BẢN THUYẾT MINH ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết khớp nối răng

Khớp nối răng là một chi tiết trong hệ thống dây truyền cán thép, nó có nhiệm vụ truyền chuyển động và mô men xoắn theo kiểu nối trục bù mà cụ thể là nối trục răng. Nối trục răng để nối các đầu trục có sai lệch về vị trí tương đối giữa các đầu trục như : độ lệch dọc, độ lệch góc, độ lệch tâm… nhờ khả năng di động giữa các chi tiết cứng trong nối trục.

NhËn XÐt cña gi¸o viªn híng dÉn

NhËn XÐt cña gi¸o viªn chÊm

Lời nói đầu

gày nay, khi nền khoa học kỹ thuật phát triển nh vũ bão.Bất kỳ một ý đồ thiết kế, thử nghiệm cũng nh thực tếsản xuất đều có thể áp dụng công nghệ tin học máy tínhnhằm cho ra những sản phẩm theo nh ý muốn Song nhữngcơ sở cốt yếu nhất của nó vẫn nguyên bản, mà loài ngời chỉhoàn thiện dần cho đến mức tối u

N

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng vềthiết kế, chế tạo các loại máy và trang bị cơ khí phục vụ chocác ngành kinh tế Môn học tạo điều kiện cho ngời học nắmvững và vận dụng có hiệu quả các phơng pháp thiết kế, xâydựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khínhằm đạt đợc các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật cao nhất có thể

Qua quá trình đợc học tập tại trờng, với vốn kiến thứcrộng mà nhà trờng đã trang bị cho, em đã đợc nhận Đồ án tốt

nghiệp với đề tài: “Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết khớp nối răng”

Nhờ có sự hớng dẫn và chỉ bảo tận tình của thầy giáo

hớng dẫn: Lê Viết Bảo cùng các thầy cô giáo trong bộ

môn, sự phấn đấu lỗ lực của bản thân, cùng sự giúp đỡ của

bạn bè đến nay em đã hoàn thành đề tài tốt nghiệp đợcgiao Song do thời gian và kiến thức còn hạn chế nên khôngthể tránh khỏi những sai sót Vì vậy em rất mong sự góp ýcủa các thầy, các bạn để bản đồ án của em đợc hoàn thiệnhơn.

Em xin chân thành cảm ơn các thầy giáo, cô giáo cùngtoàn thể các bạn!

Thái Nguyên, Ngày 10 tháng 06 năm 2003

Sinh viên thiết kế

Đỗ Quốc Tuấn

tài liệu tham khảo

[ I ] Sổ tay công nghệ chế tạo máy T1 , T2 , T3 , T4

(1976)

Nguyễn Ngọc Anh[ II ] Sổ tay công nghệ chế tạo máy T1, T2 (1999- 2000)

Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật[ III ] Thiết kế môn học dụng cụ cắt

Trịnh Khắc Nghiêm[ IV ] Công nghệ chế tạo máy T1 , T2

PGS - PTS.Nguyễn Đắc LộcPGS - PTS.Lê Văn Tiến

[ V ] Thiết kế đồ án chế tạo máy

PGS - PTS Trần Văn Địch[ VI ] Tính và thiết kế đồ gá

Đặng Vũ Giao [ VII ] Giáo trình KTCTM

PGS Lê Cao Thăng[ VIII ] Sổ tay nhiệt luyện

Đặng Lê Toàn [ IX ] Kỹ thuật tiện

Nhà xuất bản công nhân kỹ thuật HN [ X ] Kỹ thuật Phay

Nhà xuất bản - ĐH và Giáo dục chuyên nghiệp

ĐIểM KếT CấU Và PHÂN LOạI CHI TIếT GIA CÔNG I.1- Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.

