sản xuất para-xylene

Từ quá trình Reforming xúc tác Hỗn hợp xylen nói chung, cũng như p-xylen nói riêng chủ yếu được tách từ sản phẩm của quá trình reforming xúc tác, với nguyên liệu đầu là thường là phân đo

Mục Lục

Phần 1 Mở đầu 3

Phần 2 Nội dung 4

2.1 Tính chất kỹ thuật chủ yếu của para-xylen 4

2.2 Các nguồn sản xuất chính 5

2.2.1 Các nguồn từ dầu mỏ 6

2.2.1.1 Từ quá trình reforming xúc tác 6

2.2.1.2 Từ quá trình Cracking hơi nước 7

2.2.1.3 Từ quá trình chuyển hóa Hydrocacbon 8

2.2.2 Nguồn từ than đá 9

2.3 Công nghệ sản xuất p-xylen từ sản phẩm của quá trình reforming xúc tác 11

2.3.1 Xử lý nguyên liệu Naphta 11

2.3.2 Quá trình reforming xúc tác 12

2.3.2.1 Bộ phận phản ứng 13

2.3.2.2 Bộ phận tái sinh xúc tác 14

2.3.2.3 Bộ phận ổn định 16

2.3.2.4 Xúc tác cho CCR Platforming 23

2.3.3 Tách p-xylen từ sản phẩm reformat 25

2.3.3.1 Phân xưởng Tatoray 25

2.3.3.2 Phân xưởng Isomar 29

2.3.3.3 Phân xưởng Parex 32Phần 3 Kết luận 39Tài liệu tham khảo 40

Phần 1 Lời Mở Đầu

Para-Xylen hay 1,4-dimetyl benzen là một trong những đồng phân có nhiều ứng dụng quan trọng trong số các đồng phân của xylen C6H4-(CH3)2,

Para-Xylen được sử dụng trong công nghiệp chủ yếu để sản xuất axit terephtalic và dimetyl terephtalat, đây là các nguyên liệu đầu cho việc sản xuất sơ sợi, màng polieste và nhựa PET có ứng dụng rộng rãi trong mọi lĩnh vực đời sống xã hội

Đây là sản phẩm còn ít được sản xuất trong nước

Phần 2 Nội Dung

2.1 Tính chất kỹ thuật chủ yếu của para xylen

Para xylen có khối lượng phân tử là 106,16 đvC, sôi ở 138,40C, điểm nóng chảy ở nhiệt độ 13,30C, tồn tại ở dạng lỏng không màu hay dạng tinh thể Para xylen là chất độc dễ bắt cháy, tan tốt trong etanol

và ít tan trong nước

Một số tính chất khác trong bảng 1

Bảng 1: Một số đặc trưng kỹ thuật của BTX và cumen [1]

Thông số Đơn vị Benzen Toluen o-xylen

m-xylen

p-xylen etylbenze

n Khối

Các đồng phân xylen trong tự nhiên thực tế chỉ có ở trong dầu

mỏ Tuy nhiên hàm lượng của chúng trong dầu mở còn phụ thuộc nhiều vào vị trí địa lý cũng như độ tuổi của dầu thô [Bảng 2] so sánh hàm lượng của hydrocacbon thơm C8 và C6-C8 ở nhiều loại dầu mỏ khác nhau trên thế giới

Bảng 2: Hàm lượng Hydrocacbon thơm trong các loại dầu mỏ [2]

