Thiết kế khuôn ép nhựa cho vỏ đồng hồ treo tường

K: Độ dẫn nhiệt của nhựa l: Chiều dài ống Nc: Công suất cắt kW Nuf: Trị số Nuxen n: Số vòng quay trục chính vòng/phút Pr: Độ nhớt không thứ nguyên của chất lỏng q: Mật độ dòng nhiệt truy

NHẬN XÉT CỦA CÁN BỘ HƯỚNG DẪN

Họ và tên sinh viên: DƯƠNG HUY ĐẠO Lớp: 49CT

Ngành: Công nghệ chế tạo máy

Tên đề tài: Thiết kế khuôn ép nhựa cho vỏ đồng hồ treo tường

Số trang: 84 Số chương: 5 Số tài liệu tham khảo: 11

Hiện vật: - 01 đĩa CD

- 02 cuốn thuyết minh đồ án

NHẬN XÉT CỦA CÁN BỘ HƯỚNG DẪN

Kết luận:

Nha Trang, ngày …… tháng …… n ăm 2011

CÁN BỘ HƯỚNG DẪN

TS Nguyễn Văn Tường

PHIẾU ĐÁNH GIÁ CHẤT LƯỢNG ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Họ và tên sinh viên: DƯƠNG HUY ĐẠO Lớp: 49CT

Ngành: Công nghệ chế tạo máy

Tên đề tài: Thiết kế khuôn ép nhựa cho vỏ đồng hồ treo tường

Số trang: 84 Số chương: 5 Số tài liệu tham khảo: 11

Hiện vật: - 01 đĩa CD

- 02 cuốn thuyết minh đồ án

NHẬN XÉT CỦA CÁN BỘ PHẢN BIỆN

Điểm phản biện:

Nha Trang, ngày …… tháng …… n ăm 2011 … CÁN BỘ PHẢN BIỆN ĐIỂM CHUNG Bằng số Bằng chữ Nha Trang, ngày …… tháng …… n ăm 2011 … CHỦ TỊCH HỘI ĐỒNG

LỜI CAM ĐOAN

Tôi xin cam đoan: Những nội dung trong đồ án tốt nghiệp này là do tôi thực hiện dưới sự hướng dẫn trực tiếp từ cán bộ hướng dẫn là TS Nguyễn Văn Tường và sự

hỗ trợ của kỹ sư Đỗ Đức Tính- Cty Dư Long Những thông tin phục vụ cho việc tính toán thiết kế được tham khảo từ nhiều nguồn tài liệu khác nhau có ghi trong mục tài liệu tham khảo Nếu có gì gian trá, tôi xin hoàn toàn chịu trách nhiệm trước Hội đồng bảo vệ tốt nghiệp

Sinh viên thực hiện

Dương Huy Đạo

LỜI CẢM ƠN

Qua gần bốn tháng tìm hiểu và làm việc, đề tài tốt nghiệp của em đã được hoàn thành Có được điều này là nhờ sự giúp đỡ của thầy giáo hướng dẫn cùng quý thầy, cô trong bộ môn và các bạn cùng khóa

Em xin chân thành cảm ơn TS Nguyễn Văn Tường đã nhiệt tình hướng dẫn và đóng góp những ý kiến quý báu giúp em hoàn thành đề tài tốt nghiệp này

Em xin chân thành cảm ơn kỹ sư Đỗ Đức Tính, nhân viên thiết kế công ty TNHH cơ khí và khuôn mẫu Dư Long đã nhiệt tình hướng dẫn em trong suốt thời gian thực hiện đề tài

Đề tài tốt nghiệp này được hoàn thành là nhờ sự truyền đạt kiến thức của quý thầy, cô trong trường đã tận tình giúp đỡ cho em trong suốt khóa học Em xin chân thành cảm ơn và ghi nhận công ơn to lớn của quý thầy, cô

Xin cảm ơn các bạn cùng khóa đã giúp đỡ trong thời gian làm đề tài cũng như trong những năm học vừa qua

Qua đây, em cũng xin gửi lời cảm ơn đến ban lãnh đạo cùng các anh em công nhân của công ty TNHH cơ khí khuôn mẫu Dư Long đã cho phép em được tìm hiểu thực tế tại công ty Do kiến thức thực tế còn hạn chế, dù đã rất cố gắng nhưng không tránh khỏi những sai sót, em rất mong được sự đóng góp ý kiến và thông cảm của quý thầy, cô

Nha Trang, tháng 06 năm 2011 Sinh viên thực hiện

Dương Huy Đạo

MỤC LỤC

LỜI CAM ĐOAN iii

LỜI CẢM ƠN iv

DANH MỤC BẢNG ix

DANH MỤC HÌNH x

DANH MỤC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT xiii

LỜI NÓI ĐẦU 1

CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ ÉP NHỰA 2

1.1 Sơ lược về vật liệu nhựa 2

1.1.1 Phân loại 2

1.1.2 Các tính chất chung của vật liệu nhựa 2

1.1.3.1 Nhựa PE 3

1.1.3.2 Nhựa PP 3

1.1.3.3 Nhựa PVC 4

1.1.3.4 Nhựa PA 4

1.1.3.5 Nhựa PET 4

1.2 Giới thiệu một số phương pháp gia công vật liệu nhựa 5

1.2.1 Công nghệ ép phun 5

1.2.2 Công nghệ ép đùn 5

1.2.3 Công nghệ cán tấm 6

1.3 Sơ lược về máy ép nhựa 7

1.3.1 Sơ đồ nguyên lý máy 7

1.3.2 Nguyên lý hoạt động 7

1.3.3 Chu kỳ ép phun của máy ép nhựa 8

1.4 Khuôn ép nhựa 9

1.4.1 Các thuật ngữ cơ bản dùng trong khuôn nhựa 9

1.4.2 Các thành phần cơ bản của một khuôn nhựa 9

CHƯƠNG 2 XÂY DỰNG MÔ HÌNH VỎ ĐỒNG HỒ TREO TƯỜNG 12

2.1 Giới thiệu sản phẩm vỏ đồng hồ treo tường 12

2.2 Xây dựng mô hình vỏ đồng hồ treo tường bằng phân mềm Pro/ENGINEER

Wildfie 4.0 15

2.2.1 Dựng các tiết diện trong mặt phẳng Front 15

2.2.2 Dựng các vật thể khối tạo sườn cho chi tiết 16

2.2.3 Cắt các phần thuộc mặt trước chi tiết 18

2.2.4 Tạo vỏ mỏng và cắt thành trong chi tiết 19

2.2.5 Xây dựng các chi tiết trang trí 20

2.2.6 Vát góc các bề mặt bên ngoài và bên trong của chi tiết 22

2.2.7 Xây dựng các chi tiết phụ cho chi tiết 23

2.2.8 Tạo các họa tiết cho phần chi tiết trang trí bên dưới 26

2.2.9 Thay thế bề mặt mới ở mặt trước chi tiết 28

2.2.10 Tạo các lỗ Ø3 các mặt cắt hai cạnh bên và bo tròn các góc cạnh còn lại 28

CHƯƠNG 3 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ KHUÔN CHO SẢN PHẨM NHỰA 30

