BẢN THUYẾT MINH ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Thiết kế quy trình công nghệ gia công bộ chi tết KHỚP NỐI CẦU

Đề tài:Thiết kế quy trình công nghệ gia công bộ chi tếtKHỚP NỐI CẦUSản lượng : 30000 bộnăm Trang thiết bị : Tự chọn1. Phần I: Phân tích chi tiết gia công.2. Phần II: Xác định dạng sản xuất.3. Phần III: Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.4. Phần IV: Tiến trình công nghệ.5. Phần V: Tính và tra lượng dư.6. Phần VI: Tính và tra chế độ cắt cho các nguyên công.7. Phần VII: Tính toán và thiết kế đồ gá.

Bộ giáo dục và đào tạo cộng hoà xã hội chủ nghĩa việt

nam trờng đhktcn thái nguyên Độc lập - Tự do - Hạnh phúc

khoa: cơ khí

-

& -đề tài thiết kế tốt nghiệp

Ngời thiết kế: Nguyễn Quang Minh Lớp :

Nội dung đề tài: :

Thiết kế quy trình công nghệ gia công bộ chi

tết Khớp nối cầu

Số lợng và kích thớc bản vẽ:

Gồm bản 8A0

Ngày tháng năm 2002

Tổ trởng bộ môn Cán bộ hớng dẫn tl/hiệu trờng

( Ký tên ) ( Ký tên ) Chủ

nhiệm khoa

(Ký tên đóng dấu)

Bộ giáo dục và đào tạo Cộng hoà xã hội chủ nghĩa

S¶n lîng : 30000 bé/n¨m Trang thiÕt bÞ : Tù chän

Gi¸o viªn híng dÉn : Th.s Lª ViÕt B¶o

Kết cấu đồ gá : 1Bản

A0

3 Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:

1 Phần I: Phân tích chi tiết gia công

7 Phần VII: Tính toán và thiết kế đồ gá

Bản thuyết minh thiết kế tốt nghiệp đã đợc thông qua

Ngày…… tháng …… năm

2002

Tổ trởng bộ môn Cán bộ hớng dẫn TL/hiệu trờng

(Ký tên) (Ký tên) Chủ

nhiệm khoa

(Ký tên đóng dấu)

NhËn XÐt cña gi¸o viªn híng

dÉn

tài liệu tham khảo

1 Công nghệ chế tạo máy T1 , T2

PGS - PTS.Nguyễn Đắc Lộc PGS - PTS.Lê Văn Tiến

2 Sổ tay công nghệ chế tạo máy T1 , T2 , T3 , T4

Nguyễn Ngọc Anh

3 Tính và thiết kế đồ gá

Đặng Vũ Dao

4 Thiết kế đồ án chế tạo máy

PGS - PTS Trần Văn Địch

5 Giáo trình KTCTM

PGS Lê Cao Thăng

6 Sổ tay nhiệt luyện

10 Sổ tay công nghệ chế tạo máy T1, T2 (1999- 2000)

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật

lời nói đầu

Sang thế kỷ XX ngành cơ khí thế giới ngày một

mạnh hơn và đạt đợc nhiều những thành tựu lớn , góp phần không nhỏ vào sự phát triển văn minh của loài ngời Và hiện nay sang những năm đầu của thế kỷ XXI thì vai trò và vị thế của ngành cơ khí thế giới càng có

những vị thế quan trọng hơn , đòi hỏi những bớc tiến cao hơn để đáp ứng đợc những nhu cầu ,cũng nh mục

đích của con ngời trong những giaiđoạn phát triển tiếp theo của thời đại

Nằm trong vòng xoáy đó của thế giới thì ngành cơ khí Việt Nam nói riêng cũng không tách khỏi xu thế phát triển mạnh mẽ đó của thời đại , mà mục tiêu cụ thể trớc mắt là “công nghiệp hoá hiện đại hoá” và hoà nhập với nền công nghiệp thế giới