Khớp nối răng là một chi tiết trong hệ thống dây truyềncán thép, nó có nhiệm vụ truyền chuyển động và mô menxoắn theo kiểu nối trục bù mà cụ thể là nối trục răng Nối trụcrăng để nối các đầu trục có sai lệch về vị trí tơng đốigiữa các đầu trục nh : độ lệch dọc, độ lệch góc, độ lệch

tâm… nhờ khả năng di động giữa các chi tiết cứng trong nối

trục

Khớp nối răng đợc sử dụng khá rộng rãi nhất là trong ngànhcông nghiệp nặng do có khả năng truyền tải cao vì cónhiềurăng đồng thời ăn khớp Cho phép làm việc với vận tốc lớn( >25m/s) khả năng truyền đợc mô men xoắn lớn, va đậpnhỏ do răng ăn khớp êm, có tính công nghệ cao, kích thớc nhỏgọn, dễ bảo quản và sử dụng

Khớp nối răng hộp truyền lực là chi tiết trung gian trongdây truyền cán thép nó đợc lắp với các chi tiết khác đểtruyền chuyển động từ hộp truyền lực sang các máycán Khớp nối răng làm việc ở chế độ khá đặc biệt: vừa làmviệc với vận tốc lớn, mô men xoắn lớn, mài mòn lớn, tải trọngthay đổi thờng xuyên do có sự lệch góc, lệch tâm, lệch dọctrục… Đồng thời những bề mặt làm việc phải chịu ma sát lớnnên dễ bị mài mòn Vì vậy vật liệu chế tạo phải có tínhnăng dẻo dai, chịu va đập,độ cứng đảm bảo cụ thể bề mặtrăng phải đảm bảo độ cứng , chịu mài mòn nhng phần lõivẫn phải đảm bảo dẻo dai, chịu va đập để tránh gãy răng

I.2 Phân tích đặc điểm kết cấu và phân loại chi tiết gia công

Khớp nối răng cần gia công gồm 2 chi tiết : chi tiết số 1

có dạng tròn xoay trên đó có gia công răng trong để ăn khớpvới chi tiết số 2 có răng ngoài Ngoài ra còn phải gia công cácmặt trụ ngoài để lắp ghép với ổ lăn , gia công các lỗ đểlắp ghép các bu lông kẹp chặt và định vị , truyền lực , giacông 1 lỗ 6 để dẫn dầu bôi trơn khi làm việc Dựa vào kíchthớc chiều dài và kích thớc đờng kính ta có thể xếp vào chitiết họ bạc nhng qua kết cấu có thể coi nó nh trục răng Đối vớichi tiết số 2 cũng có dạng tròn xoay trên đó có gia công răngngoài và răng trong , gia công các lỗ để dẫn dầu bôi trơn.Dựa vào kích thớc chiều dài và kích thớc đờng kính ta cóthể xếp vào chi tiết họ bạc nhng với hình dáng kết cấu nhvậy ta có thể coi nó thuộc họ bánh răng

ii phân tích yêu cầu kỹ thuật và chọn phơng

pháp gia công lần cuối các bề mặt.

Với các đặc điểm và điều kiện làm việc của chi tiết nh

đã phân tích ở trên, để đảm bảo khả năng làm việc củakhớp nối, nâng cao tuổi thọ , giảm chi phí về vật liệu , chiphí gia công, phù hợp với điều kiện kinh tế kỹ thuật Chi tiết

số 1 (trục răng) đợc làm bằng vật liệu 40X,đặc biệt với chitiết số 2 (bánh răng) cần phải gia công răng ngoài đợc bố trítrên một mặt cầu nên khi gia công phải đảm bảo yêu cầu

mặt lỗ không vợt quá 0,01(mm) Trong quá trình làm việc chitiết có chuyển động quay sẽ sinh ra lực quán tính ly tâm vàchuyển động dọc trục sẽ dẫn đến rung động … để giảm bớthiện tợng này phải khống chế dung sai, sai lệch giữa cácmặt cầu, mặt lỗ và mặt đầu với đờng tâm lỗ, độ khôngvuông góc  (0,05 0,1) mm /100mm bán kính Độ cứng bềmặt răng sau nhiệt luyện đạt (40  45) HRC.

Để đảm bảo những yêu cầu kỹ thuật trênta phải chọnchuẩn định vị hợp lý, gá đặt hợp lý và các phơng pháp giacông thích hợp để gia công chi tiết

Từ những yêu cầu kỹ thuật và những phân tích ở trên tachọn biện pháp gia công lần cuối các bề mặt của chi tiết để

đạt yêu cầu kỹ thuật nh sau

II.1 Đối với chi tiết số 1( trục răng).