3.1 Chọn loại máy ép nhựa 30

3.2 Chọn mặt phân khuôn, chọn loại khuôn 30

3.3 Thiết kế hệ thống dẫn nhựa 31

3.4 Thiết kế hệ thống đẩy sản phẩm 33

3.5 Thiết kế hệ thống thoát khí 34

3.6 Thiết kế hệ thống làm nguội 34

3.7 Tính lực kẹp khuôn 37

3.8 Chọn bulông cho các mối ghép 38

CHƯƠNG 4 THIẾT KẾ KHUÔN BẰNG PHẦN MỀM Pro/ENGINEER Wildfire 4.0 39

4.1 Mở đầu 39

4.2 Thiết kế khuôn cho chi tiết bằng phần mềm Pro/ENGINEER Wildfire 4.0 39

4.2.1 Tạo mặt phân khuôn 39

4.2.1.1 Tạo vật thể mặt bên ngoài chi tiết 39

4.2.1.2 Tạo mặt hỗ trợ bên trong và liên kết các mặt 40

4.2.1.3 Che các lỗ trống tạo mặt kín thống nhất cho chi tiết 40

4.2.2 Tách khuôn 41

4.2.2.1 Thực hiện lắp chi tiết lên hệ thống 41

4.2.2.2 Tạo phôi bao trùm chi tiết 42

4.2.2.3 Tạo mặt phân khuôn chi tiết 43

4.2.2.4 Tạo thể tích khuôn và Extract khuôn 44

4.2.2.5 Mở khuôn 46

4.2.3 Thiết kế các hệ thống khuôn 47

4.2.3.1 Tạo lỗ cho hệ thống dẫn hướng 47

4.2.3.2 Tạo lỗ cho hệ thống hồi 48

4.2.3.3 Tạo lỗ cho hệ thống đẩy sản phẩm 49

4.2.3.4 Tạo hệ thống dẫn nhựa cho khuôn 49

4.2.3.5 Tạo tấm kẹp sau trên khuôn âm 50

4.2.3.6 Tạo đường nước cho hệ thống làm nguội khuôn 51

CHƯƠNG 5 QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÁC MẢNH KHUÔN 54

5.1 Quy trình công nghệ gia công tấm khuôn âm 54

5.1.1 Phân tích chi tiết 54

5.1.2 Chọn tiến trình gia công các bề mặt 54

5.1.3 Thiết kế nguyên công 57

5.1.3.1 Nguyên công 1 57

5.1.3.2 Nguyên công 2 58

5.1.3.3 Nguyên công 3 59

5.1.3.4 Nguyên công 4 61

5.1.3.5 Nguyên công 5 63

5.1.3.6 Nguyên công 6, 7 64

5.1.3.7 Nguyên công 8 66

5.1.3.8 Nguyên công 9 67

5.2 Lập trình gia công tấm khuôn âm bằng phần mềm Pro/ENGINEER Wildfire 4.0 67 5.2.1 Gọi chi tiết gia công 67

5.2.2 Thiết lập máy gia công 67

5.2.3 Thiết lập các thông số cho quá trình gia công 68

5.2.3.1 Phay Volume với dao phay Ø25 68

5.2.3.2 Phay Volume với dao phay Ø16 69

5.2.3.3 Phay Local Milling 71

5.2.3.4 Phay Finishing 72

5.2.3.5 Phay Volume với dao phay cầu Ø4 75

5.2.4 Mô phỏng toàn bộ quá trình gia công 75

5.2.5 Xuất file NC 76

5.3 Lập trình gia công khuôn dương với phần mềm Pro/ENGINEER Wildfire 4.0 76

5.3.1 Tạo file gia công và lắp chi tiết lên hệ thống 76

5.3.2 Tạo phôi 76

5.3.3 Thiết lập máy gia công 76

5.3.4 Thiết lập các thông số cho quá trình gia công 77

5.3.5 Mô phỏng quá trình gia công và xuất file NC 81

KẾT LUẬN VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN 82

TÀI LIỆU THAM KHẢO 84

DANH MỤC BẢNG

Bảng 3.1 Nhiệt độ khuôn một số nhựa thông dụng ……… 35

Bảng 3.2 Nhiệt độ chảy dẻo một số nhựa thông dụng ……… 35

Bảng 3.3 Nhiệt độ của sản phẩm một số nhựa thông dụng ……… 35

Bảng 3.4 Hệ số dẫn nhựa một số nhựa thông dụng ……… 36

Bảng 3.5 Nhiệt dung riêng một số loại nhựa ……… 36

Bảng 3.6 Khối lượng riêng một số loại nhựa ……… 36

Bảng 5.1 Trình tự các bước nguyên công ……… 55

Bảng 5.2 Các thông số mũi khoan ……… 57

Bảng 5.3 Các thông số mũi tarô 57

Bảng 5.4 Các thông số dao phay ……… 58

Bảng 5.5 Các thông số đá mài ……… 59

Bảng 5.6 Các thông số của mũi khoan ……… 64

Bảng 5.7 Các thông số mũi tarô 64

Bảng 5.8 Các thông số chế độ cắt với dao phay Ø25 ……… 67

Bảng 5.9 Các thông số chế độ cắt cho dao phay Ø16 ……… 69

Bảng 5.10 Chế độ cắt cho bước nguyên công Local Milling ……… 71

Bảng 5.11 Chế độ cắt cho bước gia công phay Finishing 1 ……… 72

Bảng 5.12 Các thông số chế độ cắt phay Finishing 2 ……… 73

Bảng 5.13 Các thông số chế độ cắt phay Volume ……… 76

Bảng 5.14 Các thông số chế độ cắt phay Profile ……… 78

Bảng 5.15 Các thông số chế độ cắt phay Surface ……… 79

Bảng 5.16 Các thông số chế độ cắt phay Finishing ……… 80

DANH MỤC HÌNH

Hình 1.1 Sơ đồ nguyên lý máy ép phun ……… 7

Hình 1.2 Chu kỳ ép phun ……… 8

Hình 1.3 Các thành phần cơ bản của một khuôn nhựa ……… 10

Hình 2.1 Hình vẽ 3D của sản phẩm ……… 12

Hình 2.2 Kích thước tổng thể của sản phẩm ……… 14

Hình 2.3 - 2.7 Các tiết diện trong mặt phẳng Front ……… 15