Là một sinh viên ngành cơ khí ở giai đoạn cuối của khoá học , đặc biệt là sau khi đi thực tập và làm đồ án tốt nghiệp chuyên ngành công nghệ thì nó cho phép

em nhìn một cách tổng qoát nhất toàn bộ những kiến thức đã học , đặc biệt là đồ án công nghiệp ra trờng này nh kiến thức về máy , dao , chi tiết , nguyên lý , đồ gá , công nghệ v.v

Với đề tài đợc nhận là lập quy trình công nghệ gia công khớp nối cầu đây là đề tài rất mới mẻ đối với em Bằng những kiến thức đã học và tìm hiểu thêm em đã

cố gắng hoàn thành công việc đợc giao, đặc biệt là sự giúp đỡ của thầy hớng dẫn , để công việc đợc hoàn

thành đến mức có thể nhất Nhng việc thiết kế sẽ

không tránh khỏi những thiếm khuyết nên em rất mong

đợc sự giúp đỡ ,chỉ bảo tận tình của các thầy cô và sự góp ý của các bạn bè để đề tài của em đợc hoàn thiện hơn

Em xin chân thành cản ơn sự chỉ bảo và đóng góp

ý kiến của thầy cô và các bạn

Sinh viên

Nguyễn Quang Minh

phần I

phân tích đặc điểm chi tiết gia công

1 Đặc điểm ,công dụng và phân loại chi tiết gia công :

Khớp nối răng là một chi tiết trong hệ thống dây truyền cán thép Nó có nhiệm vụ truyền chuyển động và mô men xoắn theo kiểu khớp nối bù, cụ thể là từ động cơ sang các máy cán Cókhả năng nối đầu trục và cho phép sai lệch về vị trí tơng quangiữa các đầu trục, độ lệch góc, độ lệch tâm v.v nhờ khả năng di động giữa các chi tiết cứng trong nối trục

Khớp nối răng đợc sử dụng khá rộng rãi do khả năng truyền tải cao vì có nhiều răng đồng thời ăn khớp, cho phép làm việc với tốc độ lớn (cho phép >=25 m/s), vận tốc không hạn chế, khả năng truyền đợc mô men xoắn lớn, không va đập lớn do ăn khớp răng êm, có tính công nghệ cao, kích thứơc nhỏ gọn dễ bảo quản

Khớp nối răng làm việc ở chế độ khá đặc biệ, vừa làm việcvới vận tốc lớn,mô men xoắn lớn, mài mòn lớn, tải trọng thay đổi thờng xuyên do có sự lệch góc, lệch tâm, lệch dọc

trục.v.v .Đồng thời những bề mặt làm việc phải chịu ma sát rấtlớn dẫn đến khớp nối răng rất dễ hỏng và mài mòn mạnh Chính vì vậy vật liệu chế tạo đòi hỏi phải có tính năng dẻo dai, chịu

va đập, độ cứng đảm bảo, cụ thể bề mặt răng phải đảm bảo

độ cứng, chịu mài mòn nhng phần lõi vẫn phải dẻo dai chịu va

phần mặt cầu nên ta xếp nó thuộc họ chi tiết bạc, và đợc dùng

để truyền lực và mô men Vì lắp với mặt cầu của chi tiết 1 nên chi tiết 2 đợc cắt ra làm 3 phần và đợc lắp ghép với mặt cầu chi tiết 1 bằng các vít ghép

2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật và chọn ph ơng pháp gia công lần cuối các bề mặt chi tiết :

Với các đặc điểm và điều kiện làm việc của chi tiết khớp nối cầu đã phân tích ở trên , để đảm bảo khớp nối làm việc đ-

