Đồ Án công nghệ chế tạo máy phân tích Điều kiện làm việc và yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm

PHẦN I: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊUCẦU KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM 1.1 .Điều kiện làm việc - Chi tiết này thuộc nhóm chi tiết điển hình dạng càng, có chức năng cầu nốigiữa chi tiết này

PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM

Điều kiện làm việc

- Chi tiết này thuộc nhóm chi tiết điển hình dạng càng, có chức năng cầu nối giữa chi tiết này với chi tiết khác để biển đổi chuyển động ( ví dụ như biến chuyển động thẳng thành chuyển động quay), dùng để thay đổi tỷ số truyền trong hộp giảm tốc.

- Do phần thân càng không có rãnh then hoặc lỗ ren nên ta có thể xem càng gạt là một bộ phận trung gian để điều chỉnh sự hoạt động cho một cơ cấu khác: khi có sự điều chỉnh thì một đầu càng sẽ chuyển động làm cho phần thân càng chuyển động quay quanh trục và làm cho càng thứ 2 chuyển động.

- Chi tiết làm việc trong môi trường có bôi trơn, chịu mài mòn, chịu kéo và nén, chịu va đập và rung động.

Yêu cầu kỹ thuật

- Độ không song song giữa đường tâm của càng thứ 1, 2 so với thân càng không vượt quá 0.01/100 mm.

- Độ không vuông góc giữa đường tâm của càng thứ 1, 2 so với thân càng không vượt quá 0.02/100 mm.

- Độ các bề mặt làm việc sau khi nhiệt luyện phải đạt 50 55 HRC.

- Chế độ lắp: lắp trung gian H7/k6 (trang 46, tài liệu [I]).

- Phương pháp gia công: khoét,doa cấp chính xác IT7, độ nhám Ra=0.63 (Bảng 3.1, tài liệu [II]).

- Dung sai kích thước: ∅30 +0.021 ( Bảng 1, trang 176, tài liệu [I]).

- Chế độ lắp: lắp trung gian H7/k6.

- Phương pháp gia công: khoét,doa cấp chính xác IT7, độ nhám Ra=0.63 (Bảng 3.1, tài liệu [II]).

- Dung sai kích thước: ∅20 +0.021 ( Bảng 1, trang 176, tài liệu [I]).

Vật liệu chế tạo

- Chi tiết càng gạt này được chế tạo bằng gang xám nên có độ bền rất cao, độ cứng kết cấu, độ chống rung, chống mài mòn của các bề mặt Gang xám là vật liệu có giá thành rẻ, có tính đúc tốt, cho phép tạo phôi có hình dạng phức tạp.

- Kém bền trong điều kiện làm việc tải trọng động,

- Do Graphit ở dạng tấm nên gang xám có cơ tính thấp hơn nhiều so với thép.

Hình 1.1: Đặc tính của gang xám

- Đặc tính của gang xám GX 15-32

 Giới hạn bền kéo δ b (kg/mm 2 )

 Giới hạn bền kéo δ u 2(kg/mm 2 )

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Tính sản lượng

- Sản lượng thực tế hàng năm :

100 ) (công thức 2, trang 12, tài liệu [III]) Trong đó:

 N 1 000 chi tiết/năm : số sản phẩm được sản xuất trong một năm

 mhi tiết: số chi tiết trong 1 sản phẩm.

 β=6 % : số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5%  7%).

 α=4 % ; phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng (3%  6%). Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất trong 1 năm:

Tính khối lượng chi tiết

- Để tính khổi lượng chi tiết ta sử dụng phần mềm SolidWorks 2019:

 Vẽ chi tiết dưới dạng 3D

 Sau đó chọn Evaluate  Mass Properties

 Xuất hiện hộp thoại như hình :

Hình 2.1: Hình chi tiết trên SolidWorks

- Ta thấy trên bảng hiển thị Mass = 1687.69 grams

- Vậy khối lượng chi tiết là Q = 1.68769 kilograms

 Dựa vào bảng 2 trang 13 [III] chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng loạt lớn

Hình 2.2: Xác định dạng sản xuất

LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Cơ sở để lựa chọn phôi

- Để chế tạo được chi tiết đạt yêu cầu kích thước, kinh tế, kỹ thuật người thiết kế phải xác định phôi sao cho phù hợp.