Hình 2.8 - 2.13 Các hình vẽ minh họa việc tạo khối hai cạnh bên ……… 16

Hình 2.14 - 2.15 Cắt phần trên hai cạnh bên ……… 17

Hình 2.16 - 2.17 Tạo khối hình mái nhà phía trên ……… 17

Hình 2.18 - 2.20 Các hình vẽ minh họa tạo các bậc cho mái nhà ……… 18

Hình 2.21 - 2.25 Cắt các phần thuộc mặt trước chi tiết ……… 18

Hình 2.26 - 2.28 Tạo phần khối phía trước mái nhà ……… 19

Hình 2.29 - 2.31 Tạo vỏ mỏng và cắt thành trong chi tiết ……… 20

Hình 2.32 - 2.35 Xây dựng các chi tiết trang trí ……… 20

Hình 2.36 - 2.39 Tạo các phần trang trí ……… 21

Hình 2.40 - 2.41 Cắt bỏ vách ngăn ……… 22

Hình 2.42 - 2.44 Vát góc thành bên chi tiết trang trí bên dưới ……… 22

Hình 2.45 - 2.51 Các hình vẽ minh họa vát góc các bề mặt chi tiết ………… 23

Hình 2.52 - 2.56 Tạo các gờ đỡ bên trong ……… 24

Hình 2.57 - 2.59 Tạo các lỗ bắt vít ……… 25

Hình 2.60 - 2.64 Tạo và bo tròn các cạnh phần cửa sổ ……… 26

Hình 2.65 - 2.73 Các hình minh họa tạo các họa tiết trang trí ……… 27

Hình 2.74 Kết quả sau khi tạo các họa tiết trang trí ……… 28

Hình 2.75 - 2.77 Thay thế bề mặt trước chi tiết ……… 28

Hình 2.78 - 2.79 Tạo lỗ tại các phần cắt ngang ……… 28

Hình 2.80 - 2.83 Bo tròn các góc cạnh phía sau chi tiết ……… 29

Hình 2.84 Chi tiết hoàn chỉnh ……… 29

Hình 3.1 Mặt phân khuôn ……… 31

Hình 3.2 Cuống phun ……… 32

Hình 3.3 Miệng phun……… 36

Hình 3.4 Hệ thống dẫn nhựa ……… 33

Hình 3.5 Kẹp khuôn ……… 37

Hình 4.1 - 4.4 Tạo vật thể mặt bên ngoài chi tiết ……… 40

Hình 4.5 - 4.6 Tạo mặt hỗ trợ bên trong ……… 40

Hình 4.7 Tạo mặt kín thống nhất cho tách khuôn ……… 41

Hình 4.8 - 4.11 Các hình minh họa việc gọi chi tiết ……… 42

Hình 4.12 - 4.16 Các hình minh họa việc tạo phôi ……… 43

Hình 4.17 - 4.20 Các hình minh họa việc tạo mặt phân khuôn ……… 44

Hình 4.21 - 4.24 Các hình minh họa tạo thể tích khuôn ……… 45

Hình 4.25 - 4.26 Extract khuôn ……… 45

Hình 4.27 - 4.30 Các hình minh họa mở khuôn ……… 46

Hình 4.31 - 4.32 Hộp thoại Blank/Unblank ……… 47

Hình 4.33 - 4.34 Hai tấm khuôn sau khi tách khuôn ……… 47

Hình 3.35 - 4.38 Tạo lỗ cho hệ thống dẫn hướng ……… 48

Hình 4.39 - 4.40 Tạo lỗ cho hệ thống hồi ……… 49

Hình 4.41 - 4.42 Tạo lỗ cho hệ thống đẩy sản phẩm……… 49

Hình 4.43 - 4.45 Các hình minh họa tạo hệ thống dẫn nhựa ……… 50

Hình 4.46 - 4.50 Các hình minh họa tạo tấm kẹp sau ……… 50

Hình 4.51 - 4.59 Các hình minh họa tạo đường nước khuôn âm ……… 52

Hình 4.60 - 4.61 Tạo đường nước khuôn dương ……… 53

Hình 5.1 Bản vẽ đánh số các bề mặt cần gia công……… 55

Hình 5.2 Bản vẽ phôi ……… 55

Hình 5.3 Sơ đồ gá đặt nguyên công 1 ……… 57

Hình 5.4 Mũi khoan ruột gà đuôi côn ……… 57

Hình 5.5 Sơ đồ gá đặt nguyên công 2 ……… 59

Hình 5.6 Dao phay mặt đầu thép gió ……… 59

Hình 5.7 Sơ đồ gá đặt nguyên công 3 ……… 61

Hình 5.8 Sơ đồ gá đặt nguyên công 4 ……… 61

Hình 5.9 Dao phay ngón chuôi trụ của hãng Seco ……… 62

Hình 5.10 Dao phay cầu của hãng Seco ……… 62

Hình 5.11 Chế độ cắt cho dao phay ngón Ø25……… 62

Hình 5.12 Chế độ cắt cho dao phay ngón Ø16 ……… 63

Hình 5.13 Sơ đồ gá đặt nguyên công 5 ……… 64

Hình 5.14 Sơ đồ gá đặt nguyên công 7 ……… 65

Hình 5.15 Mũi khoan ruột gà thép gió ……… 65

Hình 5.16 Sơ đồ gá đặt nguyên công 8 ……… 66

Hình 5.17 Gọi chi tiết gia công ……… 67

Hình 5.18 Tạo phôi ……… 67

Hình 5.19 Tạo hệ tọa độ ……… 67

Hình 5.20 Các thông số dao phay ngón Ø25 ……… 68

Hình 5.21 Hộp thoại Play Path ……… 69

Hình 5.22 Mô phỏng đường chạy dao ……… 69

Hình 5.23 Các thông số dao phay ngón Ø16 ……… 70

Hình 5.24 Đường chạy dao phay Volume……… 71

Hình 5.25 Mô phỏng bước gia công ……… 71

Hình 5.26 Các thông số dao phay bước gia công Local Milling ……… 71

Hình 5.27 Hộp thoại Play Path ……… 72

Hình 5.28 Mô phỏng đường chạy dao bước gia công Local Milling ………… 72

Hình 5.29 Các thông số dao phay bước gia công Finishing 1 ……… 73

Hình 5.30 Mô phỏng đường chạy dao bước gia công Finishing 1 ……… 74

Hình 5.31 Các thông số dao phay bước gia công Finishing 2 ……… 74