ợc êm, nâng cao tuổi thọ, giảm chi phí về vật liệu, chi phí gia công, các yếu tố có hại làm giảm tính năng, phù hợp với điều kiệnkinh tế kỹ thuật, trang thiết bị tự có tại nơi sản xuất, cụ thể với chi tiết làm bằng vật liệu thép 40X, đặc biệt là chi tiết 2 đợc ghép từ 3 phần,việc nhiệt luyện khó khăn và lại thuộc chi tiết họbạc nên khi gia công chi tiết họ bạc này phải đảm bảo yêu cầu quan trọng là đảm bảo độ đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt

lỗ không vợt quá 0,01mm Trong quá trình làm việc chi tiết có chuyển động quay sẽ sinh ra lực quán tính li tâm và chuyển

động dọc trục sẽ dẫn đến rung động để giảm bớt hiện tợng này phải khống chế dung sai, sai lệch giữa mặt ngoài và mặt lỗ,mặt đầu với đờng tâm, độ không vuông góc không vợt quá (0,05 – 0,1)mm/100mm bán kính Độ cứng sau gia công đạt 50 –

Từ nhữnh yêu cầu kỹ thuật và khả năng công nghệ ta chọn biện pháp gia công lần cuối các bề mặt của chi tiết để đạt yêu cầu kỹ thuật

a- Đối với chi tiết số 1:

- Bề mặt lỗ côn 1/10 ( 81,5 - 95) do đòi hỏi độ chính xác cao, độ bóng cao, ta tiến hành gia công bằng phơng pháp mài

- Mặt cầu ngoài R 87cũng là mặt lắp ghép đòi hỏi độ chính xác cao Ra = 1,25 – 0,63 ta cũng tiến gia công bằng ph-

ơng pháp mài

- Bề mặt 184 và 214 đòi hỏi độ bóng không cao, ta có thể đạt đợc bằng phơng pháp tiện tinh ngoài, còn bề mặt răng

ta có thể tiến hành phay thô và tinh bằng dao phay định

hình

- Bề mặt 115 không có đòi hỏi về độ chính xác lắp ghép vì vậy ta có thể tiến hành tiện để đạt độ chính xác yêu cầu

- Hai mặt đầu là hai mặt tiếp xúc, đòi hỏi về độ song song(Ra = 3,2 – 1,6) nên có thể gia công bằng phơng pháp tiện tinh

 Để đạt đợc độ đồng tâm giữa mặt đầu của răng 214 với

đờng tâm lỗ và mặt cầu R87, ta có thể định vị vào mặt 214làm chuẩn thô để gia công tinh lỗ côn bằng tiện, sau đó định

vị vào mặt lỗ gia công tinh mặt 214 và184

 Để đảm bảo độ song song giữa hai mặt đầu và độ vuônggóc giữa mặt đầu và đờng tâm, ta tiến hành tiện thô và tiện tinh trên máy tiện và trên cùng một lần gá

b- Đối với chi tiết số 2 :

- Bề mặt cầu trong R87 (Ra= 1,25 – 0,63) ta phải tiến hành mài tinh

- Bề mặt 214 là bề mặt cũng đòi hỏi độ chính xác và độ bóng cao

( Ra = 1,25 – 0,63) nên ta cũng tiến hành gia công bằng mài

- Bề mặt 184 và 270 có đòi hỏi về độ chính xác không cao nên ta tiến hành gia công bằng tiện tinh (Ra = 1,25 – 0,63)

- Rãnh dầu gia công bằng phơng pháp tiện

- Lỗ dầu 4 đợc khoan bằng mũi khoan ruột gà thông, phía ngoài tiến hành khoét rồi ta rô

- Bề mặt lỗ ngang 13 tiến hành bằng phơng pháp khoan phân độ

 Để gia công đảm bảo các yêu cầu trên , đặc biệt đảm bảo

độ đồng tâm giữa đờng tâm chi tiết và tâm mặt 184 ,

221 , 270 , ta tiến hành định vị vào mặt lỗ để gia công

đồng thời

 Để đảm bảo độ song song giữa hai bề mặt 184 va 

197 , ta tiến hành gia công tinh một mặt rồi chọn mặt đó làm chuẩn gia công tinh mặt còn lại

c- Đánh giá tính công nghệ trong kết cấu :