- Việc chế tạo phôi phải thỏa mãn các cơ sở sau đây:

+ Vật liệu chế tạo và cơ tính vật liệu.

+ Hình dáng, kích thước vật liệu.

+ Khả năng để đạt độ chính xác của phương pháp chế tạo phôi.

+ Khả năng làm việc của máy.

Phương pháp chế tạo phôi

- Loại phôi được xác định theo kết cấu chi tiết vật, điều kiện, dạng sản xuất và điều kiện sản xuất cụ thể từng nhà máy, xí nghiệp, địa phương Ta có một số loại phôi thường dùng sau:

+ Phôi thép thanh: hay dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xylanh, pitton, bạc,…

+ Phôi dập: thường dùng cho các chi tiết trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dàng càng, trục khuỷu,…

+ Phôi rèn tự do: thường dùng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ vì ưu điểm là giá thành hạ (không phải chế tạo khuôn dập).

+ Phôi đúc: được dùng cho các chi tiết gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp,… Vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác

 Dựa vào đặc điểm của phôi, dạng sản xuất, vật liệu chế tạo phôi,… ta chọn phôi đúc.

Phương pháp chế tạo phôi đúc

- Ở nước ta, phương pháp đúc bằng khuôn cát tương đối phổ biến Tuy nhiên, chế tạo khuôn rất tốn thời gian, độ chính xác phôi không cao.

3.3.1 Đúc trong khuôn vỏ mỏng

- Chủ yếu sử dụng cho các loại phôi quan trọng có hình dáng phức tạp từ vật liệu thép và hợp kim nhôm Độ chính xác phôi đạt khoảng cấp IT12  IT14, độ nhám bề mặt R z @÷10μmm

3.3.2 Đúc trong khuôn kim loại

- Phương pháp này sẽ hiệu quả khi số chi tiết trong loạt khoảng 300  500 chiếc đối với phôi có kích thước nhỏ Còn với phôi có kích thước lớn, số chi tiết trong loạt không nên ít hơn 30  50 chiếc Độ chính xác phôi đạt khoảng cấp IT13  IT15, độ nhám bề mặt R z μmm

3.3.3 Đúc trong khuôn mẫu nóng chảy

- Phương pháp này chỉ mang lại hiệu quả cao khi đúc các chi tiết có hình dáng phức tạp từ vật liệu bất kỳ với số lượng chi tiết trong loạt > 100 chiếc Độ chính xác phôi đạt khoảng cấp IT13  IT15, độ nhám bề mặt R z @÷10μmm

- Được sử dụng chủ yếu để chế tạo cho các chi tiết từ vật liệu thiếc, nhôm và hợp kim kẽm Phương pháp này sẽ có hiệu quả kim tế khi sản lượng chi tiết > 100 chiếc. Độ chính xác phôi đạt khoảng cấp IT11  IT12, độ nhám bề mặt R z μmm

- Được dùng để chế tạo chi tiết có dạng tròn xoay, Năng suất của phương pháp này đạt khoảng 15 phôi trên một giờ Độ chính xác phôi đạt khoảng cấp IT13  IT15, độ nhám bề mặt R z 0÷40μmm

3.3.6 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ

- Nếu công việc làm bằng máy thì có cấp chính xác, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn mẫu bằng gỗ Loại này phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn và vừa Độ chính xác phôi đạt khoảng cấp IT15  IT16, độ nhám bề mặt R z μmm, cấp chính xác đúc II (Trang 20, tài liệu [II])

Kết luân: Với các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bẳng máy và vật liệu chế tạo là gang xám 15 – 32, yêu cầu kỹ thuật cao, dạng sản xuất hàng loạt lớn, kích thước khuôn khổ nhỏ Chọn phôi có hình dạng gần giống với chi tiết gia công để thuận tiện cho việc gia công và tiết kiệm kim loại.

