Báo cáo thực tập tại nhà máy Supe photphat Long Thành

Quá trình gồm bốn giai đoạn chính: - Nấu chảy lưu huỳnh rắn - Oxy hóa lưu huỳnh lỏng tạo SO2 - Oxy hóa SO2 thành SO3 trên xúc tác V2O5 Khi đốt lưu huỳnh ta thu được hỗn hợp khí có hàm lư

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY SUPE PHOTPHAT

LONG THÀNH

1.1 Lịch sử thành lập và quá trình phát triển nhà máy Supe Photphat Long Thành

1.1.1 Lịch sử thành lập

Tên đầy đủ: nhà máy Supe Photphat Long Thành

Tên giao dịch: LONG THANH SUPER PHOSPHATE PLANT

Nhà máy Supe Photphat Long Thành được khởi công xây dựng vào4/1988 Sau 4 năm xây dựng, nhà máy đã đi vào sản xuất thử và tổ chức lễ khánhthành vào 10/12/1992

Nhà máy Supe Photphat Long Thành được xây dựng tại khu công nghiệp

Gò Dầu – xã Phước Thái – huyện Long Thành – tỉnh Đồng Nai, trên diện tích80.000m2 theo quyết định số 303/CNNG – TCNS ngày 17/07/1991 của Bộ Côngnghiệp nặng nay là Bộ Công thương

Nhà máy Supe Photphate Long Thành là một trong những đơn vị trựcthuộc Công ty Phân Bón Miền Nam Tổng cục hóa chất thành lập Công ty PhânBón Miền Nam vào 19//04/1976 theo quyết định 426/HC – QĐ Nhà máy sảnxuất và tiêu thụ Supe lân, NPK và các loại hóa chất khác

Tháng 10 – 2010, công ty thực hiện cổ phần hóa thành công ty Cổ PhầnPhân Bón Miền Nam

- Axit Sunfuric (H2SO4): 40000 tấn/năm.

- Supe Photphat đơn: 100000 tấn/năm

Đầu năm 2004 nhà máy chính thức đưa thềm dây chuyền sản xuất phânNPK vào hoạt động

Tháng 8/2005 hoàn thành xây dựng và đưa vào sản xuất dây chuyền sảnxuất axit Sunfuric số 2

Sau 17 năm qua đi, tuy thành tích còn khiêm tốn nhưng quá trình sản xuất,kinh doanh đã chứng tỏ nhà máy từng bước đi lên một cách vững chắc Từ sảnlượng 52.000 tấn/năm phân bón sản xuất và tiêu thụ năm 1993 nay đã là 200.000tấn/năm Sản lượng axit Sunfurirc và các hóa chất khác cũng tăng gấp 3 lần sovới năm đầu vào sản xuất Các mặt hàng của nhà máy luôn ổn định về chất lượng

và đa dạng về chủng loại, được thị trường tín nhiệm và đánh giá cao Đội ngũcán bộ điều hành sản xuất và công nhân kỹ thuật của nhà máy đã trưởng thành vàvận hành nhà máy an toàn

Nhà máy là đơn vị duy nhất tại miền Nam sản xuất và cung cấp các loạiphân bón Supe lân, axit Sunfuric cho khu vực Đồng Bằng Sông Cửu Long, miềnĐông Nam Bộ và thành phố Hồ Chí Minh… Ngoài ra nhà máy còn sản xuấtnhiều loại phân bón Supe lân với mọi hàm lượng P2O5 để đáp ứng yêu cầu kháchhàng cho từng khu vực đất trồng, cây trồng

Hiện nay nhà máy đã xây dựng và mở rộng thêm dây chuyền sản xuấtSupe Photphat từ 10000 tấn/năm lên 200000 tấn/ năm, dây chuyền sản xuất NPK

50000 tấn/năm, dây chuyền sản xuất axit Sunfuric theo phương pháp tiếp xúckép với công suất 40000 tấn/năm bằng công nghệ và thiết bị hiện đại

1.1.3 Định hướng và phát triển trong tương lai

Để sẵn sàng hòa nhập với nền kinh tế thị trường trong nước và khu vực,phù hợp với xu thế phát triển kinh tế của đất nước và thế giới, định hướng chiếnlược của nhà máy:

- Tập trung đi vào chiều sâu, nghiên cứu cải tiến, đổi mới công nghệthiết bị trong các dây chuyền sản xuất hiện có để nâng cao sản xuất và chấtlượng sản phẩm nhằm nâng cao năng lực cạnh tranh của sản phẩm trên thịtrường

- Tăng cường đào tạo, bồi dưỡng cán bộ công nhân viên có trình độ

kỹ thuật, nghiệp vụ chuyên môn giỏi và tay nghề cao để đáp ứng yêu cầu hiệnđại hóa dây chuyền sản xuất

- Tập trung nghiên cứu, lập luận chính minh khả thi đề nghị cấp trênxét duyệt cho phép đầu tư xây dựng một dây chuyền sản xuất phân bón SA

- Thiết lập và duy trì hệ thống chất lượng theo tiêu chuẩn quốc tế ISO

Nhà máy có bốn phân xưởng bao gồm:

- Một phân xưởng Supe

- Một phân xưởng Axit

- Một phân xưởng phụ trợ là phân xưởng Cơ Điện

- Một phân xưởng Năng Lượng

Ngoài ra, nhà máy cón có các phòng ban phục vụ cho công tác quản lý vàtiêu thụ sản phẩm như: phòng Kinh Tế, phòng Kế Toán, phòng Kỹ Thuật, phòngTổng Hợp, ban KCS

1.2.2 Các hoạt động của nhà máy

Cùng với việc đẩy mạnh sản xuất kinh doanh, nhà máy cũng quan tâm đếnviệc đẩy mạnh các hoạt động của Đảng, Công Đoàn, Phụ Nữ, Đoàn ThanhNiên Hàng năm, nhà máy đều tổ chức cho cán bộ công nhân viên đi tham quan,nghỉ mát, phát động phong trào văn hóa văn nghệ, thể dục thể thao thườngxuyên

Nhà máy còn chú trọng thực hiện các chính sách xã hội ở địa phương,hưởng ứng phong trào đền ơn đáp nghĩa, nhà tình thương, tham gia phong tràoxóa đói giảm nghèo…Trong sản xuất, nhà máy đặc biệt chú trọng tới công tác

an toàn lao động và vệ sinh môi trường

1.2.3 Thành tích ghi nhận qua các năm

Nhà máy Supe Photphat Long Thành là nhà máy cung cấp chủ yếu Supelân và axit Sunfuric cho các tỉnh phía Nam trong những năm qua nên được cácđồng chí lãnh đạo Đảng và Nhà Nước quan tâm động viên Vì thế cùng với sựphát triển của công nghiệp phía Nam, nhà máy cũng đạt được những thành tựukhông nhỏ như:

- Năm 1998 Công Ty Phân Bón Miền Nam tặng cờ đơn vị thi đuatiên tiến.