Trên cơ sở nghiên cứu phân tích chức năng, điều kiện làm việc, hình

dạng v v của chi tiết gia công, việc đánh giá tính công nghệ trong kết cấu là một yếu tố quan trọng không những ảnh hởng

đến chất lợng sản phẩm mà còn ảnh hởng đến vấn đề tiêu haovật liệu, giá thành v v Ta nhận thấy rằng chi tiết khá hoàn thiện về mặt kết cấu, có đủ độ cứng vững nên có khả năng áp dụng các phơng pháp ga công tiên tiến, những bề mặt sử dụng làm chuẩn đủ diện tích định vị, đủ cứng vững cho phép thựchiện nhiều nguyên công, gá đặt nhanh, tạo điều kiện gia công bằng nhiều dao cùng lúc, đa phần là giao thông thờng nên cho phép cắt ở chế độ cao do đó cho năng suất cao, thuận tiện cho thoát dao ăn dao

Với những u nhợc điểm trên ta thấy chi tiết gia công có tính công nghệ

tốt, đảm bảo gia công chính xác, phù hợp cho việc tạo phôi và gia công

1- ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất :

Việc xác định dạng sản xuất là một trong những yếu tố quan trọng , nó có tính chất tổng hợp giúp cho việc xác định

đúng, hợp lý đờng lối, biện pháp công nghệ và tổ chức để tạo

ra sản phẩm đạt các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật đề ra

2- Xác định dạng sản xuất :

Có nhiều biện pháp để xác định dạng sản xuất, thờng ngời

ta xác định dựa vào 2 thông số là khối lợng chi tiết và sản lợng hàng năm

b – Tính toán khối l ợng chi tiết :

Đồ án này đợc thiết kế theo bộ bao gồm 2 chi tiết là chi tiết

số 1 và chi tiết

số 2

Gäi khèi lîng chi tiÕt lµ M

đảm bảo đợc tính năng kỹ thuật của chi tiết mà còn ảnh hởng

đến giá thành sản phẩm Ngoài ra chọn phôi hợp lý còn cho

phép quy trình công nghệ chế tạo dơn giản và chi phí về kim loại giảm đi

Việc chọn phôi phải căn cứ vào các yếu tố nh vật liệu phôi, cơ tính vật

liệu, trình độ sản xuất, hình dáng kích thớc phôi, sản lợng phôi

và dạng sản xuất

II – Chọn phôi và ph ơng án chế tạo phôi :

Căn cứ vào hình dáng của chi tiết và vật liệu chế tạo phôi

là thép 40X,với quy mô sản xuất là loạt lớn, ta có một số phơng ánchế tạo phôi nh sau

1 – Phôi dập :

Có thể tiến hành dập nóng hay dập nguội hay dập thể

tích.v.v Nó có thể tạo ra nhiều hình dáng khác nhau kể cả những hình dáng khá phức tạp

Lợng d gia công dập, có thể đợc hình dáng kích thớc ngay, cơtính vật liệu tốt, tổ chức sít chặt cao, giảm lợng kim loại d thừa,

ít phế phẩm, dễ cơ khí hoá tự động hoá giảm nhẹ sức lao

động ngời công nhân

Nhợc điểm gặp phải phôi dập đòi hỏi tính công nghệ cao, việc chế tạo khuôn khó, đầu t ban đầu lớn, mặt khác lực dùng tạo phôi lớn

2 - Phôi rèn tự do :

Phôi rèn có thể chế tạo đơn giản, cho năng suất không cao, công nghệ chế tạo đơn giản, cơ tính vật liệu tốt, ứng suất thấp,cơ tính vật liệu bề mặt cứng gia công khó, việc gia công lại phải tiến hành trên các máy búa

3 - Phôi cán :

Phôi cán chỉ đợc dùng cho các phôi đơn giản, không cán đợcthép có tổ chức kim loại phức tạp, phôi có lớp ứng suất d bề mặt trụ Mặt khác việc cán thép phôi đợc tiêu chuẩn hoá nên việc chọn phôi thờng vựơt quá kích thớc nên việc gia công cắt gọt mất nhiều thời gian và tốn nhiều kim koại