Bản vẽ lồng phôi

- Do kích thước lớn nhất của chi tiết thuộc khoảng 120  260 (mm) nên ta tra lượng dư của chi tiết đúc theo bảng 2.4, tài liệu [II]

Hình 3.1: Lượng dư gia công của vật đúc bằng gang cấp chính xác II

 Ta có: - Lượng dư dưới và bên cạnh (≤50): 3 mm

- Lượng dư dưới và bên cạnh (>50 120) : 3,5 mm

3.4.2 Dung sai chi tiết đúc

- Do kích thước của chi tiết thuộc khoảng ≤ 260 mm nên ta tra dung sai chi tiết đúc là ±0.5 và ±0.8, cấp chính xác II ( bảng 2.7 trang 23, tài liệu [II])

Hình 3.2: Sai lệch cho phép kích thước chi tiết đúc bằng gang và thép (±mm)

- Ta chọn đầu gác ruột nằm ngang (Tra bảng 31, trang 107, tài liệu [IV])

Hình 3.3: Chiều dài l của đầu gác ruột nằm ngang

 Từ hình dáng kích thước của chi tiết ta chọn l = 20

- Tra bảng 32 trang 108, tài liệu [IV] Với hình dáng và kích thước của chi tiết ta tra được α = 3°.

- 30 đúc rỗng và 2 lỗ 20 đúc rỗng ( tham khảo trang 25, tài liệu [V])

Hình 3.4: Bản vẽ lồng phôi

Hình 3.5: Bản vẽ lắp khuôn đúc

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CHẾ TẠO CHI TIẾT

Phân tích các đặc điểm làm việc và yêu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia công

Hình 4.1: Bản vẽ chế tạo chi tiết

- Dựa vào các yêu cầu kỹ thuật như dung sai kích thước, độ nhám bề mặt, yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ chi tiết càng gạt ta phân tích như sau:

+ Các bề mặt làm việc của chi tiết hầu hết yêu cầu độ bóng không cao nên không cần gia công với chế độ đặc biệt.

+ Độ không song song của mặt đầu A so với mặt đầu B phải nằm trong 0.5  2.5 m/ 1 mm bán kính mặt đầu.

+ Độ không song song của mặt đầu C so với mặt đầu D phải nằm trong 0.5  2.5 m/ 1 mm bán kính mặt đầu.

+ Độ không song song của mặt đầu E so với mặt đầu F phải nằm trong 0.5 2.5 m/ 1 mm bán kính mặt đầu.

+ Độ không vuông góc giữa các mặt đầu và đường tâm lỗ thân càng phải nằm trong khoảng 1  3 m/ 1 mm bán kính mặt đầu.

+ Độ không song song và độ không vuông góc giữa đường tâm các lỗ phải nằm trong khoảng 0.05/0.025 mm /100 mm.

Hình 4.2: Đánh dấu các bề mặt

+ Bề mặt A,B,C,D,E,F gia công đạt độ nhám Rz m nên ta chọn phương pháp gia công phay thô  phay tinh.

+ Bề mặt các lỗ 20 gia công đạt độ nhám Ra=2.5 m nên ta chọn phương pháp gia công khoét  doa.

+ + Bề mặt các lỗ 30 gia công đạt độ nhám Ra=2.5 m nên ta chọn phương pháp gia công khoét  doa.

+ Các bề mặt còn lại của chi tiết Rz80 không gia công.

+ Vật liệu sử dụng ở đây là Gang xám 15-32.

+ Các bề mặt làm việc của càng phải đạt độ cứng sau khi nhiệt luyện 50  55HRC.

Trình tự các nguyên công gia công, chọn máy, dao, trang bị công nghệ

4.2.1 Trình tự các nguyên công gia công

- Nguyên công 1: Gia công phay mặt phẳng F, C, B

- Nguyên công 2: Gia công phay mặt phẳng A, D, E

- Nguyên công 3: Gia công khoét, doa lỗ 30

- Nguyên công 4: Gia công khoét, doa 2 lỗ 20

- Nguyên công 5: Gia công ren lỗ ren M12x1.75

- Nguyên công 6: Gia công ren lỗ ren M12x1.75 còn lại

- Chọn chuẩn là một việc làm có ý nghĩa quan trọng Mục đích của việc chọn chuẩn để đảm bào 2 yêu cầu sau:

+ Chất lượng chi tiết trong quá trình gia công

+ Đảm bảo năng suất và giảm giá thành

 Chọn chuẩn thô: Cần chú ý đến những yêu cầu sau:

- Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt tiếp theo

- Bảo đảm độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan các bề mặt không gia công với các bề mặt gia công

 Với yêu cầu trên ta chọn chuẩn thô là vành ngoài của lỗ 30 và một mặt đầu vuông góc với lỗ 30.