- Năm 2000 Công Ty Phân Bón Miền Nam tặng cờ đơn vị thi đuaxuất sắc hoàn thành kế hoạch sản xuất kinh doanh

- Năm 2001 UBND thành phố Hồ Chí Minh tặng bằng khen và cờđơn vị hoàn thành xuất sắc nhiệm vụ

- Năm 2001 Tổng Công Ty Hóa Chất Việt Nam tặng cờ đơn vị thiđua xuất sắc

- Năm 2002 Nhà Nước phong tặng huân chương lao động hạng ba.Ngoài ra, nhà máy còn nhận được các giải thưởng, giấy chứng nhận khácnhư:

- Giấy chứng nhận Huy Chương Vàng phân bón Supe Photphat đơntại Cần Thơ 1993

- Giấy chứng nhận Huy Chương Vàng sản phẩm PA do ban tổ chứcHội Chợ Nông Nghiệp Quốc Tế 1995

- Giải chứng nhận giải thưởng Bông Lúa Vàng năm 1997 do BộNông Nghiệp và Phát Triển Nông Thôn tổ chức hội chợ Qúôc Tế tại Cần Thơ

- Giấy chứng nhận sản phẩm bạn nghe đài bình chọn Topten phânbón và thuốc bảo vệ thực vật năm 2000 do đài tiếng nói Nhân Dân tp.Hồ ChíMinh tổ chức

- Giấy khen cho đơn vị tài chính do hội thi Nhà Nông Đua Tài tỉnhNinh Thuận lần thứ V – 2004

- Giấy chứng nhận đạt danh hiệu Hàng Việt Nam chất lượng cao năm

2006 do người tiêu dùng bình chọn qua cuộc thi điều tra của báo Sài Gòn tiếpthị

1.3 Địa điểm xây dựng nhà máy

Đầu tiên nhà máy được xây dựng tại Đồng Tâm – Tiền Giang Đây là nơi

có giao thông thuận lợi, diện tích rộng Tuy nhiên, do cường độ đất đai ở đây rấtthấp (khoảng 0,2 kG/cm2) nên không thể đóng bê tông xây dựng áp lực 1 – 1,4kG/cm2

Sau đó, nhà máy được dời về Thủ Đức, thành phố Hồ Chí Minh với têngọi Solube trước khi được chính thức xây dựng với cái tên Supe Photphat LongThành tại Đồng Nai

Nhà máy Supe Photphat Long Thành được xây dựng tại khu công nghiệp

Gò Dầu – xã Phước Thái – huyện Long Thành – tỉnh Đồng Nai Nơi đây có độbền móng rất tốt đảm bảo cho các công trình có khối lượng lớn Phía Đông nhàmáy cách quốc lộ 51 khoảng 1200m thuận tiện cho việc vận chuyển hàng hoábằng đường bộ Phía Tây giáp với sông Thị Vải rất thuận lợi cho việc vậnchuyển nguyên liệu từ cảng Hải Phòng theo đường biển tới bờ biển Vũng Tàu,rồi ngược theo sông Thị Vải tới nhà máy và vận chuyển sản phẩm tới Đồng BằngSông Cửu Long

1.4 Sơ đồ nhân sự

Hình 1.1 Sơ đồ nhân sự nhà máy Supe Photphat Long Thành

CHƯƠNG 2: CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT AXIT SUNFURIC

2.1 Giới thiệu chung

Nhà máy Supe Photphat Long Thành có hai dây chuyềnsản xuất AxitSunfuric đều sản xuất từ S nguyên tố bằng phương pháp tiếp xúc với công suất40.000 tấn/năm

Nguyên liệu: S rắn dạng cục hay dạng vẩy, độ tinh khiết 99.9%

Quá trình gồm bốn giai đoạn chính:

- Nấu chảy lưu huỳnh rắn

- Oxy hóa lưu huỳnh lỏng tạo SO2

- Oxy hóa SO2 thành SO3 trên xúc tác V2O5

Khi đốt lưu huỳnh ta thu được hỗn hợp khí có hàm lượng SO2 và O2 cao.Điều này rất quan trọng trong quy trình sản xuất axit Sunfuric theo phương pháptiếp xúc

Lưu huỳnh chứa rất ít tạp chất đặc biết là Asen và khi cháy không tạo xỉnên dây chuyền sản xuất được rút ngắn rất nhiều

Lưu huỳnh chủ yếu được chế tạo từ lưu huỳnh thiên nhiên, có nhiềuphương pháp tách lưu huỳnh ra khỏi quặng: phương pháp tuyển nổi để tách lưuhuỳnh; lấy lưu huỳnh trực tiếp từ mỏ dầu bằng cách dùng nước trực tiếp nấuchảy lưu huỳnh trong quặng ngay tại các giếng khoan, sau đó dùng không khí đểlấy lưu huỳnh lên.

Trong khí thải các ngành công nghiệp luyện kim màu, gia công dầu mỏ,khí thiên nhiên, khí dầu mỏ… cũng chứa nhiều hợp chất của lưu huỳnh (H2S,SO2, CO2,…) Khí H2S, CO2 sau khi tách hợp chất có thể sản xuất trực tiếp AxitSunfuric hay sản xuất lưu huỳnh Nhà máy Supe Photphat Long Thành chọn lưuhuỳnh nguyên tố làm nguyên liệu sản xuất Axit Sunfuric

Tính chất của lưu huỳnh:

Lưu huỳnh có phân tử lượng là 32.06 đvC Ở nhiệt độ thường lưu huỳnhtồn tại ở hai dạng thù hình [2]