Libi Vịnh

Louisiana

Đông Texas

Venezuela Negiria Iran

2.2.1 Các nguồn từ dầu mỏ

2.2.1.1 Từ quá trình Reforming xúc tác

Hỗn hợp xylen nói chung, cũng như p-xylen nói riêng chủ yếu được tách từ sản phẩm của quá trình reforming xúc tác, với nguyên liệu đầu là thường là phân đoạn napthta Trước khi đi vào quá trình thì nguyên liệu cần phải được xử lý tạp chất đặc biệt là lưu huỳnh, vì lưu huỳnh rất nhảy cảm tới hệ xúc tác Pt – Re của quá trình reforming Thành phần cũng của sản phẩm reformate cũng như hàm lượng của p-xylen phụ thuộc rất nhiều vào cách tiến hành quá trình reforming cũng như là loại nguyên liệu naphta được sử dụng Thành phần của phân đoạn naphtha đặc biệt là hàm lượng naphthen hay các hydrocacbon thơm có ảnh hưởng lớn nhất đến đến chất lượng của sản phẩm reformate thu được

Trên thực tế naphtha thu được từ quá trình chưng dầu naphtenic thì sẽ phù hợp nhất cho quá trình reforming sản xuất hợp chất thơm Tuy nhiên phân đoạn naphtha được sản xuất từ quá trình hydrocracking thường cũng thu được giàu hàm lượng naphthen nên rất phù hợp để làm nguyên liệu đầu cho quá trình reforming sản xuất các đồng phân xylen Bên cạnh thành phần, khoảng nhiệt độ sôi của naptha nguyên liêu cũng ảnh hưởng đến hiệu xuất thu được xylen

Bảng 3: Sự phụ thuộc của thành phần reformate vào nhiệt độ

sôi của nguyên liệu đầu vào [2]

Khoảng nhiệt độ sôi của Naphtha, 0 C 60-160 107-160 90-160 Thành phần của nguyên liệu, % khối

lượng

Hydrocacbon thơm 10,9 16,6 13,6

Thành phần hydrocacbon thơm trong

Reformat, % khối lượng

2.2.1.2 Từ quá trình Cracking hơi nước ( Xăng nhiệt phân)

Xăng nhiệt phân có thành phần từ C5 trở lên là sản phẩm của quá trình cracking hơi nước các phân đoạn lỏng Thành phần của xăng nhiệt phân có chứa hàm lượng lớn các hydrocacbon thơm, đặc biệt là benzen, và một lượng tương đối các đồng phân xylen Chính vì vậy đây cũng là một nguồn đóng góp sản phẩm có giá trị cáo cho cả công nghệ sản xuất xăng cũng như công nghệ tổng hợp hữu cơ hóa dầu Sản lượng xăng nhiệt phân cũng như hàm lượng các đồng phân xylen trong đó được quyết định bởi nguyên liệu sử dụng và điều kiện tiến hành sản xuất

Bảng 3: Ảnh hưởng của nguyên liệu đầu vào đến lượng xăng nhiệt phân và lượng hydrocacbon thơm C8 từ cracking hơi nước trong điều kiện khắc nhiệt với dòng C2, C3 tuần hoàn [2]

Nguyên liệu Sản lượng xăng

nhiệt phân

(C5-200 0 C), %

Sản lượng Hydrocacbon thơm C8, %

Phần hydrocacbon thơm C8 trong xăng nhiệt phân,

Sản phẩm xylen từ xăng nhiệt phân là sản phẩm phụ của quá trình sản xuất etylen và propen, tuy nhiên trong một số trường hợp việc tách các đồng phân xylen lại mang lại hiệu quả về mặt kinh tế.

Việc điều chỉnh điều kiện sản xuất tuy không tối đa hóa sản lượng của xylen nhưng cũng có ảnh hưởng đáng kể, cụ thể là nếu tăng nhiệt độ phản ứng, giảm thời gian lưu, giảm thời gian lưu bằng cách tăng lượng hơi vào thì sẽ làm giảm đáng kể lượng xăng nhiệt phân thu được, tuy nhiên hàm lượng của xylene trong đó lại tăng lên

Bảng 4: Ảnh hưởng của điều kiện phản ứng (thành phần etylen trong sản phẩm) của quá trình cracking hơi nước đến năng xuất và thành phần của xăng nhiệt phân [2]