 Chọn chuẩn tinh thống nhất:

- Chi tiết dạng càng thường chọn các bề mặt làm chuẩn tinh thống nhất là:+ Mặt đáy và hai lỗ vuông góc với mặt đáy

+ Mặt đáy và hai gờ trên 2 mặt còn lại

- Chọn chuẩn công nghệ trùng với chuẩn thiết kế để sai số chuẩn bằng 0

- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực kẹp Mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị

- Cố gắng chọn chuẩn thống nhất

 Từ những nguyên tắc trên ta chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt phẳng đi qua B, C và 2 lỗ vuông góc với bề mặt đó ( lỗ thông suốt và lỗ 20 thứ 1)

4.2.3 Chọn máy, dao và trang bị công nghệ cho từng nguyên công

4.2.3.1 Nguyên công 1: Gia công phay bề mặt F, C, B

Hình 4.3: Sơ đồ định vị nguyên công 1

 Định vị: 6 bậc tự do

- Vành ngoài 30 bên phải hạn chế 4 bậc tự do bằng khối V dài cố định

- Mặt phẳng đầu C dùng chốt tì khía nhám để hạn chế 1 bậc tự do

- Vành ngoài 20 thứ 1 bên trái hạn chế 1 bậc tự do bằng khối V di động

- Dùng chốt tì phụ ở càng 20 thứ 1 và thứ 2 để tăng thêm độ cứng vững

 Kẹp chặt: Từ bên trái qua phải thông qua khổi V di động

 Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6 (Bảng 4-94, trang 340, tài liệu [VI])

 Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12 ( Bảng 4.5, tài liệu [II])

- Kích thước làm việc của bàn máy (mm): 320x1250

- Công suất động cơ chính (Kw): 7

- Phạm vi tốc độ trục chính (vg/ph): 30;37,5;47,5;60;75;95;118;135; 150;190;300;375;475;600;750;950;1180;1500

- Số cấp tốc độ trục chính: 18 cấp

 Dung dịch trơn nguội: Chọn dung dịch Emunxi ( Bảng 2.10, trang 58, tài liệu [IX] )

4.2.3.2 Nguyên công 2: Gia công phay bề mặt A, D, E

- Mặt phẳng đi qua bề mặt B, C hạn chế 3 bậc tự do bằng 2 phiến tì phẳng

- Vành ngoài 30 bên phải hạn chế 2 bậc tự do bằng khối V cố định

- Vành ngoài 20 thứ 1 bên trái hạn chế 1 bậc tự do bằng khối V di động

- Dùng chốt tì phụ ở càng 20 thứ 2 để tăng thêm độ cứng vững

 Kẹp chặt: Từ bên trái qua phải thông qua khổi V di động

 Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6 (Bảng 4-94, trang 340, tài liệu [VI])

 Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12 ( Bảng 4.5, tài liệu [II])

- Kích thước làm việc của bàn máy (mm): 320x1250

- Phạm vi tốc độ trục chính (vg/ph): 30;37,5;47,5;60;75;95;118;135; 150;190;300;375;475;600;750;950;1180;1500

- Số cấp tốc độ trục chính: 18 cấp

 Dung dịch trơn nguội: Chọn dung dịch Emunxi ( Bảng 2.10, trang 58, tài liệu[IX] )

4.2.3.3 Nguyên công 3: Gia công khoét, doa lỗ  30

- Vành ngoài 30 bên phải hạn chế 2 bậc tự do bằng khối V cố định

 Kẹp chặt: Từ trên xuống bằng đai ốc có tay quay

- Chọn mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng BK8 chuôi côn (Bảng 4-47, trang 298, tài liệu [VI])

- Mũi doa có gắn các lưỡi bằng thép gió P18 chuôi côn (Bảng 4-49, trang

 Chọn máy: Máy khoan đứng 2H135 ( Bảng 4.1, trang 42, tài liệu [II])