Bảng 2.1 Tính chất của lưu huỳnh

Tính chất Tinh thể hình thoi Tinh thể hình khốiTrọng lượng riêng

Vùng ổn định (0C) Dưới 95.6 95.6 –

119.3

Đặc biệt lưu huỳnh dẫn nhiệt và dẫn điện kém, không hòa tan trong nuớc.Khi chảy lỏng thể tích tăng lên 15% Ở 1200C, lưu huỳnh là chất lỏng màu vàng,linh động, độ nhớt thấp Nếu nhiệt độ tăng lên độ nhớt thì độ nhớt giảm Ở

1600C, lưu huỳnh có màu vàng nâu và ở 1900C có màu nâu rất thẫm và có trị số

độ nhớt thấp nhất Nhưng nếu cứ tăng nhiệt độ tiếp tục thì độ nhớt của lưu huỳnhtăng dần và đến 3000C là độ nhớt thấp nhất và kém linh động Đến 4460C, lưuhuỳnh sẽ sôi lên Ở điều kiện bình thường, lưu huỳnh tồn tại ở dạng S8, S6, S4, S2khi nhiệt độ tăng cao thì hàm lượng S2 tăng và màu của lưu huỳnh cũng đổi Ởgần điểm sôi, lưu huỳnh có màu da cam Ở nhiệt độ cao hơn có màu đỏ vàchuyển sang màu ánh sáng ở 6500C.

Hơi của lưu huỳnh có màu vàng đỏ ở 9000C chỉ có dạng S2 nhưng khi hạnhiệt độ xuống còn 8000C thì S2 chuyển thành S8 và S6

Nhiệt độ bốc cháy của lưu huỳnh là 160 – 2600C nhưng tốc độ cháy nhỏ.Cần chú ý trong quá trình bốc dỡ lưu huỳnh từ tàu biển, tránh va chạm kim loại

dễ làm lưu huỳnh bốc cháy

Như trên đã nói, dây chuyền sản xuất nhà máy chọn lưu huỳnh rắn làmnguyên liệu vàa phải đảm bảo các tạp chất trong lưu huỳnh không vượt quá:

- Hàm lượng Asen không quá 0.0005%

- Hàm lượng Bitum không quá 0.2% Nếu hàm lượng Bitum vượt quá0.2% khi cháy trong lò đốt lưu huỳnh tạo thành CO2 và H2O, khi ở nhiệt độ hơn

2700C, hơi nước sẽ kết hợp với SO3 tạo ra mù axit ở tháp hấp thụ gây ô nhiễmmôi trường

Không khí chứa 21% O2 và 79% N2 Oxy dùng trong oxy hóa lưu huỳnhthành SO2 và oxy hóa SO2 thành SO3 (với sự có mặt của xúc tác V2O5) Khôngkhí phải được lọc sạch bụi và hơi nước tại tháp sấy bằng Axit Sunfuric đến độ

ẩm chỉ còn nhỏ hơn 0.01% hay 0.08g/cm3 khí, nếu độ ẩm này vượt quá chỉ tiêucho phép sẽ sinh ra nhiều mù axit tại tháp hấp thụ.

Dùng để khởi động xưởng, mỗi lần khởi động cần 6 – 8 m3

2.1.2 Các nguồn nguyên liệu khác

Nguyên liệu sản xuất axit sunfuric rất phong phú và đa dạng Ngoài nguồnnguyên liệu là lưu huỳnh nguyên tố, ta có thể sử dụng một số nguồn khác: quặngpyrit sắt, muối sunfat, hydrosunfua (H2S) và một số chất thải khác.

2.1.2.3 Hydro Sunfua

Khí H2S được lấy từ dầu mỏ hay trong khí luyện than cốc Thu hồi lượngH2S này không những có ý nghĩa kinh tế mà còn đảm bảo vệ sinh công nghiệp.2.1.2.4 Các chất thải có chứa lưu huỳnh

- Khí lò luyện kim màu

- Khói lò

- Axit Sunfuric thải

2.1.3 Đặc điểm công nghệ chung cho sản xuất axit

2.1.3.1 Quá trình hóa lỏng lưu huỳnh

Bể hóa lỏng lưu huỳnh để hở, gồm ba ngăn:

- Ngăn 1: hóa lỏng lưu huỳnh bằng hệ thống ống lồng ống, hơi nướcbão hòa đi trong ống, gia nhiệt cho lưu huỳnh rắn bên ngoài

- Ngăn 2: lưu huỳnh lỏng được dẫn sang bể lắng để xảy ra quá trìnhlắng tự nhiên, các hạt bụi thô được lắng dưới tác dụng của trọng lực

- Ngăn 3: lưu huỳnh lỏng sau khi được lắng tự nhiên sẽ chảy trànsang ngăn này Quá trình này được xem tương đương một quá trình lọc nhằmtách thêm một phần bụi mịn từ quá trình hóa lỏng quặng

Lưu huỳnh rắn sau khi hóa lỏng sẽ được bơm răng khí bơm qua bét phun

đi vào lò đốt Trên đường ống dẫn lưu huỳnh lỏng từ ngăn 3 đến lò đốt vẫn sửdụng hệ thống ống lồng ống để duy trì nhiệt độ của lưu huỳnh tránh lưu huỳnh bịgiảm nhiệt độ dẫn đến đóng rắn gây tắc ống Đường ống dẫn lưu huỳnh đến lòđốt được đặt nghiêng một góc 450 nhằm tránh việc ngừng máy hay ngừng hệthống khi đại tu, sửa chữa hay khi có sự cốc xảy ra thì lưu huỳnh lỏng tự chảy vềngăn 3 do trọng lực Tránh tình trạng tắc ống khi lưu huỳnh lỏng bị đóng rắn.2.1.3.2 Quá trình oxy hóa lưu huỳnh thành SO2

S + O2 → SO2 + 297.322 kJ/molĐây là phản ứng tỏa nhiệt, giảm thể tích do đó để tăng lượng SO2 tạo ra ta

có thể: tăng lượng oxy trong không khí vào lò đốt; hoặc giảm nhiệt độ

Tuy nhiên, nếu tăng quá nhiều oxy thì nồng độ SO2 sẽ giảm do hỗn hợp ra

lò đốt còn quá nhiều không khí

Ta phải duy trì nhiệt độ lưu huỳnh nóng chảy ở 1440C vì ở nhiệt độ nàylưu huỳnh có độ nhớt thấp Để tránh đóng rắn lưu huỳnh (t0 = 119.30C) làm tắcbét phun ta phải gia nhiệt cho lưu huỳnh bằng hơi nước Để tránh tạo mù axit ở

các công đoạn sau ta phải sấy khô không khí trước khi đưa vào lò đốt Lượng hơinước trong không khí khô không quá 0.01% thể tích.