Điều kiện (% Etylen) Xylen + Etylbenzen

(trong tất cả các sản phẩm), % khối lượng

Xylen + Etylbenzen trong xăng nhiệt phân, % khối lượng

b Phân bố lại Toluen

Quá trình này được phát triển thành quy mô công nghiệp nhằm mục tiêu tăng sản lượng benzen và hỗn hợp xylen trên cơ sở chuyển

phân tách p-xylen theo phương pháp kết tinh hoặc hấp phụ, hoặc kết hợp Isome hóa, công nghệ này có thể được sử dụng để sản xuất lượng tương đối lớn o-, p-xylen mà không cần tăng lượng reformat xử lý.

c Quá trình Cyclar

Bản chất quá trình Cyclar là chuyên hóa có xúc tác LPG, một hỗn hợp của propan và butan, thành sản phẩm giàu hydrocacbon thơm Giai đoạn đầu tiên được giả thiết là phản ứng dehydro hóa của propan và butan thành các olefin tương ứng Tiếp đó, các olefin này

sẽ oligome hóa thành các olefin C6, C7 và C8 Phản ứng tiếp theo là dehydro vòng hóa tạo thành các hydrocacbon thơm BTX Mặc dù olefin là các hợp chất trung gian của quá trình này nhưng sản phẩm cuối cùng của quá trình có nồng độ olefin rất thấp Toàn bộ quá trình phản ứng là thu nhiệt do tính trội của phản ứng dehydro hóa và cracking Metan và etan là các sản phẩm phụ hình thành từ phản ứng Cracking Hiệu suất hydrocacbon thơm đạt 63-66% tùy thuộc vào thành phần nguyên liệu Thành phần sản phẩm lỏng chứa tới 92% khối lượng BTX, 7-8% hydrocacbon thơm C9 và C10, và rất ít lượng hydrocacbon không thơm Nếu chỉ sử dụng propan làm nguyên liệu thì lượng hydrocacbon thơm C8 thu được là 17,3% khối lượng, còn sử dụng butan thì thu được 19,8% khối lượng hydrocacbon thơm C8 Lượng xylen thu từ quá trình này đạt được khoảng 15% khối lượng nguyên liệu đưa vào

2.2.2 Nguồn từ than đá.

Dầu nhẹ, được hình thành như là sản phẩm của quá trình cacbon hóa than (cốc hóa) ở nhiệt độ cao, có chứa khoảng 60% benzen và 12-

20 % toluen Trong điều kiện cốc hóa ở 10000C, không có không khí,

sẽ xảy ra các quá trình chuyển hóa sâu (phân hủy nhiệt và thơm hóa) phần hữu cơ của than tạo thành cốc, các sản phẩm lỏng và khí Do thanh đá nghèo hydro hơn so với dầu mỏ nên hiệu suất sản phẩm cốc

tạo thành (70-80%) lớn hơn rất nhiều so với sản phẩm lỏng (4-5%) Tuy nhiên, vì quá trình cốc hóa diễn ra ở nhiệt độ cao nên sản phẩm lỏng được thơm hóa hoàn toàn (95-97%), vì vậy lượng hydrocacbon thơm là rất đáng kể Các sản phẩm hydrocacbon thơm hình thành từ quá trình phân hủy nhiệt và thơm hóa phần hydrocacbon của than là benzen, toluen, xylen, thiophen, pyridin…

Các hydrocacbon thơm có thể được tách ra nhờ quá trình hấp thụ ngược dòng bằng phân đoạn dầu mỏ có nhiệt độ sôi cao, khoảng 300-4000C Hỗn hợp được chưng tách trong tháp chưng cất lôi cuốn hơi nước liên tục Các hydrocacbon nhẹ được tách ra nhờ quá trình chưng cất và sản phẩm thô được rửa bằng dung dịch axit sunfuric đặc