- Bề mặt lỗ 120 do yêu cầu độ chính xác và độ bóng

bề mặt không cao nên ta chọn phơng pháp gia công lần cuối

là tiện tinh

- Bề mặt trụ ngoài 155, 160với yêu cầu về dung sai và

độ bóng bề mặt cao (cấp 7) nên ta chọn phơng pháp gia công

là tiện tinh sau đó mài tròn ngoài

- Bề mặt răng yêu cầu độ chính xác không cao nên chọn

- Để đảm bảo độ vuông góc giữa đờng tâm lỗ và mặt

đầu ta tiến hành tiện thô và tiện tinh trên máy tiện trên mộtlần gá

- Để đảm bảo độ đồng tâm giữa đờng kính vòng chiacủa răng và bề mặt 160 ta dùng bề mặt 160 làm chuẩn

định vị để gia công răng

- Các bề mặt còn lại chọn phơng pháp tiện tinh

II.2 Đối với chi tiết số 2 (bánh răng ).

- Để đảm bảo độ vuông góc giữa đờng tâm lỗ và mặt

đầu ta tiến hành tiện thô và tiện tinh trên máy tiện trên mộtlần gá

- Để đảm bảo độ đồng tâm giữa đờng kính vòng chiacủa răng ngoài với đờng tâm lỗ ta dùng bề mặt lỗ để làmchuẩn định vị khi gia công

- Bề mặt răng ngoài đợc thực hiện trên máy phay lăn răngchuyên dùng

- Bề mặt răng trong đợc thực hiện trên máy xọc răngchuyên dùng

- Bề mặt lỗ 4 chọn phơng pháp khoan trên máy khoan

đứng

- Các bề mặt còn lại chọn phơng pháp tiện tinh

Iii phân tích tính công nghệ trong kết cấu.

Trên cơ sở phân tích chức năng và điều kiện làm việc,

đặc điểm kết cấu của chi tiết gia công , việc đánh giá tínhcông nghệ trong kết cấu là một yếu tố quan trọng khôngnhững ảnh hởng đến chất lợng sản phẩm mà còn ảnh hởng

và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết , kết cấu, hình dáng hìnhhọc khá hợp lý, có đủ độ cứng vững nên có khả năng áp dụngcác phơng pháp gia công tiên tiến, những bề mặt sử dụnglàm chuẩn đủ diện tích định vị, gá đặt nhanh, tạo điềukiện gia công bằng nhiều dao cùng một lúc cho phép nângcao năng suất Các bề mặt gia công có thể thực hiện trênmáy vạn năng hoặc có thể áp dụng các phơng pháp gia côngtiên tiến Các chuỗi kích thớc công nghệ có thể kiểm trabằng phơng pháp đo trực tiếp và sử dụng các dụng cụ đothông thờng nh: thớc cặp , pan me, đồng hồ so … Hình dánghình học các lỗ đơn giản thuận lợi cho việc gia công Nh vậyvới kết cấu của chi tiết khớp nối răng cần gia công ta thấy đãhợp lý không cần sửa đổi.

Phần ii

xác định dạng sản xuất

II.1 ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất

Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kỹ thuật tổnghợp nó phản ánh mối quan hệ qua lại giữa các đặc trng vềcông nghệ kỹ thuật của nhà máy với các hình thức tổ chứcsản xuất quản lý kinh tế nhằm đạt đợc hiệu quả quá trìnhsản xuất là cao nhất

Việc xác định dạng sản xuất có ý nghĩa rất quan trọng

nó quyết định đến chất lợng sản phẩm cũng nh hiệu quảkinh tế Xác định đúng loại hình sản xuất sẽ ảnh hởngquyết định đến vấn đề đầu t trang thiết bị máy móc,nhân lực , mặt bằng sản xuất…

II.2.1 Xác định sản lợng hàng năm của chi tiết gia công

áp dụng công thức : Ni = N.mi (Chi tiết /năm)

Trong đó: Ni: Sản lợng cơ khí chi tiết cần gia công

N:Sản lợng theo kế hoạch N =15000(Chiếc/năm)

mi : Số chi tiết cùng tên trong mỗi sản phẩm mi

=1

: hệ số dự phòng mất mát, h hỏng do chếtạo,  = (36)%

Chọn  = 5%

: hệ số dự phòng mất mát, h hỏng do chế tạo,  =(36)%

Chọn  = 5%

Ni = 15000.1 = 13230 (chiếc /năm)

II.2.2 Xác định khối lợng chi tiết.

Khối lợng của chi tiết đợc tính theo công thức: G =V.