Có thể xảy ra hiện tượng lưu huỳnh thăng hoa do lưu huỳnh chưa cháyhết Bởi vậy, khi làm nguội khí chứa lưu huỳnh thì lưu huỳnh sẽ bị đóng rắn lạigây tắc thiết bị hay ống dẫn Nguyên nhân dẫn đến tình trạng này là do thiếukhông khí hay do nhiệt độ cháy quá thấp và thường xảy ra khi khởi động haydừng xưởng Để tránh tình trạng đó người ta thường tiến hành đốt dầu DO trướckhi phun lưu huỳnh vào đốt, nhằm sấy hệ thống tạo độ đồng đều trong hệ thống.Đồng thời tránh tình trạng nóng cục bộ khi đốt nóng lưu huỳnh (do lưu huỳnhcháy tỏa nhiệt rất manh) Nếu khi đốt lưu huỳnh có màu vàng sáng thì lưu huỳnhcháy hoàn toàn có màu da cam hay tối nâu là lưu huỳnh chưa cháy hết

2.1.3.3 Quá trình chuyển hóa SO2 thành SO3

Quá trình này là quá trình oxy hóa SO2 thành SO3 bằng oxy không khídiễn ra trong tháp tiếp xúc, khí SO2 sau khi đã lọc bụi và các tạp chất có hại choxúc tác sẽ cùng với không khí đi qua xúc tác và được oxy hóa thành SO3

SO2 + 1/2O2 → SO3 + QQuá trình này là quá trình tỏa nhiệt (thay đổi nhiệt độ) và giảm thể tíchlàm tăng áp suất và giảm nhiệt độ dẫn đến mức chuyển hóa cân bằng tăng

Trong điều kiện sản xuất, tốc độ oxy hóa có ý nghĩa rất lớn vì nó quyếtđịnh lượng SO2 oxy hóa trong một đơn vị thời gian trong một đơn vị thể tích xúctác, quyết định lượng xúc tác cần dùng, kích thước tháp chuyển hóa, các chỉ tiêukinh tế kỹ thuật khác,…

Tốc độ quá trình oxy hóa SO2: k = k0.e( - Ea/RT)

Trong đó: k0: hệ số thực nghiệm đặc trưng cho xúc tác, không phụ thuộcvào nhiệt độ

Ea: năng lượng hoạt hóa, (J/mol).

Ea/RT: biểu thị phần tử có năng lượng ≥ E → phần va chạm có hiệu quảdẫn đến việc hình thành các phần tử SO3

Khi tăng nhiệt độ và giảm năng lượng hoạt hóa thì hằng số tốc độ tăng.Trong hệ đồng thể không xúc tác: phản ứng này có năng lượng hoạt hóarất lớn (≈ 120 kJ/mol), do đó tốc độ phản ứng vô cùng chậm có thể xem phảnứng không xảy ra ở nhiệt độ cao Vì khi đó cần một năng lượng rất lớn để có thểphá vỡ những liên kết giữa các nguyên tử O2 trong phân tử để phản ứng với SO2:

SO2 + 1/2O2 → SO3 + 148.3kJ/molKhi có mặt chất xúc tác rắn (quá trình oxy hóa dị thể), năng lượng hoạthóa giảm đi đáng kể → tốc độ phản ứng oxy hóa tăng lên rất nhiều Có rất nhiềuchất xúc tác cho quá trình oxy hoá SO2

2.1.3.4 Quá trình hấp thụ SO3

Là quá trình tách SO3 ra khỏi hỗn hợp khí và chuyển thành H2SO4 Tùytheo hỗn hợp khí có chứa hơi nước hay không mà quá trình tách là khác nhau.Nếu hỗn hợp khí trước khi vào tháp tiếp xúc đã được sấy khô thì quá trình tách làquá trình hấp thụ còn nếu hỗn hợp khí đi thẳng vào tháp tiếp xúc mà không sấythì quá trình tách là quá trình ngưng tụ H2SO4 (thường dùng axit có nồng độ từ

94 – 96%) Trường hợp hấp thụ thường xảy ra hơn

Trên thực tế, người ta thường sử dụng H2SO4 98.3% để hấp thụ SO3 theophản ứng:

xSO3 + H2SO4 → H2SO4.xSO3Tùy theo tỷ lệ giữa SO3 và H2SO4 mà nồng độ axit thu được sẽ khác nhau

Nếu nhân ngưng tụ là các giọt chất lỏng rất nhỏ:

- Nếu độ bão hòa của hơi trong hỗn hợp khí lớn hơn độ bão hòa củahơi trong giọt chất lỏng làm cho đường khính giọt tăng

- Nếu độ bão hòa của hơi trong hỗn hợp khí nhỏ hơn độ bão hòa củahơi trong giọt chất lỏng thì có bay hơi từ bề mặt giọt làm cho đường kính giọtgiảm

- Nếu các giọt có tích điện: áp suất hơi bão hòa trên các giọt đó và độbão hòa của hơi trên các giọt đó sẽ nhỏ hơn các giọt không tìch điện cùng kíchthước

Nếu nhân ngưng tụ là các ion khí và các hạt rắn: cơ chế ngưng tụ, nhưng

độ quá bão hòa thay đổi do áp suất hơi bão hòa khi đó còn phụ thuộc vào bảnchất và hình dạng hạt

 Ngưng tụ đồng thể:

Là quá trình tạo mù do ngưng tụ hơi trên mầm ngưng tụ tự tạo Gồm bagiai đoạn:

- Tạo hơi quá bão hòa.