để loại bỏ hoàn toàn các hợp chất lưu huỳnh, các hydrocacbon được tiếp tục chuyển về bể chứa, trung hòa hết phần axit dư và rửa lại bằng nước Quá trình hydro hóa loại bỏ các chất lưu huỳnh, nitơ và các hợp chất không no còn lại Benzen được tách ra từ phân đoạn hydrocacbon thơm nhờ quá trình chưng trích ly với dung môi sunfolan Các đồng phân xylen được tách ra tương tự so với đi từ quá trình Reforming xúc tác

Công nghệ sản xuất hydrocacbon thơm đi từ sản phẩm lỏng của quá trình cốc hóa than trên thực tế chỉ phổ biến khi dầu mỏ chưa được biết đến và khai thác Ngày nay công nghệ này chỉ còn được sử dụng trông một số nhà máy ở Nam Phi và Niudilân

2.3 Công nghệ sản xuất p-xylen đi từ sản phẩm của quá trình

Reforming xúc tác.

Sơ đồ tổng quát

2.3.1 Xử lý nguyên liệu Naphta

Trong nguyên liệu đầu hydrocacbon có chứa các hợp chất lưu

huỳnh có thể gây ngộ độc cho xúc tác của quá trình chuyển hóa, vì

vậy các hợp chất chứa lưu huỳnh cần phải được làm sạch khỏi nguyên

liệu đầu Các hợp chất lưu huỳnh được chuyển sang dạng H2S bằng

quá trình Hydrodesulfua hóa (HDS) với xúc tác Co-Mo/Al2O3

Sau đó H2S được hấp phụ bằng ZnO (bề mặt riêng 25 m2/g)

H2S + ZnO = ZnS + H2OHàm lượng lưu huỳnh được giảm xuống mức nhỏ hơn 0,01 ppm

Các hợp chất clo gây ăn mồn các thiết bị trao đổi nhiệt và gây ngộ độc

xúc tác khí hóa nhiệt độ cũng được làm giảm xuống mức dưới 5ppb

sử dụng chất hấp phụ Al2O3 đã được xử lý với kiềm

Xử lý nguyên

liệu Naphta

Quá trình Reforming xúc tác

Tách p-xylen từ sản phẩm Reformat

2.3.2 Quá trình Reforming xúc tác

Hình 1: Sơ đồ công nghệ CCR Platforming của UOP [3]

Công nghệ CCR Platforming của UOP với các thiết bị phản ứng

chồng lên nhau thành một khối Xúc tác chuyển động từ thiết bị phản ứng trên xuống thiết bị phản ứng dưới cùng, sau đó xúc tác đã làm việc được chuyển sang thiết bị tái sinh để khôi phục lại hoạt tính rồi nạp lại thiết bị phản ứng thứ nhất tạo thành một chu kỳ khép kín

2.3.2.1 Bộ phận phản ứng

Nguyên liệu trộn với khí H2 tuần hoàn được đốt nóng đến nhiệt

độ phản ứng trong thiết bị trao đổi nhiệt và bộ phận thứ nhất của lò rồi được nạp vào thiết bị phản ứng thứ nhất (ở trên cùng) Sau khi tiếp xúc với xúc tác, nguyên liệu bị biến đổi tùy thuộc vào độ khắt khe, các điều kiện công nghệ của quá trình, tạo nên sản phẩm có trị số octane cao hơn hay hydrocarbon thơm nhiều hơn

Khối thiết bị phản ứng gồm có 3 ¸ 4 thiết bị chồng lên nhau theo trục thẳng đứng Kích thước tăng dần từ trên xuống dưới và đều là kiểu xuyên tâm Trong mỗi thiết bị phản ứng có thiết kế riêng về ống dẫn xúc tác, bộ phận phân phối, bộ phận cách ly và các thiết bị khác sao cho phù hợp với quá trình chuyển động của xúc tác và các phản ứng hóa học xảy ra