4 - Phôi đúc :

Phơng pháp đúc có khả năng lớn, đợc áp dụng rộng rãi, cho năng suất từ thấp đến cao tuỳ vào phơng pháp đúc Có thể

đúc đợc phôi hay chi tiết từ đơn giản đến phức tạp,đặc biệt

đúc có u điểm là đúc đợc các loại vật liệu khác nhau, đơn giản, rẻ tiền

Các phơng pháp đúc kể đến nh : đúc trong khuôn cát, đúctrong khuôn kim loại, đúc mẫu chảy, đúc li tâm, đúc trong khuôn vỏ mỏng v.v Tuy nhiên nhợc điểm của phơng pháp đúc

là cơ tính vật liệu không cao, vật đúc hay có những khuyết tật

3 2 1 8

thích hợp với sản xuất loạt lớn hàng khối, phù hợp với kích thớc chi tiết, mặt khác cho năng suất và chất lợng bề mặt cao Ngoài ra việc chế tạo khuôn sẽ dùng đợc nhiều lần

Đúc trong khuôn kim loại ta chọn đúc áp lực Tuy nhiên ta cũng chú ý đến chi tiết nguội không đều gây ra biến dạng nhiệt và ứng suất d nên ta cần có những biện pháp để khắc phục để khử ứng suất d và biến dạng nhiệt

1- Piston ép 5 - Nửa khuôn động

2- Buồng ép 6 – Lõi khuôn

3- Chi tiết đúc áp lực 7 – Rãnh dẫn

4- Nửa khuôn tĩnh 8 – lỗ rót

4 6

p kl

1

8

2 3 5

sơ đồ đúc chi tiết 2- ống nối cầu

1 - Piston ép 5 - Nửa khuôn tĩnh

2 - Buồng ép 6 - Nửa khuôn động

3 - Chi tiết đúc áp lực 7 - Rãnh dẫn

4 - Lõi khuôn 8 – Lỗ rót

phần IV

thiết kế quy trình công nghệ

I, - chọn chuẩn :

1-

Yêu cầu khi chọn chuẩn :

Chọn chuẩn có ý nghĩa rất quan trọng trong việc thiết kế quy trình công nghệ nhằm đáp ứng đợc 2 yêu cầu

 Đảm bảo chất lợng chi tiết gia công trong suốt quá trình gia công

 Đảm bảo năng suất cao giá thành hạ

2 – Nguyên tắc khi chọn chuẩn :

 Khi chọn chuẩn cần tuân theo nguyên tắc 6 điểm để

khống chế hết số bậc tự do cần thiết một cách hợp lý nhất, tránh thừa định vị đặc biệt tránh thiếu và siêu định vị

 Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạngchi tiết, đồng thời lợc kẹp phải nhỏ để giảm sức lao động của ngời công nhân

 Chọn chuẩn sao cho kết cấu của đồ gá phải đơn giản, sử dụng thuận tiện nhất và thích hợp với từng loại hình sản xuất

II- chọn chuẩn tinh :

1- Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh :

Khi chọn chuẩn tinh cần đáp ứng đợc hai yêu cầu :

 Đảm bảo phân bố đủ lợng d cho các bề mặt gia công

 Đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các bề mặt gia công với nhau

2 – Lời khuyên khi chọn chuẩn tinh :

 Cố gắng chọn chuẩn tinh chính là chuẩn tinh thống nhất

để dùng trong quá trình gia công cũng nh trong quá trình lắp giáp sau này Đặc biệt đỡ phải gia công các chuẩn tinh phụ

 Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt Nếu thực hiện đợc sẽ giảm sai số tích luỹ trong quá trình gia công

 Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho nhiều lần gá đặt Nếu thực hiện đợc do sử dụng chuẩn thống nhất, đồ gá sẽ hoàn toàn giống nhau, do đó giảm bớt chủng loại đồ gá, cũng

nh giảm công tính toán,thiết kế và chế tạo đồ gá

 Căn cứ vào kết cấu và hình dáng của chi tiết yêu cầu, căn cứvào dạng sản xuất, đặc biệt là các lời khuyên và nguyên tắc khi chọn chuẩn ta tiến hành chọn chuẩn

3 – Chọn chuẩn tinh cho chi tiết 1 :

a – Chọn chuẩn tinh là lỗ côn :

Việc chọn lỗ côn làm chuẩn tinh ta khống chế 5 bậc tự do

- Phơng pháp này gá đặt nhanh chóng, đơn giản vì sử dụngtrục gá côn

khi đó chi tiết đợc coi nh trục đặc

quan giữa các bề mặt cao

- Nhợc điểm gặp phải là gây ra

sai số chuẩn kích thớc chiều trục

đồng tâm cao giữa các bề mặt

 Qua việc phân tích u nhựơc điểm của 2 phơng án chọn chuẩn tinh của chi

tiết 1 ở trên và căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia công

là đảm bảo độ đồng tâm giữa các kích thớc đờng kính ta chọn chuẩn tinh chính của chi tiết 1 nh phơng án 1 là định vị vào mặt lỗ côn bằng trục gá

Để khắc phục nhợc điểm là có sai số chuẩn theo chiều trục

ta dùng mũi tâm ở hai đầu trục gá côn

4 – Chọn chuẩn tinh cho chi tiết 2 : (ống nối cầu )

- Nhợc điểm gặp phải là có thể phải

tạo đồ gá riêng, số bề mặt gia công ít,

1 –Yêu cầu khi chọn chuẩn thô :

Khichọn chuẩn thô phải đảm bảo đợc 2 yêu cầu sau

- Chọn chuẩn thô phải đảm bảo phân bố đủ lợng d cho các bfề mặt

- Chọn chuẩn thô phải đảm bảo về độ chính xác tơng quan giữa các bề mặt gia công với bề mặt sắp gia công

2 – Lời khuyên khi chọn chuẩn thô :

Với trình độ công nghệ, máy móc hiện của nớc ta còn thấp kém, lạc hậu nên việc chọn chuẩn thô vẫn cần tuân theo một sốlời khuyên sau

- Theo một phơng kích thớc nhất định của chi tiết có một bề mặt không gia

- Theo một phơng kích thớc nhất định của chi tiết nếu có tất cả các bề mặt

cùng gia công thì nên chọn bề mặt nào có lợng d nhỏ nhất làm chuẩn thô

- Theo một phơng kích thớc nhất định của chi tiết nếu chi tiết có tất cả các

bề mặt đủ chọn làm chuẩn thô thì cố gắng chọn bề mặt nào bằng phẳng, trơn chu nhất làm chuẩn thô

- ứng với một bậc tự do cần thiết của chi tiết gia công chỉ đợc phép chọn và

sử dụng chuẩn thô không quá một lần trong suốt quá trình gia công Nếu vi phạm gọi là phạm chuẩn thô nó sẽ làm sai số về vị trí tơng quan giữa các bề mặt gia công rất lớn

3 – Chọn chuẩn thô cho chi tiết 1 :

Với phơng án chọn chuẩn tinh chính là bề

mặt lỗ côn, đồng thời căn cứ vào hình dáng

và kết cấu của chi tiết gia công cùng với

những lời khuyên khi chọn chuẩn thô ta

chọn phơng án chuẩn thô là mặt trụ ngoài

kết hợp với mặt đầu, nh vậy ta khống

chế 5 bậc tự do, việc gá đặt nhanh chóng,

có thể trên mâm cặp máy tiện

4 – chän chuÈn th« cho chi tiÕt 2 :