- Tạo mầm, độ quá bão hòa càng lớn tốc độ tạo mầm càng lớn

- Ngưng tụ hơi trên bề mặt mầm rồi lớn dần thành mù Khi tạo mù ápsuất hơi giảm (do ngưng tụ), áp suất hơi bão hòa tăng (do tỏa nhiệt làm nhiệt độtăng) dẫn đến độ quá bão hòa của hơi giảm

Tóm lại, cơ chế ngưng tụ dị thể cũng tương tự ngưng tụ đồng thể nhưngviệc tạo giọt chất lỏng bắt đầu ở độ quá bão hòa nhỏ hơn Do đó chỉ cần độ quábão hòa lớn hơn áp suất cân bằng của hơi nước trên các nhân ngưng tụ lơ lửngkhông khí

Quá trình ngưng tụ hơi trong thể tích (tạo mù) bắt đầu ở độ quá bão hòanhất định gọi là độ bão hòa tới hạn Quá trình tạo hơi thành mù khi độ quá bãohòa của hơi bằng độ quá bão hòa tới hạn

Tùy thuộc tỷ lệ giữa độ quá bão hòa và số nhân ngưng tụ rất lớn vì độ quábão hòa của hơi trong không khí nhỏ hơn độ quá bão hòa tới hạn nên không tạomầm ngưng tụ

Nếu tốc độ khuếch tán hơi tới bề mặt nhân ngưng tụ nhỏ thì độ quá bãohòa của hơi ở xa nhân có thể bằng độ quá bão hòa tới hạn nên tạo mầm và ngưng

tụ hơi đồng thể

Tách các hợp chất ở dạng mù:

Phân loại mù: có ba loại mù

- Mù phân tán cao: dgiọt lỏng < 0.1µm

- Mù: dgiọt lỏng = 0.1 – 10 µm

- Tia bắn: dgiọt lỏng > 10 µm

Mù phân tán cao sinh ra trong tháp rửa thứ nhất, thiết bị trao đổi nhiệt,tháp sấy, thiết bị làm nguội SO3, tháp oleum và tháp monohydrate.

Đặc điểm: khó lọc

Phương pháp lọc mù:

Lọc cơ học (bằng bông thủy tinh) và lọc điện

Hai dây chuyền sản xuất axit này không lọc mù khí lò trước khi đi vàotháp hấp thụ

- Dây chuyền 1: sử dụng dòng Axit Sunfuric tưới dòng khí trước khi

đi vào tháp hấp thụ

- Dây chuyền 2: khí được cho đi qua chất hấp thụ xốp, ở đây sử dụngnền khử mù, lọc mù theo nguyên tắc hấp thụ các tạp chất vào các sợi bông thủytinh trước khi khi dòng khí đi vào tháp hấp thụ

để sấy khô hỗn hợp khí người ta thường dùng dung dịch Axit Sunfuric đậm đặc

để hấp thụ nước Hàm lượng hơi nước trong hỗn hợp khí ra khỏi tháp sấy khôngđược lớn hơn 0.01%V (0.08 g/m3 khí)

Thực tế nhà máy cũng tiến hành sấy khô không khí trước khi đưa vào lòđốt và quá trình sấy khí ở hai dây chuyền khác nhau Ở dây chuyền 1, người ta

sử dụng Axit Sunfuric khoảng 94 – 96% để sấy khí Còn dây chuyền 2 sử dụngAxit Sunfuric 98.3% để sấy khí và sử dụng các thiết bị trao đội nhiệt làm khôkhông khí trước khi đưa vào lò đốt

Thực tế tại dây chuyền 1, nhà máy không bổ sung axit tưới trực tiếp từtháp hấp thụ monohydrate mà dùng hai bể chứa axit có nồng độ riêng biệt: mộtchứa axit thành phẩm 98,3%, một chứa axit sấy khoảng 94 – 96% và có mộtđường ống để trích một phần axit thành phẩm bổ sung cho bể chứa axit sấy đểtăng nồng độ axit có nồng độ nhỏ hơn 92% chảy về tháp sấy Nên khi đó nếutăng nồng độ axit tưới thì sẽ tiêu tốn điện năng

2.1.4 Xúc tác cho quá trình oxy hóa SO2

2.1.4.1 Xúc tác Vanadi oxit

Gồm ba phần chính:

- V2O5: 5 – 12%, là thành phần hoạt tính của xúc tác

- Muối kim loại kiềm (K, Na, Rp, Li, Cs) là chất kích động làm tănghoạt tính xúc tác lên hàng trăm lần Tỷ lệ kim loại kiềm và Vanadi dao độngtrong phạm vi khá rộng từ 1:1 đến 6:1 Khi tăng tỷ lệ này, nhiệt độ hoạt tính củaxúc tác giảm và độ bền nhiệt tăng Ngoài ra, các nguyên tố nhóm Lantan cũng làchất kích động cho xúc tác

- SiO2: ở dạng xốp (như đá diatomit, silicagel,…) đóng vai trò là chấtmang

Ngoài ra, người ta còn tìm cách đưa tất cả các nguyên tố trong bảng hệthống tuần hoàn vào xúc tác Vanadi nhằm tăng hoạt tính, độ bền cơ, độ bềnnhiệt,…của xúc tác

Xúc tác V2O5 có hoạt tính thấp hơn Pt nhưng giá thành rẻ hơn rất nhiều (2– 4 lần).

2.1.5 Cơ chế quá trình oxy hóa SO2

Gồm bảy giai đoạn:

- SO2 và O2 từ pha khí chuyển tới bề mặt ngoài xúc tác

- SO2 và O2 thấm vào lỗ xốp xúc tác

- Hấp thụ SO2 và O2

- SO2 phản ứng trên mặt xúc tác V2O5 + SO2 → V2O4 + SO3

- Nhả SO3

- Từ lỗ xốp SO3 chuyển ra mặt ngoài tiếp xúc

- SO3 chuyển vào pha khí

2.1.6 Các yếu tố ảnh hưởng khác

 Nồng độ SO2

Khi tăng nồng độ SO2 lượng xúc tác cần dùng tăng → tăng chiều cao lớpxúc tác → tăng trở lực Khi giảm nồng độ SO2 thể tích hỗn hợp tăng → tốc độkhí trong tháp tăng → tăng trở lực → cần sử dụng SO2 với nồng độ thích hợp.Nồng độ SO2 thích hợp thu được hỗn hợp khí khi đốt các loại nguyên liệu khácnhau

Nhưng trong thực tế thường dùng SO2 ở nồng độ cao hơn nồng độ thíchhợp (vì khi nồng độ SO2 tăng lên từ 6,5 – 9% thì năng suất tháp tiếp xúc chhỉthay đổi 5%)

 Đường kính xúc tác

Trong quá trình sản xuất, quá trình chuyển chất của dòng khí đến bề mặtngoài xúc tác (quá trình xúc tác ngoài) thường không ảnh hưởng đến tốc độ oxyhóa Giai đoạn chậm nhất là quá trình khuếch tán các chất tham gia phản ứng từ

bề mặt ngoài của các hạt xúc tác đến bề mặt trong của nó (các mao quản) → bềmặt trong của các hạt xúc tác không được sử dụng hoàn toàn, nhất là lớp đầu