Lượng xúc tác trong thiết bị phản ứng rất khác nhau, trong khi ở thiết bị phản ứng thứ nhất chỉ chứa 10 ¸ 20% lượng xúc tác thì ở thiết

bị phản ứng cuối cùng chứa đến 45% xúc tác Tỷ lệ phân bố xúc tác trong các thiết bị phản ứng với sơ đồ 4 thiết bị phản ứng thường theo

tỷ lệ 1 : 1,5 : 3 : 4,5 Xúc tác đã làm việc chuyển sang lò tái sinh xúc tác, hỗn hợp hơi-khí phản ứng đi ra khỏi thiết bị phản ứng thứ nhất được qua lò đốt nâng lại nhiệt độ đến nhiệt độ phản ứng rồi được nạp ngay vào thiết bị phản ứng thứ hai Cứ như vậy cho đến thiết bị phản ứng thứ 4 Sau đó, hơi-khí sản phẩm được làm lạnh do trao đổi nhiệt với nguyên liệu rồi ngưng tụ và làm lạnh tiếp trước khi chuyển sang

bộ phận phân tách sản phẩm Ở thiết bị tách, sản phẩm được chia

thành hydrocarbon lỏng ngưng tụ và khí giàu H2 Một phần khí này được quay lại thiết bị phản ứng nhờ máy nén khí tuần hoàn, phần còn lại được trộn với bộ tái tiếp xúc rồi đi vào cột ổn định sản phẩm.

2.3.2.2 Bộ phận tái sinh xúc tác

Xúc tác đã làm việc chảy từ đáy của thiết bị phản ứng cuối cùng xuống bộ phận thu xúc tác ở bunke chứa sau đó nó chảy xuống ống nâng Người ta dùng khí H2 tuần hoàn từ máy nén đẩy xúc tác và vận chuyển nó lên đỉnh vào bộ phận phân tách bụi ở phía trên lò tái sinh

Ở bộ phận tách này, người ta bổ sung thêm một lượng khí H2 tuần hoàn để tách các hạt bụi mịn của xúc tác và mang chúng ra ngoài với khí vào ống tập trung bụi, còn xúc tác rơi xuống đáy bộ phận tách bụi rồi chảy xuống lò tái sinh

Tái sinh xúc tác gồm 5 bước: đuổi hydrocarbon ra khỏi xúc tác bằng khí trơ, thổi không khí nóng vào để đốt cốc, tiến hành clo hoá xúc tác nhằm tăng hoạt tính xúc tác, sấy chất xúc tác, đuổi hết O2 ra khỏi xúc tác bằng luồng khí trơ N2 sau đó tiến hành hydro hoá để chuyển từ môi trường oxy hoá sang môi trường khử

Đốt cháy cốc bám trên bề mặt xúc tác được tiến hành trong vùng cháy ở đỉnh lò tái sinh Xúc tác được đưa vào và chảy xuống phía dưới giữa màng chắn hình trụ đặt thẳng đứng, không khí nóng được thổi theo hướng bán kính đi từ phía ngoài vào trong qua lớp xúc tác Khí cháy nóng được thổi nhờ bơm, sau đó làm lạnh và tuần hoàn qua các ống trong vùng cháy Đốt cháy cốc vẫn xảy ra trong khi xúc tác

vẫn chuyển động xuống phía dưới, bộ phận làm lạnh tái sinh sẽ lấy nhiệt khi đốt cốc Còn bộ phận đốt nóng tái sinh sẽ làm việc khi cần phải đốt nóng khí để đảm bảo nhiệt độ phía trong vùng thích hợp.