Trong đó:

V: thể tính của chi tiết (dm3);

 - trọng lợng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết

Với vật liệu gia công là thép ta có: =7,852(kg/dm3)

Đối với chi tiết cần gia công ta có :

G = G1 + G2 = (V11 + V12). (kg)

Trong đó : V11 là thể tích của chi tiết số 1 (trục răng)

V12 là thể tích của chi tiết số 2 (bánh răng)

- Xác định thể tích của chi tiết số 1

Ta có: V11 = V1 + V2+ V3+ V4+ V5- V6- V7- 6V8- 6V9

Trong đó : V1 = l1 = 70 (mm3)

- 1202.210 - 1502.62 - 6.182.42 - 6.142.42) =3648491,60 (mm3).

Vậy : V12 = 1,90178755 (dm3).

Do đó ta có khối lợng của chi tiết gia công :

G = ( V11 + V12)  = ( 3,6484916 + 1,90178755) 7,852 =43,58 (Kg)

Tra bảng 2 – TKĐACNCTM ta xác định đợc dạng sản xuất làhàng khối

Muốn gia công đợc một chi tiết máy đạt đợc yêu cầy kỹthuật và chỉ tiêu kinh tế thì ngời thiết kế phải chọn loạiphôi cho thích hợp tức là chọn loại phôi có hình dáng phôigần với hình dáng chi tiết nhất

Để xác định đợc loại phôi thích hợp cần căn cứ vào cácyếu tố sau :

- Đặc điểm kết cấu của chi tiết

- yêu cầu kỹ thuật

- vật liệu của chi tiết

- dạng sản xuất

Chọn loại phôi hợp lý chẳng những đẳm bảo tốt nhữngtính năng kỹ thuật của chi tiết mà còn có ảnh hởng tốt đếnnăng suất và giá thành sản phẩm Chọn phôi tốt sẽ làm choquá trình công nghệ đơn giản đi nhiều và phí tổn về vậtliệu cũng nh chi phí gia công giảm đi

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là : phôi

đúc, phôi rèn, phôi dập, phôi cán và các loại vật liệu phi kimloại Với chi tiết cần gia công có vật liệu là thép hợp kim 40X

có thể chế tạo phôi bằng các phơng pháp nh: đúc phôi, dậpphôi, rèn phôi …Nếu sử dụng phôi cán (phôi thanh) vì chi tiết

là trục răng các đờng kính trục thay đổi nhiều nên lợng kimloại bị cắt gọt khi gia công cơ tăng nên do đó sẽ làm tăng giathành sản phẩm Vì vậy ta loại bỏ phơng án sử dụng phôithanh Mặt khác do vật liệu chi tiết gia công là thép hợpkim , kích thớc chi tiết lớn khó có thể sử dụng phôi rèn , phôidập…Nh vậy với chi tiết này ta có thể sử dụng phôi đúc là tốt

III.2 Chọn phơng pháp chế tạo phôi

Với việc lựa chọn phôi đúc nh ở trên ta có nhiều phơngpháp chế tạo phôi khác nhau nh: đúc trong khuôn cát, đúctrong khuôn kim loại, đúc áp lực, đúc trong khuôn vỏ mỏng,

đúc trong khuôn mẫu chảy, đúc ly tâm

Để chọn đợc phơng pháp đúc thích hợp ta phân tíchmột số phơng pháp đúc sau:

III.2.1 Đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng tay, mẫu gỗ.

với dạng sản xuất đơn chiếc , hàng loạt

III.2.2- Đúc khuôn cát , mẫu kim loại , làm khuôn bằng máy:

+ Ưu điểm :

- Độ chính xác cao của phôi

- Năng xuất đúc cao do khuôn làm bằng máy

- Đúc đợc các chi tiết có khối lợng từ bé đến lớn

- lợng d để lại cho gia công nhỏ

- Vật liệu chế tạo khuôn là cát , đất sét có sẵn hạ giáthành sản phẩm

- Năng suất , chất lợng của phôi đúc cao

- Đúc đợc các chi tiết có thành mỏng , kết cấu phứctạp

- Từ những đặc điểm trên ta thấy rằng phơng phápnày phù hợp với dạng sản xuất hàng khối , loạt lớn

III.2.4.Đúc trong khuôn kim loại:

+ Ưu điểm :