Hạt xúc tác càng nhỏ thì mức sử dụng bề mặt bên trong của nó càng lớn

→ lượng xúc tác càng ít, nhưng trở lực lớp tiếp xúc càng tăng → tiêu hao nănglượng vận chuyển càng tăng → cần chọn đường kính thích hợp cho xúc tác đểđảm bảo cho quá trình oxy hóa SO2 xảy ra trong miền trung gian giữa vùng độnghọc và vùng khuếch tán

Nhưng nói chung đường kính thích hợp của lớp xúc tác ở lớp sau thườngnhỏ hơn lớp đầu

2.1.7 Cơ chế của quá trình hấp thụ SO3

2.1.7.1 Cơ sở hóa lý của quá trình hấp thụ SO3

Phản ứng tổng quát:

xSO3 + H2SO4→ H2SO4.xSO3Nếu x > 1, ta thu được sản phẩm là oleum Nếu x = 1 thì sản phẩm làmonoaxit Nếu x < 1thì sản phẩm là Axit Sunfuric loãng

Quá trình hấp thụ xảy ra theo hai giai đoạn, trong đó quá trình khuếch táncủa SO3 vào lỏng quyết định toàn bộ quá trình, còn tốc độ hóa học xảy ra rấtnhanh Do phản ứng dị thể nếu bề mặt phân chia pha khí và pha lỏng cũng cóảnh hưởng Khi bề mặt phân chia pha không đổi, tốc độ khuếch tán của phân tửkhí SO3 qua lớp màu khí (cố định), bề mặt phân chia, màng lỏng cố định sẽ quyếtđịnh quá trình

Theo phương trình khuyếch tán (truyền khối) thì tốc độ hấp thụ: [1]

Q = k.F.ΔPPTrong đó: Q: lượng khí SO3 bị hấp thụ (kg/m2.hr).

Như vậy, để tăng Q ta phải tăng k, F, ΔPP

Bề mặt tiếp xúc F: khi tăng F phải tăng kích thước tháp, dẫn tới tăng trở

lực của tháp Do đó chi phí sản xuất tăng Tăng F bằng cách sử dụng các thápđệm bên trong có chứa các vòng đệm (hay các loại đệm khác)

Hệ số hấp thụ k: hệ số hấp thụ k phụ thuộc vào tốc độ của pha khí

k = k0.WmTrong đó: k0: hệ số phụ thuộc vòa nồng độ và nhiệt độ axit

W: tốc độ giả của khí đi trong tháp (m/s)

m: hệ số tùy thuộc chế độ chảy của khí.

giảm thấp luợng SO3 trên bề mặt axit tưới (PA) Hay giảm lượng SO3 trong khíthải (Pk’) và hàm lượng axit sau hấp thụ Trường hợp cố định hàm lượng axittưới trước và sau khi h6áp thụ thì chỉ tăng Pk Khi Pk = const, nếu giảm PA sẽ tổnthất ở dạng mù (do axit loãng) dẫn đến giảm hiệu suất (mất H2SO4 dạng hơi).

2.1.7.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình hấp thụ

Trong quá trình hấp thụ thì nồng độ và nhiệt độ của axit tưới cũng nhưnồng độ nhiệt độ cuả pha khí có ảnh hưởng nhiều nhất tới tốc độ cũng như hiệuxuất của quá trình hấp thụ Mối liên hệ đó được trình bày như sau:

 Nhiệt độ tới hạn

Ứng với một giá trị nhiệt độ nào đó mà khi đó động lực quá trình hấp thụbằng không ( PK P’A) Hoặc tại đó toàn bộ SO3 phản ứng với pha hơi, quá trìnhhấp thụ được coi là nhiệt độ tới hạn Với mỗi nồng độ H2SO4 xác định sẽ có 1giá trị nhiệt độ tới hạn.

Khi xảy ra quá trình nhả hấp thụ

Khi dùng oleum 5% SO3 để tưới T0 = 760C áp suất hơi riêng phần SO3 trênoleum cân bằng với áp suất hơi riêng phần SO3 trong pha hơi

2.2.1 Dây chuyền công nghệ xưởng 1

2.2.1.1 Thuyết minh quy trình

Dùng xe có gấu xúc 2 tấn chở lưu huỳnh từ kho đổ vào bể hóa lỏng(B201) , bể này có 3 ngăn: 1 ngăn hóa lỏng lưu huỳnh, 1 ngăn lắng, ngăn thứ 3cho lưu huỳnh lỏng tự chảy tràn

Ngăn 1: S được nấu chảy bằng hơi nước bão hòa 7 kG/cm2 hơi nước từbên trong các ống xoắn ruột gà, ngưng tụ thành lỏng cung cấp lượng nhiệt ngưng

tụ này làm hóa lỏng S rắn bên ngoài

Ngăn 2: S được tách các cặn rắn nhờ trọng lực, sử dụng hơi nước 4.5kG/cm2, t0 = 135 – 1400C, ở nhiệt độ này S có độ nhớt nhỏ nhất đề chuẩn bị bơmlên lò đốt S

Sau bể hóa lỏng, S được bơm răng khía G202 bơm lên phun vào lò đốtF201 Lò đốt đặt đứng, S lỏng được phun qua becphun từ phía trên đi vào lò đốt

ở dạng sương Trên đường đi S lỏng được duy trì nhiệt độ bằng ống lồng ống, Slỏng đi trong ống, hơi nước đi ngoài ống nhằm tránh cho S bị đóng rắn làm tắcđường ống Đường ống dẫn S lên lò đốt đặt nghiêng 450 đề phòng trường hợp có

sự cố hay khi ngừng hệ thống đề sửa chữa hay đại tu thì S lỏng sẽ chảy ngược lại

bể chứa

Do trong không khí thường chứa ẩm, lượng ẩm này không gây hại cho xúctác nhưng ở nhiệt độ nhỏ hơn 2700C, lượng ẩm này sẽ kết hợp với SO3 tạo mùaxit trong tháp gây ăn mòn thiết bị tận dụng nhiệt, gây ô nhiễm môi trường vàgây tổn thất S Nên cần sấy không khí trước khi cho vào lò đốt

Quá trình sấy dùng axit H2SO4 có

- Nồng độ 94 – 95%

- T0 = 400C

- Axit tưới 95m3/h

- Mật độ tưới 13m3/m2/h

Để sấy dòng không khí ở nhiệt độ thường 300C, p= 100mmH2O

Sau tháp sấy không khí ra ở 350C, p = - 200mmHg được đưa qua thiết bịtrao đổi nhiệt qua lớp xúc tác 1 để nâng nhiệt độ lên 900C rồi đua vào lò đốt S S

phun từ trên xuống, không khí đi từ dưới lên Dòng axit sau khi sấy khô khôngkhí bị giảm nồng độ và chảy về bể chứa.