Hình 5.32 Mô phỏng đường chạy dao bước gia công Finishing 2 ……… 75

Hình 5.33 Đường chạy dao phay rãnh cửa sổ ……… 75

Hình 5.34 Mô phỏng toàn bộ quá trình gia công ……… 76

Hình 5.35 Chương trình gia công ……… 76

DANH MỤC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT

α : Góc nghiêng cuống phun (độ)

α : Mật độ dòng nhiệt (W/m2 độ)

λ: Hệ số truyền nhiệt (W/m0C)

ω: Vận tốc nước chảy trong ống

ρ: Khối lượng riêng của nhựa

[σ ]: Ứng suất kéo cho phép

Cp: Nhiệt dung riêng của nhựa

Cp: Nhiệt dung riêng của nước (kJ/kg độ)

d: Đường kính thân bulông (mm)

F0: Lực toàn phần tác dụng lên bulông

G: Lưu lượng nước chảy trong ống (kg/s)

h: Chiều dày của sản phẩm (m)

K: Độ dẫn nhiệt của nhựa

l: Chiều dài ống

Nc: Công suất cắt (kW)

Nuf: Trị số Nuxen

n: Số vòng quay trục chính (vòng/phút)

Pr: Độ nhớt không thứ nguyên của chất lỏng

q: Mật độ dòng nhiệt truyền qua vách trụ

S: Diện tích mặt cắt ngang của bulông

S: Lượng chay dao (mm/vòng)

Sd,n: Lượng chạy dao dọc và chạy dao ngang

Stp: Diện tích toàn phần của ống (m2)

t: Chiều sâu cắt (mm)

tc Thời gian làm nguội tối thiểu

tE: Nhiệt độ của sản phẩm

tf : Nhiệt độ nước trung bình

tf’: Nhiệt độ vào trong ống

tf’’: Nhiệt độ nước ra khỏi ống

tM: Nhiệt độ chảy dẻo

t1: Nhiệt độ tại bề mặt của sản phẩm

V: Lực xiết bulông (kN)

V: Tốc độ cắt (m/phút)

ABS: Acrylonitrile-Butadiene-Styrene Cty TNHH: Công ty trách nhiệm hữu hạn MF: MelaminFormaldehyd

LỜI NÓI ĐẦU

Ngày nay các sản phẩm từ nguyên liệu nhựa được sử dụng rộng rãi trong hầu

hết các lĩnh vực Ngành công nghiệp nhựa ở Việt Nam đã đạt được tốc độ tăng

trưởng, sản phẩm nhựa ngày càng phổ biến Tuy vậy, việc đào tạo các cán bộ kỹ

thuật, cán bộ quản lý, đội ngũ công nhân còn nhiều bất cập Các công ty, doanh

nghiệp trong và ngoài nước thiếu trầm trọng các chuyên gia, kỹ sư, kỹ thuật viên về

chất dẻo Bên cạnh đó, đi đôi với việc phát triển ngành nhựa là việc phát triển ngành

khuôn Để tạo ra một sản phẩm nhựa có chất lượng và kinh tế đòi hỏi người kỹ

thuật phải có kiến thức về sản phẩm nhựa và phải nắm vững phương pháp để gia

công Đặc biệt, phải nắm vững những nguyên tắc trong việc thiết kế khuôn và

những yêu cầu kỹ thuật trong việc tạo khuôn, vì chất lượng và giá thành sản phẩm

phụ thuộc vào đặt tính kỹ thuật của khuôn

Sau khi tìm hiểu những vấn đề trên, trong đồ án tốt nghiệp này em được thực

hiện đề tài mang tên: “Thiết kế khuôn ép nhựa vỏ đồng hồ treo tường” Nội dung

đồ án bao gồm:

Chương 1: Tổng quan về công nghệ ép nhựa

Chương 2: Xây dựng mô hình vỏ đồng hồ treo tường

Chương 3: Thiết kế khuôn cho sản phẩm

Chương 4: Ứng dụng phần mềm Pro/ENGINEER Wildfire 4.0 để thiết kế khuôn

Chương 5: Lập qui trình công nghệ gia công các mảnh khuôn

Kết luận và đề xuất ý kiến

Các thông tin phục vụ cho đồ án được tìm hiểu và tham khảo tại Cty TNHH

cơ khí khuôn mẫu Dư Long

Dù đã có nhiều cố gắng nhưng do thiếu kinh nghiệm thực tế và kiến thức còn

hạn chế nên trong quá trình thực hiện không tránh khỏi những thiếu sót Em rất mong

được sự thông cảm và đóng góp ý kiến từ các thầy, cô để đề tài được hoàn thiện hơn

Nha Trang, tháng 6 năm 2011

Sinh viên thực hiện Dương Huy Đạo

CHƯƠNG 1 TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ ÉP NHỰA 1.1 Sơ lược về vật liệu nhựa

- Nhựa chuyên dùng: Fluoingted Ethlen Propylene, Silicone, PE trọng lượng phân tử cực kỳ cao, v.v… cũng không thuộc trong các loại nhựa thông dụng và nhựa kỹ thuật Mỗi loại nhựa chỉ sử dụng trong một số lĩnh vực riêng biệt

1.1.2 Các tính chất chung của vật liệu nhựa:

- Trọng lượng nhẹ và cứng

- Vật liệu cách điện và nhiệt và âm tốt

- Chảy tốt, có thể dùng nhiều phương pháp gia công

- Kháng nước và hóa chất, không bị ăn mòn và tính ổn định hóa học cao

- Nhiều ứng dụng tùy thuộc vào công nghệ sản xuất

- Có những tính chất đặc biệt tùy thuộc vào cấu trúc hóa học

- Không chịu nhiệt

1.1.3 Một số vật liệu nhựa thông dụng

1.1.3.1 Nhựa PE

Tính chất:

- Mờ và màu trắng, tỷ trọng nhỏ hơn 1

- Mạch có nhánh nhiều, độ kết tinh thấp hơn

- Nhiệt độ mềm thấp hơn và lực kéo thấp hơn

- Độ giãn dài lớn và giòn ở nhiệt độ thấp

- Tính kháng hóa chất tốt

- Dễ cháy, hệ số giãn nở nhiệt cao

- Độ chịu thời tiết kém, độ bám dính kém

- Dùng kháng hóa chất: chai lọ thuốc y tế, màng mỏng bao bì, ống dẫn, nắp thùng chứa dung môi

- Dùng cách điện tần số cao: làm vật liệu cách điện tầng số cao, tấm, vật kẹp cách điện

- Dùng trong ngành dệt may, giày dép: Sợi dệt PP, dép giả da đi trong nhà

1.1.3.3 Nhựa PVC

Đặc tính:

- Bột màu trắng, độ bền nhiệt thấp, mềm dẻo khi dùng thêm chất hóa dẻo

- Kháng thời tiết tốt, độ bền sử dụng cao, sự chống lão hóa cao, dễ tạo màu sắc, trọng lượng nặng hơn so với một số chất dẻo khác

- Cách điện tần số cao kém, độ bền ổn định nhiệt kém, độc, độ bền va đập kém, độc với chất độn

Ứng dụng:

- Sản xuất các sản phẩm cứng như: ống nước, màng mỏng cứng, tấm cứng

- Không độc nên dung làm chai lọ chất dẻo, thùng chứa thực phẩm, màng mỏng bao bì thực phẩm

- Chu kỳ ép ngắn, trong như thủy tinh, kháng va đập tốt, tính kháng thẩm thấu tốt

- Dễ gia cường bằng sợi thủy tinh cho nhiều công cụ hơn, dễ định hướng hai chiều

Ứng dụng: Sử dụng cho các sản phẩm cần va đập và cần quang học tốt như

các chi tiết trong xe hơi, điện và điện tử, các loại chai cho nước giải khát

1.1.3.6 Nhựa ABS

Nhựa ABS có tính hút ẩm vì vậy cần được làm khô trước khi gia công, nhiệt

độ yêu cầu để sấy khô từ 80-90oC trong khoảng thời gian tối thiểu là 2 giờ Độ ẩm của nhựa phải nhỏ hơn 0,1% sau khi làm khô

- Các loại nguyên liệu nhựa thông dụng có thể gia công trong máy ép phun như: PP, PS, ABS, PSHI, PA, PC, PVC, PET, PPO, PF, MF, PELD, PEHD, POM, PBT, ASA, SAN

- Thiết bị công nghệ gồm máy ép phun dùng để chế biến nguyên liệu nhựa và khuôn dùng để định hình sản phẩm nhựa

- Ưu, nhược điểm: Áp lực phun lớn nên tạo ra được những chi tiết phức tạp, nhiều chủng loại sản phẩm và hiệu quả kinh tế cao Những chi tiết phức tạp thì việc chế tạo khuôn gặp nhiều khó khăn và không chế tạo được những chi tiết dài liên tục

1.2.2 Công nghệ ép đùn

- Là phương pháp có tính liên tục để chuyển chất dẻo thành dạng hoàn tất hay bán hoàn tất dài liên tục Là một quá trình ép, vật liệu được ép thành dòng đi qua lỗ

khuôn Hình dạng mặt cắt ngang của lỗ khuôn quyết định hình dạng bên ngoài của sản phẩm Phương pháp này thường được dùng để bọc dây điện, cáp, tạo màng mỏng, tạo ống rỗng có chiều dài vô tận

- Thường dùng cho nhựa nhiệt dẻo, đôi khi cũng dùng cho nhựa nhiệt rắn Thiết bị công nghệ gồm xylanh bên trong có một hay nhiều trục vít cánh xoắn Khi nhựa nhiệt dẻo được cho vào các rãnh ở một đầu trục vít, chất dẻo bị cuộn ép về phía trước dọc theo xylanh, trong thời gian đó chất dẻo bị hóa mềm do một phần ở nhiệt độ thành ống và đa phần do nhiệt sinh ra do sự biến dạng nội tại của chất dẻo Khối nguyên liệu mềm dẻo đó cuối cùng sẽ bị ép ra ngoài qua một đầu phun định hình có dạng gần giống với dạng sản phẩm cần có, sau đó được làm nguội và được định hình thêm bằng phương pháp thích hợp và tuỳ loại nguyên liệu để đạt được hình dạng nguyên liệu theo mong muốn

- Ưu, nhược điểm: Có thể chế tạo được những chi tiết rỗng dài vô hạn mà các phương pháp khác không làm được Sản phẩm dễ bị khuyết tật như nứt rạn bề mặt, bọt khí, chiều dày không đều theo chiều dọc, …

1.2.3 Công nghệ cán tấm

- Bản chất của phương pháp là tạo ra tấm có chiều dài vô tận Tuy nhiên chiều dày tấm không nên dày quá, sẽ làm cản trở sự thoát khí (0,1 – 0,5 mm) Bản chất giống như các loại cán khác, khác nhau ở việc bố trí con lăn từ tốc độ thấp đến tốc

độ cao hơn, và nhiệt cũng từ thấp đến cao Các kiểu bố trí con lăn thông thường có

- Ưu, nhược điểm:

Phương pháp này tạo ra tấm nhựa có bề mặt đẹp, đồng đều và chiều dày có thể thay đổi được

Nhược điểm của phương pháp này là có nhiều khuyết tật xảy ra cho sản phẩm như lỗ thủng, vết rỗ, bề mặt sản phẩm xấu, chiều dày thay đổi,….Chi phí đầu tư ban đầu rất cao nên cần phải chọn loại thiết bị thích hợp đúng mới có thể sản xuất tấm nhựa có hiệu quả kinh tế

1.3 Sơ lược về máy ép nhựa

1.3.1 Sơ đồ nguyên lý máy:

Hình 1.1 Sơ đồ nguyên lý máy ép phun

1.3.2 Nguyên lý hoạt động:

Nguyên liệu từ phiễu qua lỗ nạp liệu vào cơ cấu trục vít Tại đây nguyên liệu được gia nhiệt và hóa lỏng nhờ điện trở, đồng thời lúc này cơ cấu đóng khuôn hoạt động và khuôn được đóng lại Ngay lập tức tín hiệu được truyền đi và pittông hoạt động tạo thành áp lực, đẩy nguyên liệu từ trục vít vào lòng khuôn Ở thời điểm này vít tải bắt đầu quay hóa dẻo vật liệu cho lần sau, chất dẻo được làm nguội trong khuôn Sau đó, cơ cấu khuôn hoạt động, mở khuôn và đẩy sản phẩm ra

1.3.3 Chu kỳ ép phun của máy ép nhựa

Hình 1.2 Chu kỳ ép phun

- Giai đoạn kẹp: Lúc đầu cụm kẹp chặt đóng khuôn lại rất nhanh nhưng sau đó chậm dần cho đến khi khuôn được đóng lại hoàn toàn, lúc này áp lực kẹp được tạo

ra rất lớn để chống lại áp lực cao từ dòng nhựa bắn vào khuôn

- Giai đoạn phun: Trong giai đoạn này xảy ra ba quá trình Đầu tiên nhựa nóng chảy được phun vào khuôn Sau đó quá trình định hình sản phẩm diễn ra và xảy ra hiện tượng co rút Một lượng nhựa nữa sẽ được tiếp tục phun vào lòng khuôn để bù trừ lượng co rút

- Giai đoạn làm nguội: Giai đoạn này bắt đầu sau khi quá trình giữ kết thúc, khuôn vẫn được đóng và nhựa nóng được làm nguội cho đến khi đủ cứng để có thể đẩy ra khỏi lòng khuôn Trong suốt giai đoạn này trục vít vẫn quay và lùi lại cho lần phun kế tiếp

- Giai đoạn đẩy: Cụm kẹp chặt mở khuôn một cách chậm chạp ở lúc đầu và sau đó nhanh dần Khi mở khuôn thì tấm đẩy của khuôn bị cần đẩy của máy đẩy đẩy

về phía trước để lói sản phẩm ra khỏi khuôn

1.4 Khuôn ép nhựa

1.4.1 Các thuật ngữ cơ bản dùng trong khuôn nhựa

- Khuôn là một cụm gồm nhiều chi tiết lắp với nhau, ở đó nhựa được phun

vào, được làm nguội rồi đẩy sản phẩm ra

- Sản phẩm được tạo hình giữa hai phần của khuôn (khuôn di động, khuôn cố

định), khoảng trống giữa hai phần đó được điền đầy bởi hơi nhựa và nó sẽ mang lại hình dáng và kích thước của sản phẩm

- Khuôn cố định: Thông thường nó phần lõm của khuôn hình thành ra hình

dạng ngoài của sản phẩm, nó được gắn cố định trên bàn cố định của máy ép phun và

là nơi nhựa được phun vào trong khuôn để hình thành sản phẩm

- Khuôn di động: Là phần lồi của khuôn và hình thành ra hình dáng trong của

sản phẩm Khuôn di động thường được gắn trên bàn di động của máy ép phun Khi thiết kế, người ta thường để cho sản phẩm bám vào khuôn di động ở đó các cơ cấu đẩy sản phẩm sẽ tháo sản phẩm ra khỏi khuôn

- Mặt phân khuôn: Là mặt phẳng tiếp xúc của khuôn di động và khuôn cố

định Mặt phân khuôn có thể là mặt phẳng hoặc mặt bậc thang, mặt bậc nghiêng,… tuỳ theo hình dạng sản phẩm và sự bố trí lựa chọn của người thiết kế khuôn

1.4.2 Các thành phần cơ bản của một khuôn nhựa

3 Vòng định vị: Dùng để xác định vị trí thích hợp của vòi phun với khuôn

4 Bạc cuống phun: Nối vòi phun và kênh dẫn nhựa với nhau thông qua tấm kẹp phía trước và tấm khuôn trước Dòng nhựa nóng chảy từ máy ép phun qua vòi phun, bạc cuống phun, kênh dẫn nhựa tới điền đầy vào các khoảng trống của khuôn

hình thành sản phẩm

5 Chốt dẫn hướng: Dẫn phần khuôn di động tới phần khuôn cố định để liên kết chính xác giữa hai phần cố định và di động của khuôn

Hình 1.3 Các thành phần cơ bản của một khuôn nhựa

Phần khuôn di động

6 Tấm khuôn sau: Là phần chuyển động của khuôn, là nơi hình thành dáng

trong (phần lồi) của sản phẩm

7 Bạc dẫn hướng: Bảo đảm cho sự phù hợp chính xác giữa phần khuôn di động và phần cố định của khuôn

8 Tấm kẹp phía sau: Kẹp chặt phần chuyển động của khuôn và bàn chuyển động của máy ép phun

9 Tấm đỡ: Đỡ cho các phần ghép của chi tiết khuôn ghép trên tấm khuôn sau

cố định, cứng vững trong quá trình hoạt động của khuôn

10 Khối ngăn: Dùng làm phần ngăn giữa tấm đỡ và tấm kẹp phía sau để cho

tấm đẩy sản phẩm của khuôn hoạt động dễ dàng, ổn định

11 Tấm giữ bàn đẩy sản phẩm: Có nhiệm vụ giữ chốt đẩy vào tấm đẩy Tấm

đẩy bàn đẩy sản phẩm: Có nhiệm vụ đẩy chốt đội sản phẩm đồng thời với quá trình đẩy sản phẩm của khuôn trong chu trình ép phun

12 Bạc ghép nối: Dùng để nối, kẹp chặt chính xác, tránh mài mòn giữa các

tấm kẹp phía sau, khối ngăn, tấm đỡ của khuôn

13 Chốt hồi: Có nhiệm vụ làm cho chốt đẩy sản phẩm quay về vị trí ban đầu

khi khuôn đóng lại

14 Chốt đẩy sản phẩm: Dùng để đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn khi khuôn mở

15 Bạc dẫn hướng bàn đội sản phẩm: Để tránh bào mòn và dẫn hướng chính

xác bàn đội sản phẩm và chốt đẩy sản phẩm

CHƯƠNG 2 XÂY DỰNG MÔ HÌNH VỎ ĐỒNG HỒ TREO TƯỜNG 2.1 Giới thiệu sản phẩm vỏ đồng hồ treo tường

Hình 2.1 Hình vẽ 3D của sản phẩm

Giới thiệu về sản phẩm: Chi tiết vỏ đồng hồ loại treo tường quả lắc mang

thương hiệu Seiko Vỏ đồng hồ này được làm vật liệu nhựa ABS, số model sản phẩm CT092 Công ty Dư Long được đặt hàng gia công và chế tạo khuôn ép cho sản phẩm này

Đặc điểm của sản phẩm:

- Sản phẩm có dạng hộp, phần ngoài phía trên có hình mái nhà gồm nhiều bậc

- Phần ngoài phía dưới có cắt các lỗ trang trí, phía trên có các cửa sổ

- Phần bên trong rỗng dùng để lắp ghép mặt đồng hồ và các chi tiết khác

- Phía sau sản phẩm có các lỗ để bắt vít khi lắp ghép với các chi tiết khác

- Sản phẩm có kết cấu đơn giản và đối xứng

- Chiều dày trung bình của sản phẩm là 1,8 mm, bề dày sản phẩm không đồng đều

Yêu cầu thiết kế:

- Thiết kế chi tiết đúng kích thước và hình dáng hình học

- Các vách đứng của chi tiết được vát để đảm bảo cho việc thoát khuôn sau này

- Chi tiết được chế tạo bằng vật liệu nhựa đảm bảo được độ cứng vững

+ Khi hàm lượng acrylonitrile tăng: giảm độ bền kéo, modun đàn hồi, độ cứng

và độ cách điện tần số cao; tăng độ bền va đập, kháng dung môi và kháng nhiệt

+ Khi hàm lượng butadien tăng: giảm độ bền kéo, mô đun đàn hồi, độ cứng; tăng độ bền va đập, kháng mài mòn và độ giãn dài

+ Khi hàm lượng styren tăng: làm tăng độ chảy khi gia nhiệt, cứng nhưng giòn; độ phân cực và độ kết tinh thấp; có màu trắng đục và bán trong suốt; nhiệt độ biến dạng 600 - 1200oC

Các thông số của vật liệu ảnh hưởng đến quá trình thiết kế khuôn:

2.2 Xây dựng mô hình vỏ đồng hồ treo tường bằng phân mềm Pro/ENGINEER Wildfie 4.0

Để xây dựng được chi tiết có kích thước như trong bản vẽ chi tiết, ta thực hiện

các bước chính sau đây:

- Dựng các tiết diện trong mặt phẳng Front

- Xây dựng các vật thể khối tạo sườn cho chi tiết

- Cắt các phần thuộc mặt trước chi tiết

- Tạo vỏ mỏng và cắt bỏ thành trong của chi tiết

- Xây dựng các chi tiết trang trí

- Vát góc các bề mặt bên ngoài và bên trong của chi tiết

- Xây dựng các chi tiết phụ

- Tạo các họa tiết cho phần chi tiết trang trí bên dưới

- Thay thế bề mặt mới ở mặt trước chi tiết

- Tạo các lỗ Ø3 các mặt cắt hai cạnh bên và bo tròn các góc cạnh còn lại

Các bước tiến hành cụ thể như sau:

2.2.1 Dựng các tiết diện trong mặt phẳng Front

- Vào môi trường Sketch vẽ các tiết diện trong mặt phẳng Front với các kích thước như các hình 2.3 - 2.6

Hình 2.3 Hình 2.4 Hình 2.5

Cuối cùng ta có các tiết diện như hình 2.7

Hình 2.6 Hình 2.7

2.2.2 Dựng các vật thể khối tạo sườn cho chi tiết

Tạo khối bên dưới:

- Dùng lệnh Extrude đùn tiết diện thứ hai với chiều sâu đùn bằng 50

Tạo khối 2 cạnh bên:

- Đùn các khối để tạo cạnh bên với các tiết diện cho như hình 2.10 - 2.11

Hình 2.10 Hình 2.11

Kết quả ta được một cạnh bên như hình 2.12 Tiếp tục thực hiện việc Copy các đối tượng với Feature Operation, kết quả cuối cùng như hình 2.13

Hình 2.12 Hình 2.13

Cắt phần trên của 2 khối cạnh bên:

Sử dụng lệnh Extrude với tùy chọn Cut vẽ tiết diện và kết quả sau khi Cut như hình 2.15

Hình 2.14 Hình 2.15

Tạo khối hình mái nhà bên trên

Dùng lệnh Extrude tạo khối hình mái nhà, tiết diện vẽ trong mặt phẳng Front như hình 2.16 với chiều sâu đùn là 42

Tạo khối thứ hai bên trên khối mái nhà vừa tạo với chiều dày là 3 và chiều sâu đùn là 50

Hình 2.16 Hình 2.17

Tạo phần các bậc cho mái nhà

+ Dùng lệnh Extrude, vẽ tiết diện như hình bên dưới với chiều sâu đùn bằng 50 + Tạo phần bậc mái nhà cho phía còn lại bằng cách Copy với Feature Operation với mặt phẳng Right làm đối xứng

Cắt phần khối 2 bên chi tiết

- Dùng lệnh Extrude, tạo mặt phẳng cách mặt phẳng Front một khoảng bằng 60

và chọn mặt phẳng vừa tạo làm mặt phẳng vẽ Sketch Chọn tùy chọn Cut trên Dashboard

- Dùng tùy chọn Use chọn tiết diện và được kết quả như hình 2.25

Hình 2.24 Hình 2.25

Tạo phần khối trước mái nhà:

- Tương tự, dùng lệnh Extrude tạo khối chi tiết với chiều sâu đùn và bề rộng tiết diện đùn là 5 (hình 2.26)

- Bo tròn góc với bán kính bo là 4 (hình 2.27)

- Kết quả ta được như hình 2.28

Hình 2.26 Hình 2.27 Hình 2.28

2.2.4 Tạo vỏ mỏng và cắt thành trong chi tiết

Chọn Insert > Shell Chọn bề mặt phía sau chi tiết là bề mặt vật liệu sẽ được

bóc đi, nhập vào 2 trong ô Thickness Kết quả ta được như hình 2.29

Thực hiện cắt bỏ thành mỏng phía trong của chi tiết Chọn Insert > Extrude > chọn tùy chọn Cut trên thanh Dashboard > Placement > Sketch > chọn mặt phẳng

Front làm mặt phẳng vẽ tiết diện, sau đó ta vẽ tiết diện nằm trên thành trong của chi tiết như hình 2.30