- Kích thước bàn máy (mm): 450x500

- Giới hạn số vòng quay (vg/ph): 31,5;44,5;63;89;125;177;250;350;497; 700;990;1400

- Đường kính gia công lớn nhất (mm): 35

- Số cấp tốc độ : 12 cấp

 Dung dịch trơn nguội: (Bảng 2.10, trang 58, tài liệu [IX])

4.2.3.4 Nguyên công 4: Gia công khoét, doa 2 lỗ  20

- Lỗ 30 hạn chế 2 bậc tự do bằng chốt trụ ngắn

- Vành ngoài 20 thứ 1 bên trái hạn chế 1 bậc tự do bằng chốt tì điều chỉnh (chốt vát cạnh)

 Kẹp chặt: Từ trên xuống bằng đai ốc có tay quay

- Chọn mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng BK8 chuôi côn (Bảng 4-47, trang 298, tài liệu [VI])

- Mũi doa máy có gắn các lưỡi cắt bằng thép gió P18 chuôi côn (Bảng 4-

- Giới hạn số vòng quay (vg/ph): ):

 Dung dịch trơn nguội: ( Bảng 2.10, trang 58, tài liệu [IX] )

4.2.3.5 Nguyên công 5: Gia công khoan, taro lỗ M12x1.75

- Lỗ 20 thứ 1 hạn chế 1 bậc tự do bằng chốt trám

 Kẹp chặt: Từ phải qua trái bằng đai ốc và bạc chữ C

- Chọn mũi khoan bằng hợp kim cứng BK8 và gắn mảnh hợp kim cứng ruột gà đuôi trụ loại ngắn (Bảng 4-40, trang 287, tài liệu [VI]) d (mm) L (mm) l (mm) φ

- Mũi taro ngắn có chuôi chuyển tiếp dùng cho ren hệ Mét (bước lớn) (Bảng 4-136, trang 388, tài liệu [VI]) d (mm) p (mm) L (mm) l (mm)

- Giới hạn số vòng quay (vg/ph): 30;37,5;47,5;60;75;95;118;135;

- Khoan và taro : Chọn dung dịch Emunxi

4.2.3.6 Nguyên công 6 : Gia công khoan, taro lỗ M12x1.75 còn lại

- Lỗ 20 thứ 1 hạn chế 1 bậc tự do bằng chốt trám

 Kẹp chặt: Từ phải qua trái bằng đai ốc và bạc chữ C

- Chọn mũi khoan bằng hợp kim cứng BK8 và gắn mảnh hợp kim cứng ruột gà đuôi trụ loại ngắn (Bảng 4-40, trang 287, tài liệu [VI]) d (mm) L (mm) l (mm) φ

- Mũi taro ngắn có chuôi chuyển tiếp dùng cho ren hệ Mét (bước lớn) (Bảng 4-136, trang 388, tài liệu [VI]) d (mm) p (mm) L (mm) l (mm)

- Giới hạn số vòng quay (vg/ph): 30;37,5;47,5;60;75;95;118;135;

- Khoan và taro : Chọn dung dịch Emunxi

- Bước 1: Kiểm tra độ không song song của đường tâm của 2 lỗ 20 so với A

- Bước 2: Kiểm tra độ không vuông góc của mặt đầu lỗ 20 so với A

- Dụng cụ kiểm tra: Đồng hồ so, bàn máp và trụ đỡ đồng hồ so

 Chú ý: Khi đặt kim đồng hồ lên chi tiết ta phải chỉnh giá trị kim đồng hồ về 0 trước khi kiểm tra

Hình 4.9: Sơ đồ kiểm tra

Tra lượng dư cho các bề mặt gia công

- Lượng dư gia công cơ khí là lớp kim loại được cắt gọt thành phoi trong quá trình gia công cơ khí Trong công nghệ chế tạo máy, người ta thường áp dụng hai phương pháp sau đây để xác định được lượng dư gia công:

+ Phương pháp thống kê kinh nghiệm

+ Phương pháp tính toán phân tích

 Ở đây ta sử dụng phương pháp thống kê kinh nghiệm để xác định lượng dư cho các bề mặt gia công