Lưu huỳnh lỏng được phun vào đỉnh lò t0 = 130 – 1400C, áp suất phun4kG/ cm2 Khí là 14% SO2, t = 11000C rồi qua nồi hơi tận dụng nhiệt để giảmnhiệt độ và gia nhiệt dòng nước mềm có sản lượng 5570kg/h, t0 < 2000C, p <20kG/m2 Khi đó độ pH của nước là 8 – 10, độ cứng của nước lò < 0.02mmg/l.Qúa trình dùng để sản xuất hơi bão hòa < 15 kG/cm2, sản lượng hơi nước 5.2tấn /h

Ra khỏi nồi hơi, khí có nhiệt độ 460 – 4700C, p = 950 mmHg được dẫnđến thiết bị lọc khí nóng để tách tiếp bụi mịn Quá trình qua nồi hơi cũng đượctách một phần bụi

Ra khỏi thiết bị khí được pha với không khí khô 500C để giảm nồng độSO2 xuống 9,5% và giảm nhiệt độ xuống 4200C, p = 960 mmHg rồi vào lớp xúctác 1 Ra khỏi lớp xúc tác 1 dòng khí có nhiệt độ 6010C vào thiết bị trao đổi nhiệtlàm nóng không khí khô từ tháp sấy, để hạ nhiệt độ xuống rồi vào lớp 2 Nhiệt

độ ra khỏi lớp 2, 3 được giảm bằng cách trộn trực tiếp bằng dòng không khí khô

bổ sung vào tháp, nhiệt độ ra khỏi tháp 2 là 5130C, lớp 3 là 5430C sau lớp 3dòng khí đi qua 2 lớp xúc tác 4A, 4B ( lớp 4 được chia thành 2 lớp để tăng thờigian lưu của dòng SO2 trên bề mặt xúc tác) Nhiệt độ lớp 4A là 4500C, lớp B là

4320C, p = 250mm H2O, x 98% Mức độ chuyển hóa cuối cùng qua 4 lớp xúc

Ra khỏi tháp tiếp xúc, hỗn hợp khí 4450C được đưa qua thiết bị làm nguội SO3bằng nước mềm để hạ nhiệt độ xuống 1800C rồi dẫn vào tháp hấp thụmonohyđrat, còn nước mềm được tăng nhiệt độ lên 900C để cấp cho nồi hơi tậndụng nhiệt thừa sau lò đốt dòng khí SO3 ở nhiệt độ t0 = 1800C, p = 200mmH2O

được dẫn vào tháp hấp thụ Dòng axit có nồng độ 98,3 0,4 %, p < 500C đượctươi từ trên xuống sẽ hấp thụ SO3 với mức hấp thụ > 99,9%.

Sau khi qua quá trình hấp thụ dòng axit chảy vào bể chứa có nồng độ

99%, t 700C được dẫn vào bể chứa axit thành phẩm Tại bể này, ta trích mộtphần axit sang bể chứa axit cho tháp sấy để pha axit cho bể này lên nồng độ95%, đồng thời trích một phần bể này sang bể axit thành phẩm để pha loãng bểaxit thành phẩm về nồng độ 98%, nếu lượng axit từ bể sấy trích ra vẫn chưa đủ

để giảm nồng độ bể axit thành phẩm về nồng độ yêu cầu thì ta có thể bổ sungthêm nước từ bên ngoài cho qua trình pha loãng Ra khỏi tháp hấp thụ vẫn cònmột hàm lượng nhỏ khí SO3 ở nhiệt độ 900C, p= 30mmH2O

- Ngăn 1: được xây lót thêm một lớp gạch đỏ để bảo vệ tường vách

bê tông Bên trong có đặt hệ thống ống xoắn E201A, B, C bằng thép, diện tíchtruyền nhiệt 25m2 để dẫn hơi nước bão hòa Ngoài ra còn có một cánh khuấyU201 (81 vòng/phút) để tăng cường khuấy động cho S chảy lỏng nhanh Trênvách ngăn có một lỗ để S lỏng chảy tràn qua ngăn thứ 2

- Ngăn 2: lớn gấp đôi ngăn 1, xung quanh thành bể có đặt 4 bộ xoắnE202A, B, C, D; bề mặt truyền nhiệt 20m2 dẫn hơi nước bão hòa để duy trì S ởdạng lỏng Ngoài ra có thêm 2 cánh khuấy J206A, B (1000 vòng/phút) và 2 bơm

S bẩn Đây là loại bơm răng khía, thân, và guồng bằng gang để đẩy S bẩn lênthùng trộn chuẩn bị lọc sạch

- Ngăn 3: Có kích thước bằng ngăn 1 chứa S sạch chuẩn bị đem điđốt Bên trong có đặt 2 dàn ống xoắn E203 A, B; bề mặt truyền nhiệt 10m2 đểduy trì S lỏng có độ nhớt nhỏ dễ bơm

- Các lỗ trên bể được xây kín bằng các tấm đan bằng bê tông để tránhmưa

2.2.1.2.2 Lò đốt F201

 Nhiệm vụ

Lưu huỳnh được oxy không khí oxy hóa thành SO2 Nhiệt của phản ứngnày đưa hỗn hợp kí và khối gạch chịu lửa lên nhiệt độ 850 – 11000C làm chotoàn bộ S lỏng biến thành hơi S2 Sự oxy hóa S2 bằng oxy xảy ra hoàn toàn vớitốc độ cao

 Cấu tạo

Hình 2.1 Cấu tạo lò đốt F201

Lò đốt hình trụ đặt đứng, đường kính 3300mm, cao 8800mm, vỏ thép dày10mm, trong xây lót 2 lớp gạch chịu lửa chia làm 2 phần:

- Phần trên là khoảng không gian để phân phối không khí vào lò với lưulượng trên 13650m3/h, nhiệt độ từ 180 – 2000C, áp suất 1500mmH2O và lưu lượnglỏng 130 – 1350C, áp suấy phun 4 – 5 kG/cm2, phun mù trộn lẫn với nhau, tiếp đó

là các lớp gạch chịu lửa xếp theo hình bàn cờ, mục đích làm tăng bề mặt tiếp xúcgiữa không khí và lưu huỳnh Ở đỉnh bố trí đường ống dẫn khí thải 710X5

- Phần dưới rỗng để đảm bảo thời gian cháy hết lưu huỳnh người ta xâydựng một bứ tường ngăn khí cho khí phải đi qua hai cửa và vách ngăn mới ra đượckhỏi trước khi đi vào nồi hơi

- Bên ngoài vỏ lò có bọc một lớp bảo ôn bằng bông thủy tinh Banrokdày 100mm, ngoài cùng bọc một lớp nhôm lá che mưa

Khí SO2 ra khỏi lò đốt có nhiệt độ khoảng 850 – 11000C, nồng độ 8.5 - 9%

sẽ được dẫn qua nồi hơi H202 Ở đây SO2 và khí đốt sẽ trao đổi nhiệt với nước,làm cho nước bốc hơi thành hơi nước bão hào áp suất 15kG/cm2, hạ nhiệt độ khíSO2 ra khỏi nồi hơi xuống 420 – 4400C

 Cấu tạo

Hình 2.2 Cấu tạo nồi hơi H202

1-hộp khói vào nồi hơi

Nồi hơi nằm ngang kiểu FPE81X2M306.119 gồm 3 phần:

- Phần đầu hay hộp khói: vỏ thép chịu nhiệt dày 10mm, đường kính2860mm, trong xây 2 lớp gạch chịu lửa.

- Phần giữa (phần bốc hơi) dài 3660mm,, nửa phần dưới là ống chùmgồm 278 ống truyền nhiệt 60.3 x 2.9mm, diện tích truyền nhiệt F = 192.6 m2

- Phần cuối: hình bán nguyệt R = 1200 vỏ tháp dày 10mm

Trên nồi hơi có cửa cung cấp nước lỏng và nước lạnh vào, của để dẫn hơiquá nhiệt ra, cửa xả cạnh bên dưới Nồi hơi có gắn bộ phận đo mức nước, đo nhiệt

độ, áp suất

Lượng nước mềm cấp vào nồi hơi Q = 5570kg/h; áp lực 20 kG/cm2

Ngoài cùng bọc một lớp bảo ôn dày 100mm bằng len thủy tinh và một lớpnhôm tấm che mưa

Khí SO2 ra khỏi lò đốt có nhiệt độ trong khoảng 980 – 11000C, nồng độ 8.5– 9% và ra khỏi nồi hơi sẽ có nhiệt độ trong khoảng 420 – 4400C

Lượng nước sau khi đã được xử lý bằng cột trao đổi ion được cho vào nồihơi với lưu lượng khoảng 7.5 m3/ h sẽ qua hệ thống ống trao đổi nhiệt gồm 278ống chạy dọc thân của nồi hơi SO2 và khí đốt sẽ trao đổi nhiệt với nước, làm chonước bốc hơi thành hơi nước bão hòa áp suất 15kG/cm2, hạ nhiệt độ SO2 ra khỏinồi hơi xuống 420 - 4400 Hơi nước được đưa trở lại bề hóa lỏng lưu huỳnh

2.2.1.2.4 Tháp chuyển hóa C201

 Công dụng

SO2 được oxy hóa thành SO3 trên bốn lớp xúc tác VK59 ( trong đó lớp xúctác thứ 4 chia thành hai lớp 4A và 4B)

 Cấu tạo

Hình 2.3 Cấu tạo tháp tiếp xúc C201

1-Đường hỗn hợp SO2 vào

Bên trong có 19 cột ngang để ghi các gang đỡ 4 lớp xúc tác.

Trên đỉnh tháp ngay gần miệng ống dẫn khí SO2 có đặt một tấm lưới phânphối khí đường kính 1200mm, tiếp xúc sau đó một khoảng có một lưới phân phốikhí thứ 2, trên mặt có trải một lớp thạch anh cỡ 25 x 25 dày 200mm Riêng lớp xúctác IV được tách đôi cách nhau một khoảng trống, giữa khoảng trống đó có đặt một

hệ thống gồm 12 đĩa để phân phối lại và trộn đều hỗn hợp khí trước khi xuống lớpxúc tác cuối cùng

Bảng2.3 Chiều cao của các lớp xúc tác

Lớp xúctác

2.2.1.2.5 Thiết bị trao đổi nhiệt E204 ( Bình hâm nóng)

Thực chất là bình trao đổi nhiệt bên ngoài của tháp chuyển hóa, có chứcnăng làm nguội hỗn hợp khí SO2 và SO3, đồng thời hâm nóng không khí khô có

lưu lương 13650Nm3/h, nhiệt độ 430C lên 2000C tạo điều kiện tốt cho việc đốt lưuhuỳnh ở lò F201.

Thiết bị có hình trụ đặt đứng, vỏ thép, đường kính 1880mm, gồm 499 ống 48.3 x 2.8mm, bề mặt truyền nhiệt F = 300m2

2.2.1.2.6 Thiết bị làm nguội SO3 bằng nước E205 ( tận dụng nhiệt)

Thiết bị có hình trụ đứng, vỏ thép, có kích thước H = 6655mm, ngang2404mm, rộng 886mm Trong đó có 60 ống thép kép 51 – 5, ống lồng ống cócánh tản nhiệt bằng gang với tổng chiều dài ống thép là 5017mm Ngoài cùng bọclớp len thủy tinh dày 100mm, có bọc nhôm lá bảo vệ ở trên che mưa Khí đi bênngoài ống, nước mềm đi trong ống tản nhiệt

Bảng 2.4 Nhiệt độ khí SO 3 và nước mềm trong ống tản nhiệt

Nhiệt độ đầu vào (0C) 430 – 435 70 - 90

Lớp đệm chính nằm ở phần giữa thân tháp được bố trí như sau (từ dưới lên):Xếp một hàng vòng đệm 200, H = 100, gồm 130 vòng.

Xếp một hàng vòng đệm 150, H = 100, gồm 292 vòng

 Cấu tạo

Có dạng hình trụ đứng, đường kính 4300mm, cao 2435mm, vỏ dày 10mm,bên trong đặt một lớp ghi gang có các cột chống ghi bằng gang, trên lớp ghi đặt balớp thạch anh