Víi ph¬ng ¸n chän chuÈn tinh chÝnh

lµ bÒ mÆt lç kÕt hîp víi mÆt ®Çu khèng

chÕ 5 bËc tù do

C¨n cø vµo yªu cÇu kü thuËt, nguyªn

t¾c vµ lêi khuyªn khi chän chuÈn th«,

ta chän chuÈn th« cho chi tiÕt thø 2 lµ

mÆt trô ngoµi  270 vµ mÆt vai

IV – LËp quy tr×nh c«ng nghÖ :

A- Thø tù c¸c nguyªn c«ng :

Nguyªn c«ng I : T«i c¶i thiÖn

Nguyªn c«ng II : TiÖn th« , tiÖn tinh c«n 1/10

Nguyªn c«ng III : XÐn mÆt ®Çu 174, TiÖn 174 ,  214 Nguyªn c«ng IV : XÐn mÆt ®Çu 214 , tiÖn v¸t 10x45 0

115

Nguyªn c«ng V : Xäc r·nh then

Nguyªn c«ng VI : TiÖn th«,tiÖn tinh cÇu R87

Nguyªn c«ng VII : TiÖn gãc lîn,xÐn vai 184

Nguyªn c«ng VIII : Phay th« r¨ng

Nguyªn c«ng IX : Phay tinh r¨ng

Nguyªn c«ng X : NhiÖt luyÖn chi tiÕt 1

Nguyªn c«ng XI : Mµi lç c«n 1/10

Nguyªn c«ng XII : Mµi mÆt cÇu R87

Nguyªn c«ng XIII : XÐn mÆt ®Çu 184, tiÖn th« , tiÖn tinh

lç 168

Nguyªn c«ng XIV : XÐn mÆt ®Çu 197, tiÖn 270

Nguyªn c«ng XV : TiÖn vai trô 270, tiÖn c«n, tÞªn gãc lîn Nguyªn c«ng XVI : TiÖn th« 184-221 ,tiÖn tinh 221

Nguyªn c«ng XVII : Khoan 8 lç 13, khoÐt lç 21

Nguyªn c«ng XVIII : TiÖn cÇu R87, v¸t mÐp 2x45 0

Nguyªn c«ng XIX : TiÖn r·nh dÇu , v¸t mÐp 1x45 0

Nguyªn c«ng XX : Khoan 6 lç dÇu 4 ,ta r« ren èng 1/4

Nguyªn c«ng XXI : NhiÖt luyÖn chi tiÕt 2

Nguyªn c«ng XXII : Mµi lç cÇu R87

Nguyªn c«ng XXIII : Mµi trô 221

Nguyªn c«ng XXIV : Tæng kiÓm tra

B - Tr×nh tù gia c«ng c¸c nguyªn c«ng

1 Nguyªn c«ng I : T«i c¶i thiÖn

2 Nguyªn c«ng II : TiÖn th« , tiÖn tinh c«n 1/10

3 Nguyªn c«ng III : xÐn mÆt ®Çu  174, tiÖn

4 nguyên công iv : xén mặt 214 , Tiện vát 10 x 45 0

Đồ gá : Mâm cặp 3 chấu tự định tâm Bớc 1 : Xén mặt 214

Bớc 2 : Tiện vát 10x450

Trờng Đại học kỹ thuật Công Nghiệp Thái Nguyên

Trêng §¹i häc kü thuËt C«ng NghiÖp Th¸i Nguyªn

6 nguyªn c«ng vi : tiÖn th«,tinh r87

M¸y : M¸y tiÖn 1K62

Dao : T15K6

§å g¸: Trôc g¸

Bíc 1 : TiÖn th« R87 Bíc 2 : TiÖn tinh R87

Trêng §¹i häc kü thuËt C«ng NghiÖp Th¸i Nguyªn

7 nguyªn c«ng vii : xÐn vai  184; tiÖn gãc l în

§å g¸ : Trôc g¸

Bíc 1 : XÐn vai 184 Bíc 2 : TiÖn gãc lîn

8 nguyên công viii : phay thô răng

Máy : Máy phay vạn năng 6H82Dao : Dao phay đĩa gắn mảnh HKC T15K6