- Năng suất , chất lợng của phôi đúc cao

- Đúc đợc các chi tiên phức tạp , có khối lợng nhỏ

- Khuôn có thể đợc dùng nhiều lần

- Tiết kiệm đợc vật liệu đúc do tính toán chính xácphôi liệu

+ Nhợc điểm:

- Phải tính chính xác khối lợng của phôi liệu

- Thành khuôn đợc chế tạo chính xác nên giá thànhcao

+ Phạm vi ứng dụng

- Từ những đặc điểm trên ta thấy rằng phơng phápnày phù hợp với dạng sản xuất hàng khối , loạt lớn

III.3.5- Đúc trong khuôn vỏ mỏng

- Chỉ đúc đợc các chi tiét có độ chính xác vừa vàkhối lợng nhỏ

- Đúc đợc các kim loại và hợp kim

- Không cần mặt phân khuôn , không cần rút mẫu nêntăng độ chính xác cho phôi đúc

+ Nhợc điểm:

- Qui trình chế tạo phức tạp nên giá thành cao

+ Phạm vi ứng dụng

- Từ những đặc điểm trên ta thấy rằng phơng phápnàychỉ nên áp dụng ở dạng sản xuất hàng khối , loạt lớn

có chất lợng cao

Nhận xét :

Qua phân tích u nhợc điểm của từng phơng pháp

đúc áp dụng vào điều kiện cụ thể của chi tiết nh vật liệu làthép 40X, dạng sản xuất hàng khối, chi tiết cỡ trung bình, cóhình dạng phức tạp, phôi yêu cầu độ chính xác, độ nhẵn

ơng pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại,làm khuôn bằng máy

Ta có bản vẽ vật đúc nh sau:

T

D

T

D

- Nâng cao năng suất và hạ giá thành sản phẩm

Xuất phát từ 2 yêu cầu trên ta có một số lời khuyên chungkhi chọn chuẩn nh sau:

1 Chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm khi

định vị để khống chế hết số bậc tự do cần thiết một cáchhợp lý nhất Tuyệt đối tránh trờng hợp thiếu và siêu định vị

và trong một số trờng hợp thừa định vị không cần thiết

2 Chọn chuẩn sao cho lực cắt , lực kẹp không làm biếndạng, cong vênh chi tiết, đồ gá nhng đồng thời lực kẹp phảinhỏ dể giảm nhẹ sức lao động cho công nhân

3 Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản, sử dụngthuận lợi và thích hợp với từng loại hình sản xuất nhất định.

4.1 Chọn chuẩn tinh.

Khi chọn chuẩn tinh phẩi thoả mãn 2 yêu cầu sau:

- Phải đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữacác mặt gia công với nhau

- Đảm bảo phân bố đủ lợng d cho các bề mặt gia công.Xuất phát từ 2 yêu cầu trên ta có một số lời khuyên khichọ chuẩn tinh nh sau:

1 Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính

2 Chọn chuẩn sao cho có tính trùng chuẩn càng caocàng tốt

3 Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho nhiều lần gá

đặt nếu chọn đợc nh vậy thì chủng loại đồ gá sử dụngtrong quy trình công nghệ ít đi và giảm đợc sai số phát sinhtrong quy trình công nghệ

Xuất phát từ các yêu cầu và những lời khuyên và hìnhdáng kết cấu của chi tiết ta có các phơng án chọn chuẩn tinh

nh sau:

4.1.1 Chọn chuẩn tinh cho chi tiết số 1 (trục răng) a) Phơng án 1 Chọn chuẩn tinh là bề mặt lỗ 120 khống

chế 4 bậc tự do và mặt đầu khống chế 1 bậc tự do

+ Ưu điểm: - Phơng án này gá đặt nhanh chóng, đảmbảo đợc độ chính xác qua nhiều lần gá, tính trùng chuẩncao, là chuẩn tinh thống nhất cho nhiều lần gá

- Phơng án này đảm bảo đợc độ đồng tâm giữa các ờng kính gia công đồng thời cho phép gia công đợc nhiều

đ-bề mặt trên một lần gá

- Đảm bảo độ chính xác tơng quan giữa các bề mặtcao

+ Nhợc điểm: độ cứng vững khi gia công không cao

b) Phơng án 2 Chọn chuẩn tinh là mặt ngoài kết hợp

với mặt đầu khống chế 5 bậc tự do

+ Ưu điểm: phơng án này gá đặt nhanh chóng và dễdàng , độ cứng vững cao.