Nhập vào giá trị bằng 27 cho chiều sâu cắt, chấp nhận OK ta được chi tiết sau khi cắt bỏ thành trong như hình 2.31

Hình 2.29 Hình 2.30 Hình 2.31

2.2.5 Xây dựng các chi tiết trang trí

- Chọn Insert > Extrude để đùn vật thể dạng khối, chọn mặt phẳng để vẽ tiết diện là mặt phẳng tạo bởi hai cạnh thành bên trong của chi tiết (hình 2.32)

- Dùng lệnh Use trên thanh công cụ, chọn tiết diện phần phía trên và phía dưới như hình 2.33 và 2.34

- Chọn hướng đùn về phía trước chi tiết, nhập chiều sâu đùn bằng 2, kết quả ta

Tạo các cạnh cửa sổ

- Chọn mặt phẳng như hình 2.36 để vẽ tiết diện, vẽ tiết diện cửa sổ lớn với bề

rộng tiết diện là 6, tiết diện cửa sổ nhỏ với bề rộng tiết diện là 3

- Nhập chiều sâu đùn là 2 và chọn hướng đùn về phía sau của chi tiết, ta được

kết quả như hình 2.37

Hình 2.36 Hình 2.37

Tạo phần trang trí bên dưới:

- Dùng lệnh Use trên thanh công cụ, ta chọn đường viền ngoài của chi tiết, sau

đó dùng lệnh Offset với giá trị bằng 2, chiều Offset hướng vào phía trong để tạo tiết diện như hình 2.55

- Chọn hướng đùn về phía sau và đùn tới cạnh sau cùng của chi tiết, kết quả như hình 2.56

Hình 2.38 Hình 2.39

- Sau khi tạo phần chi tiết như trên, có một vách ngăn giữa phần trang trí và phần khung chi tiết, ta tiến hành cắt bỏ phần vách ngăn, dùng lệnh Extrude, sử dụng

tùy chọn Cut và các tùy chọn như trên Dashboard, chọn tiết diện của phần vách ngăn muốn cắt bỏ, chọn mặt phẳng như hình 2.40 làm giới hạn cắt

- Kết quả sau khi cắt bỏ phần vách ngăn như hình 2.41 bên dưới

Hình 2.40 Hình 2.41

2.2.6 Vát góc các bề mặt bên ngoài và bên trong của chi tiết

Vát góc bề mặt thành bên của chi tiết trang trí bên dưới

Dùng lệnh Draft vát bề mặt như hình 2.42 với giá trị góc vát là 3, trong mục

Draft Hinges nhấp chuột vào bề mặt trên (hình 2.43) Ta được kết quả như hình 2.44

Hình 2.42 Hình 2.43 Hình 2.44

Thực hiện tương tự đối với phần bề mặt vát còn lại

- Vát bề mặt thành trong của chi tiết bên dưới với góc vát là 3 để chiều dày của

chi tiết được đồng đều (hình 2.45 )

- Vát 2 bề mặt phía trong của 2 bên chi tiết với giá trị góc vát là 3 (hình 2.46)

- Vát 2 bề mặt phía ngoài 2 bên chi tiết và các bề mặt phần khối dưới của chi

tiết với giá trị góc vát là 1 (hình 2.47)

- Các vách bên trong của chi tiết khối dưới với giá trị góc vát là 3 (hình 2.48)

Hình 2.45 Hình 2.46

Hình 2.47 Hình 2.48

Vát các vách đứng phần mái nhà

- Tương tự ta dùng lệnh Draft để thực hiện vát các bề mặt đứng của phần mái nhà phía trên với giá trị góc vát cho các bề mặt là 1

- Vách đứng phần phía trước mái nhà (hình 2.49)

- Vách đứng phía sau mái nhà (hình 2.50)

- Vách đứng dạng bậc ở phía trong ( hình 2.51)

Hình 2.49 Hình 2.50 Hình 2.51

2.2.7 Xây dựng các chi tiết phụ cho chi tiết

Tạo bốn gờ đỡ phía mặt sau chi tiết

- Chọn mặt phẳng như hình 2.52 làm mặt phẳng vẽ tiết diện

- Vẽ hai tiết diện gờ như hình 2.53

- Nhập chiều sâu đùn là 4 và hướng đùn về phía sau chi tiết

- Kết quả tạo hai gờ đỡ phía trên và phía dưới như hình 2.54

- Tạo sáu khối hình trụ:

+ Dùng lệnh Extrude, chọn mặt phía trên của gờ đỡ để vẽ tiết diện

+ Vẽ các tiết diện tròn đường kính tiết diện bằng 6, các tiết diện cách đều mặt phẳng Right và mặt phẳng Top một khoảng bằng 116 và 160

+ Chọn tùy chọn đùn tới mặt phẳng tiếp theo và kết quả như hình 2.57 bên dưới

Hình 2.57

- Tạo sáu lỗ bắt vít:

+ Dùng lệnh Extrude với tùy chọn Cut, chọn mặt trên của các khối trụ sau đó

vẽ các tiết diện tròn đồng tâm với tiết diện tròn của các khối trụ với đường kính bằng 2.6 Nhập giá trị chiều sâu cắt bằng 10

+ Kết quả tạo lỗ như hình 2.58

- Để thuận lợi cho việc thoát khuôn sau này, sau khi tạo lỗ, ta tiến hành vát các thành phía bên ngoài và bên trong của lỗ với giá trị góc vát là 1 (hình 2.59)

Tạo và bo tròn các cạnh trên phần cửa sổ

Tạo đường viền xung quanh cửa sổ lớn, vẽ tiết diện như hình 2.60, với chiều

sâu đùn là 3 và hướng kéo như hình 2.61

Hình 2.60 Hình 2.61 Chọn chuỗi cạnh bên ngoài của chi tiết vừa tạo ở trên và bo tròn với bán kính bằng 3

2.2.8 Tạo các họa tiết cho phần chi tiết trang trí bên dưới

Vào lệnh Round, bo tròn các cạnh của chi tiết như hình với giá trị bán kính bo

tròn bằng 4 (hình 2.65)

Đùn tấm mỏng phía bên trên chi tiết

- Vào lệnh Extrude, chọn mặt trên làm mặt phẳng vẽ phác, dùng lệnh Use trên thanh công cụ chọn tiết diện như hình 2.66 bên dưới