Quá trình oxy hóa, phân tán kim loại trên xúc tác và bổ sung thêm clo được thực hiện trong vùng clo hóa của lò tái sinh bố trí ở dưới vùng cháy Xúc tác rơi xuống theo các lớp hình trụ, khí clo hóa nóng được thổi qua lớp xúc tác và đi ra vùng cháy, từ vùng sấy khô thổi qua các ống vòng tròn đi vào vùng clo hóa Hợp chất clo hữu cơ được phun vào không khí để dẫn vào vùng clo hóa và cũng được đốt nóng ở bộ phận gia nhiệt riêng để đảm bảo nhiệt độ vào

Sấy khô không khí được thực hiện ở vùng sấy Vùng sấy nằm phía dưới vùng clo hóa, khí khô nóng được thổi qua lớp xúc tác và tách ẩm Việc đốt nóng khí khô được thực hiện bởi lò đốt không khí.Quá trình khử kim loại trên xúc tác xảy ra ở vùng khử Vùng khử đặt phía dưới và tách biệt khỏi ba vùng trên Khí khử nóng được thổi qua lớp xúc tác Hệ thống tinh chế sẽ tách các hydrocarbon nhẹ từ khí này và làm tăng độ tinh khiết của H2 Khí khử được đốt nóng nhờ lò đốt nóng riêng để đảm bảo cho nhiệt độ vào vùng khử

Sau khi khử, xúc tác được đưa theo đường dẫn xúc tác vào ống nâng thứ hai, tốc độ chảy được khống chế để đảm bảo chu trình khử

và tái sinh xảy ra Tiếp theo xúc tác được khí H2 vận chuyển và nâng lên bunke chứa đặt ở phía trên của đỉnh thiết bị phản ứng thứ nhất, tiếp tục chuyển động vào các thiết bị phản ứng làm việc Chuyển động của xúc tác từ thiết bị phản ứng này xuống thiết bị phản ứng khác

được khống chế và phân phối qua tám ống dẫn hay nhiều hơn để đảm bảo điều hòa, phân phối đều, tránh chảy tháo xúc tác hay đứt quãng lớp xúc tác.

2.3.2.3 Bộ phận ổn định

Tháp ổn định sẽ tách hydrocarbon nhẹ và thu được reformate đã

ổn định Sản phẩm reformate đã ổn định được cho qua thiết bị trao đổi nhiệt với nguyên liệu rồi cho vào bể chứa

và không nên cao hơn

 Tốc độ truyền nguyên liệu

Tốc độ truyền nguyên liệu theo thể tích có ảnh hưởng nhiều đến chất lượng sản phẩm VVH càng cao thì chất lượng sản phẩm càng thấp Khi đó muốn bù lại sự giảm chất lượng sản phẩm, ta có thể tăng nhiệt độ của thiết bị phản ứng Khi VVH thấp, các phản ứng phụ lại xảy ra và điều đó làm giảm năng suất của reformate.Điều cần thiết là nên giảm nhiệt độ vào của thiết bị phản ứng trước khi giảm tốc độ nạp liệu mà không nên làm ngược lại, nếu không sẽ tăng tốc độ hydrocracking, dẫn đến tiêu hao nhiều H2 và khi đó quá trình tạo cốc trên xúc tác sẽ xảy ra nhanh hơn

 Áp suất thiết bị phản ứng

Áp suất trong thiết bị phản ứng ảnh hưởng đến hiệu suất và chất lượng của reformate, đến nhiệt độ thiết bị phản ứng và đến độ ổn định (độ bền) của xúc tác Áp suất thiết bị phản ứng về mặt lý thuyết không hạn chế, tuy vậy khi thiết kế cần phải có giới hạn để đảm bảo không ảnh hưởng xấu đến các chỉ tiêu kinh tế

Giảm áp suất của thiết bị phản ứng sẽ làm tăng năng suất của H2 và năng suất của reformate, giảm nhiệt độ thiết bị phản ứng cần thiết mà giữ vững chất lượng sản phẩm, nhưng dẫn đến chu kỳ làm việc của xúc tác ngắn hơn do tăng lượng cốc bám trên bề mặt xúc tác

 Tỷ lệ H 2 /RH

Tuần hoàn H2 trong hệ thống CCR là cần thiết để giữ xúc tác ổn định về hoạt tính Các nguyên nhân dẫn đến tăng tỷ lệ mol H2/RH:Khí tuần hoàn quá nhiều.

Tốc độ nạp nguyên liệu vào thiết bị phản ứng giảm thấp hơn khi tốc

độ tuần hoàn không đổi

Áp suất thiết bị phản ứng tăng lên

Đó là những biện pháp và các dấu hiệu để kiểm tra tỷ lệ H2/RH Tuy nhiên có một số tình huống có thể làm thay đổi tỷ lệ mà không phải do thay đổi điều kiện thao tác đã đặt trước, đó là:

+ Giảm độ tinh khiết của H2 trong khí tuần hoàn

+ Tăng khả năng tụt đột ngột áp suất

+ Máy nén kém hiệu quả vì các nguyên nhân về cơ khí

 Sự tạo cốc

Trong quá trình sản xuất, khi thao tác không kịp tái sinh, mức độ lắng đọng cốc trên bề mặt xúc tác tăng lên và đến mức phải tháo xúc tác ra rất nhanh để tái sinh, làm như vậy dẫn đến hậu quả xấu là:

+ Làm giảm năng suất reformate

+ Làm giảm năng suất H2

+ Tăng nhiệt độ thiết bị phản ứng đến nhiệt độ cực đại

+ Tăng nhiệt độ đốt nóng.

Tăng tốc độ lắng cốc và tăng mức độ carbon cân bằng (lượng carbon còn lại ở xúc tác đã tái sinh) là do các nguyên nhân sau:

+ Tăng nhiệt độ của xúc tác

+ Giảm áp suất của thiết bị phản ứng

+ Giảm tỷ lệ mol H2/RH

+ Nguyên liệu nạp vào có điểm sôi cuối cao, nhiều cấu tử nặng.+ Tăng tốc độ nạp liệu quá lớn

+ Chất lượng của nguyên liệu thấp (tổng N + 2A thấp)

Nếu tiếp tục vận hành ở mức độ carbon cân bằng cao sẽ giảm thời gian làm việc xúc tác

Khi cốc lắng đọng trên bề mặt xúc tác sẽ làm xuất hiện các hiện tượng sau:

+ Chất lượng của sản phẩm RON giảm thấp khi nhiệt độ của thiết bị phản ứng và tốc độ nạp nguyên liệu không thay đổi

+ Độ tụt nhiệt độ ở tất cả các thiết bị phản ứng đều giảm xuống

so với thiết kế

+ Giảm khí tách ra

+ Nồng độ H2 trong khí tuần hoàn giảm

+ Chất lượng reformate giảm.

Xúc tác đã làm việc được chuyển sang tái sinh để loại bỏ các cốc bám trên bề mặt xúc tác và trả lại hoạt tính cho xúc tác Tùy thuộc vào điều kiện vận hành của quá trình reforming xúc tác mà thời gian làm việc của xúc tác có thể đạt từ 2 ¸ 5 năm

b Bộ phận tái sinh xúc tác

Những thông số quan trọng nhất của vùng này gồm:

+ Tốc độ tuần hoàn xúc tác

+ Hàm lượng oxy trong vùng cháy

+ Hàm lượng cốc bám trên xúc tác đã làm việc

+ Tốc độ khí tái sinh

Trên thực tế, người vận hành cần phải kiểm tra thực tế hai chỉ tiêu

là tốc độ tuần hoàn xúc tác và hàm lượng oxy trong vùng cháy

Còn hai chỉ tiêu khác là lượng cốc bám trên xúc tác và tốc độ khí tái sinh không cần kiểm tra trực tiếp mà chỉ qua phân tích để xác định lượng cốc bám trên xúc tác, từ đó quy định tốc độ khí tái sinh và nồng

độ oxy trong vùng tái sinh để đảm bảo sau khi tái sinh lượng cốc chỉ còn £ 0,2% khối lượng trên xúc tác