+ Nhợc điểm: việc gia công nhiều bề mặt trên một lầngá bị giảm đi, dễ gây ra sai số giữa các bề mặt gia công

So sánh các phơng án trên ta thấy phơng án 1 có nhiều

u điểm hơn nên chọn làm chuẩn tinhcho chi tiết 1

4.1.2.Chọn chuẩn tinh cho chi tiết số 2.

tính trùng chuẩn cao, là chuẩn tinh

thống nhất cho nhiều lần gá

- Phơng án này đảm bảo đợc độ đồng tâm giữa các

đờng kính gia công đồng thời cho phép gia công đợc nhiều

+ Ưu điểm: phơng án này gá đặt

4.2 Chọn chuẩn thô.

Khi chọn chuẩn thô phải đảm bảo 2 yêu cầu sau :

- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữa cácmặt gia công và không gia công

- Đảm bảo phân bố đủ lợng d cho các bề mặt sẽ giacông

Xuất phát từ 2 yêu cầu trên ta có một số lời khuyên khichọn chuẩn thô nh sau:

1, Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chitiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọnmặt đó làm chuẩn thô

2, Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chitiết gia công có 2 hay nhiều bề mặt không gia công thì nên

chọn bề mặt nào yêu cầu độ chính xác vị trí tơng quan sovới bề mặt gia công cao nhất làm chuẩn thô.

3, Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chitiết gia công có tất cả các bề mặt đều gia công thì nênchọn bề mặt nào yêu cầu lợng d nhỏ và đồng đều nhất làmchuẩn thô

4, Nếu nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô thìnên chọn bằng phẳng , trơn chu nhất làm chuẩn thô

5, ứng với một bậc tự do cần thiết thì chỉ đợc chọn và

sử dụng chuẩn thô không quá một lần Nếu vi phạm nguyêntắc này gọi là phạm chuẩn thô sẽ gây ra sai số về vị trí t-

ơng quan giữa các mặt gia công với nhau là rất lớn

Căn cứ vào những yêu cầu và những lời khuyên , dựa vàohình dáng kết cấu và phơng án chuẩn tinh đẵ chọn ta chọnchuẩn tinh cho chi tiết nh sau :

4.2.1 Chọn chuẩn thô cho chi tiết số 1.

Chọn chuẩn thô là mặt trụ ngoài kết hợp với mặt đầukhống chế 5 bậc tự do Chọn phơng án này làm chuẩn thô sẽ

đạt đợc độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các mặt trụngoài và mặt đầu nên thoả mãn lời khuyên 2 Ngoài ra gá

đặt đơn giản nhanh chóng, độ cứng vững cao

t¬ng quan gi÷a c¸c mÆt trô

ngoµi vµ mÆt ®Çu nªn tho¶

m·n lêi khuyªn 2 Ngoµi ra g¸

1 Kho¶ mÆt ®Çu, tiÖn th«, tiÖn tinh lç 118

2 Kho¶ mÆt ®Çu, tiÖn th« 155, 160, 180, tiÖn gãc

10 x 450

3 TiÖn th« 190, 255, tiÖn c«n 150

4 TiÖn tinh 155, 160, tiÖn v¸t mÐp 2 x 450

5 TiÖn th«, tiÖn tinh 185, tiÖn r·nh, tiÖn v¸t mÐp 2 x

450

6 TiÖn th« lç 149, tiÖn tinh 150, 152,8

8 Khoan, tarô lỗ M8.

9 Khoan 6 lỗ 18, khoan 6 lỗ 14, doa 6 lỗ 14

10 Khoan lỗ 6

11 Xọc răng

12 Kiểm tra trung gian

13 Nhiệt luyện chi tiết số 1

14 Mài lỗ 120

15 Mài bề mặt 155, 160

16 Mài bề mặt 185

17 Khoả mặt đầu, tiện thô, tiện tinh lỗ 87, tiện góc 300

18 Khoả mặt đầu, tiện thô 169 , tiện góc 300

19. Tiện mặt đầu, tiện cung R3

25 Nhiện luyện chi tiết số 2

26 Tổng kiểm tra, bao gói, nhập kho

Sơ đồ nguyên công nh sau: