- Hiểu và nắm vững các yêu cầu kỹ thuật, cách tính toán các kích thước cơ bản của ren trên mặt côn.

- Biết lựa chọn, mài sửa, và gá lắp dao tiện ren đúng kỹ thuật

- Tiện được ren trên mặt côn đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian và an toàn tuyệt đối cho người và thiết bị.

NỘI DUNG CHÍNH:

1. Yêu cầu kỹ thuật của ren trên mặt côn 2. Phương pháp tiện ren trên mặt côn

3. Các dạng hư hỏng và cách đề phòng khắc phục 4. Các bước tiến hành khi tiện ren trên mặt côn

A. PHẦN LÝ THUYẾT

1. YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA REN TRÊN MẶT CÔN - Đường sinh của ren phải thẳng

- Ren đảm bảo đúng Profin trên mặt côn

- Đúng đường kính đỉnh ren ngoài, và đường kính chân ren, theo mặt phẳng vuông góc với đường trục của ren.

- Lắp ghép ren kín khít

- Đạt độ nhẵn bóng của ren theo yêu cầu kỹ thuật 2. PHƯƠNG PHÁP TIỆN REN TRÊN MẶT CÔN a. Khái niệm về ren ống côn.

Ren côn thường được dùng trong các mối ghép ống đòi hỏi độ kín khít cao, và được gọi là ren ống côn. Ký hiệu của ren được tiêu chuẩn hóa. Theo tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 204 : 1994, ren ống côn được ký hiệu là chữ R , tiếp theo là đường kính danh nghĩa theo Inch. Góc Profin của ren bằng 55º, góc nghiêng α = 1º47´24". Phân giác của góc Profin ren thẳng góc với đường trục của ống, ren được xác định bằng số vòng ren trên một inch (Số vòng xoắn ren / 1"). Và đo trong mặt phẳng dọcvới đường trục của ống .

Trước khi tiện ren trên mặt côn cần phải tiện trước mặt côn với góc dốc α= 1º47´24", bằng phương pháp xê dịch ngang ụ sau, gá chi tiết trên hai mũi tâm. Hoặc bằng cách dùng thước

tiện côn như khi tiện côn, (đối với đoạn ren côn đòi hỏi độ chính xác cao). Sau đó tiến hành tiện ren bằng dao tiện ren gá trên giá dao như khi tiện ren trên mặt trụ.

Tùy theo số vòng xoắn ren /1inch, mà ta sử dụng phương pháp tiến dao theo hướng kính hay tiến dao phối hợp ngang, dọc hoặc tiến theo sườn ren, như khi tiện ren trên mặt trụ. Số lát cắt phụ thuộc vào số ren /1 inch, thường khi tiện ren ống côn sử dụng phương pháp tiện ren lẻ. 3. CÁC DẠNG SAI HỎNG NGUYÊN NHÂN VÀ BIỆN PHÁP ĐỀ PHÒNG KHẮC PHỤC.

Dạng sai hỏng Nguyên nhân Biện pháp đề phòng khắc phục

Bước ren sai - Tính toán và lắp banh răng thay

thế sai

- Điều chỉnh máy sai

- Tính toán và lắp chính xác bộ bánh răng thay thế

- Điều chỉnh máy theo bảng chỉ dẫn trên máy và kiểm tra cắt thử

Ren không đủ chiều cao

- Đường kính ngoài trước khi gia công không đúng

- Góc côn trước khi gia công sai

- Gia công mặt côn ngoài đúng yêu cầu kỹ thuật về hình dáng và kích thước

Ren bị đổ, mẻ, vỡ

- Đường phân giác của góc mũi dao gá không vuông góc với đường trục của phôi.

- Chọn chế độ cắt không hợp lý - Dao bị cùn

- Thiếu dung dịch trơn nguội

- Gá dao theo dưỡng chuyên dùng

- Chọn chế độ cắt theo sổ tay kỹ thuật - Mài sửa dao cho sắc,bén

- Sử dụng đúng và đủ dung dịch trơn nguội.

Chiều cao của ren không đều nhau

- Đường sinh của ren không thẳng - Hệ thống công nghệ không cứng vững

- Gá dao không ngang tâm máy

- Hiệu chỉnh cho cứng vững hệ thống công nghệ. Kiểm tra đường sinh mặt côn trước khi tiện ren

- Gá dao trùng tâm máy, và gá theo dưỡng Độ nhám không đạt yêu cầu - Chọn chế độ cắt chưa phù hợp - Hệ thống công nghệ không cứng vững - Dao bị cùn

- Thiếu dung dịch trơn nguội

- Chọn lại chế độ cắt theo sổ tay kỹ thuật

- Hiệu chỉnh lại hệ thống công nghệ trước khi tiện

- Mài sửa lại dao tiện khi tiện tinh ren - Sử dụng đúng và đủ dung dịch trơn nguội

4. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH KHI TIỆN REN TRÊN MẶT CÔN 1. - Mài và kiểm tra góc Profin của dao tiện ren

+ Mài dao tiện ren theo dưỡng

+ Kiểm tra an toàn điện và cơ cùng các trang thiết bị trên máy, thử máy không tải + Kiểm tra các hệ thống bôi trơn, các bộ phận di trượt của máy

+ Chọn và thay đồ gá để gá phôi

+ Sắp xếp hợp lý, gọn gàng nơi làm việc 3. - Gá phôi (gá trên 2 mũi chống tâm)

+ Tháo và lắp mũi tâm, mâm cặp tốc, tốc vv… + Nới lỏng, di chuyển , và xiết chặt ụ động

+ Dịch chuyển khoảng lệch của ụ động, theo công thức đã có H =

l d D L 2 ) ( − mm, và tiện mặt côn trước khi tiện ren, hoặc:

+ Điều chỉnh thước tiện côn để tiện mặt côn trước khi tiện ren .

+ Kiểm tra, hiệu chỉnh + Gá đặt và xiết chặt phôi

4. - Gá dao tiện ren thô và tinh lên máy (Hình 4.1) + Lắp sơ bộ dao tiện ren lên giá dao

Hình 4.1. Gá dao tiện ren tam giác theo dưỡng chuyên dùng

5. - Điều chỉnh máy để tiện ren tam giác trên mặt côn.

+ Chọn chế độ cắt (v, s, t), khi tiện thép bằng dao thép gió chọn V = 20 ÷ 35 m/phút, còn gia công gang thì V = 10 ÷ 15m/phút

. Khi tiện thép bằng dao hợp kim cứng chọn V = 100 ÷ 150 m/phút, còn khi gia công gang thì V = 40 ÷ 60 m/phút

. Khi tiện tinh ren tốc độ cắt tăng từ 1,5 ÷ 2 lần. + Chọn lượng chạy dao S = số vòng xoắn ren/1inch

Khi tiện ren bước tiến của máy chính bằng số vòng xoắn của ren cần tiện/1inch, dựa vào bảng chỉ dẫn trên máy điều chỉnh vị trí các tay gạt cho đúng với chỉ dẫn trên bảng.

+ Chọn chiều sâu cắt t (mm)

Chiều sâu cho mỗi lát cắt phụ thuộc vào phương pháp tiến dao, tính chất gia công (tiện thô, tiện tinh) và vật liệu gia công, độ cứng vững của hệ thống công nghệ, thường chọn từ 0,05 đến 0,4mm. khi tiện tinh chọn khoảng 0,05mm lát cắt cuối cùng chọn t=0

6. - Tiện thô và tiện tinh ren. . Tiện thô ren

+ Tiện thô ren. Tiện một đường ren mờ trên chiều dài đoạn ren, lùi dao ra khỏi mặt phôi tắt máy để kiểm tra bước ren

+ Tiến hành tiện ren, chọn chiều sâu cắt t = 0.4 đến 0.1mm tùy theo bước ren mà chọn số lát cắt cho phù hợp.

+ Đo kích thước đường kinh ngoài bằng thước cặp + Kiểm tra biên dạng của ren bằng dưỡng chuyên dùng . Tiện tinh ren

+ Điều chỉnh tốc độ của máy cho phù hợp khi tiện tinh

+ Chọn chiều sâu cắt phù hợp khi tiện tinh t = 0,05 đến t =0 để sửa đúng và làm nhẵn bóng ren

+ Tiện tinh ren đạt yêu cầu kỹ thuật về hình dáng, kích thước, vv…

7. - Kiểm tra lại ren bằng ca líp vòng , dưỡng chuyên dùng và pan me đo ren

CÂU HỎI ÔN TẬP BÀI 6

B. Gia công bằng phương pháp đánh lệch ụ động

C. Gia công bằng phương pháp dùng thước tiện côn (thước chuyên dung) D. Cả A, B, C

Câu 2: Muốn Prôfin ren trên mặt côn đúng cần phải:

A. Gá dao sao cho đường phân giác của góc mũi dao vuông góc với đường sinh của mặt côn.

B. Gá dao sao cho đường phân giác của góc mũi dao vuông góc với đường tâm của phôi. Đồng thời mũi dao ngang tâm máy.

C. Mũi dao ngang tâm. D. Cả A, B, C

THẢO LUẬN NHÓM

- Đọc và nghiên cứu bản vẽ chi tiết gia công. - Nghiên cứu các yêu cầu kỹ thuật ghi trên bản vẽ.

- Xác định, và tính toán các thông số cần thiết trước khi gia công như : + Đường kính ngoài d