- Lượng dư tổng đã được tra khi vẽ chi tiết lồng phôi, nên ta chỉ cần tra lượng dư gia công tinh từ đó suy ra lượng dư gia công thô Đối với nguyên công thô thường chọn chiều sâu cắt lớn hoặc gần bằng lượng dư gia công thô để đạt năng suất cao Khi gia công tinh chiều sâu cắt t phụ thuộc vào độ chính xác và độ bóng bề mặt

- Kết hợp bảng 3-142, trang 282, tài liệu [VI], bảng 3.1, trang 34, tài liệu [II] và bảng 3-134, trang 277, tài liệu [VI]

 Nguyên công 1: Gia công phay bề mặt F, C, B

- Phay thô với lượng dư Zi = 2.5 (mm)

- Phay bán tinh với lượng dư Zi = 0.5 (mm)

 Nguyên công 2: Gia công phay bề mặt A, D, E

- Phay thô với lượng dư Zi = 2.5 (mm)

- Phay bán tinh với lượng dư Zi = 0.5 (mm)

 Nguyên công 3: Gia công khoét, doa lỗ 30

- Khoét thô với lượng dư Zi = 2.5 (mm)

- khoét tinh với lượng dư Zi = 0.9 (mm)

- Doa thô với lượng dư Zi = 0.1 (mm)

 Nguyên công 4: Gia công khoét, doa 2 lỗ 20

- Khoét thô với lượng dư Zi = 2 (mm)

- khoét tinh với lượng dư Zi = 0.9 (mm)

- Doa thô với lượng dư Zi = 0.1 (mm)

 Nguyên công 5: Gia công khoan, taro lỗ M12x1.75

- Khoan với lượng dư Zi = 5 (mm)

 Nguyên công 6: Gia công khoan, taro lỗ M12x1.75 còn lại

- Khoan với lượng dư Zi = 5 (mm)

Tra chế độ cắt cho các nguyên công gia công

4.4.1 Nguyên công 1: Gia công phay mặt F, C, B

- Lượng chạy dao thô S z =0,2(mm/răng) (Bảng 5-125, trang 113, tài liệu [VII])

- Tốc độ cắt : V = 158 (m/phút) (Bảng 5-127, trang 115, tài liệu [VII])

- Chu kỳ bền trung bình của dao: T = 180 (phút)

- Các hệ số điều chỉnh ((Bảng 5-127, trang 115, tài liệu [VII])

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang: K 1=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: K 2=0,8 (vì muốn độ bền thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền dao trong sổ tay )

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng (BK6): K 3=1

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công: K 4=1 + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay: K 5=1,13

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính: K 6=1

 Vậy tốc độ cắt tính toán là: n t =V t 1000 π D 2,83.1000 π.100 E4,64¿phút)

- Máy 6H12 có n min 0(vòng/phút), n max 00 (vòng/phút), số cấp tốc độ là 18 cấp, tìm công bội : φ m−1 =φ 18−1 =φ 17 =n max n min 00

- Ứng với φ 17 có giá trị 50,56 gần với 50 tương ứng với cột φ=1,26 (Bảng 4.7, trang 54, tài liệu [II])

- Theo (Bảng 4.7, trang 54, tài liệu [II]), ứng với φ=1,26 ta có giá trị φ 12 ,64gần với 15,15

- Vậy số vòng quay theo máy là n m 0.16,64 = 499,2 (vòng/phút)

 Chọn số vòng quay theo máy là: n m G5(vòng/ phút)

- Tốc độ cắt thực tế: V = 1000 πDn =3,14.100.475

- Lượng chạy dao của máy là S m #,5÷1180(mm/phút) với lượng chạy dao 950 (mm/phút), chọn lại theo máy S ph 70(mm/phút)

- Công suất cắt: N c =6,6(Kw) (Bảng 5-130, trang 118, tài liệu [VII])

 N c =6,6(Kw)

Tiêu đề	Phân tích điều kiện làm việc và yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm
Tác giả	Nguyễn Sanh Đức
Người hướng dẫn	TS. Phạm Văn Trung
Chuyên ngành	Công Nghệ Chế Tạo Máy
Thể loại	Đồ án
Năm xuất bản	2023
Thành phố	Đà Nẵng

Định dạng
Số trang	76
Dung lượng	1,6 MB