Đồ Án công nghệ chế tạo máy phân tích chi tiết gia công

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơkhí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thờiphải biết vận dụng n

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

Yêu cầu kỹ thuật

 Chi tiết này là chi tiết phiến cơ sở dùng để đỡ những chi tiết hình trụ có đường kính xấp xỉ bằng đường kính lỗ của phiến cơ sở

 Do đỡ các chi tiết nên phiến cơ sở đỡ làm việc trong điều kiện nặng, chịu va đập và mài mòn cao.

 Chi tiết có hình dạng hình hộp, là một chi tiết cơ sở quan trọng trong một sản phẩm, nó thường làm nhiệm vụ của một chi tiết cơ sở để lắp những chi tiết khác lên nó tạo thành một bộ phận nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học của máy.

 Vật liệu chế tạo: Gang xám 18-36

 Cơ tính: trung bình, để làm các chi tiết chịu tải trung bình và chịu mài mòn ít.

 Khối lượng chi tiết: 500g

 Độ chớnh xỏc kớch thước của lỗ ỉ30 +0.02

Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

 Gối đỡ phải có độ cứng vững tốt để khi gia công không bị biến dạng, có thể dùng chế độ cắt cao và đạt được năng suất cao.

 Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hoàn thiện.

Vì vậy, ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc.

 Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và mặt phẳng Do đó nên sử dụng các phương pháp gia công như phay, khoan, khoét, doa Vì những phương pháp này cho năng suất cao.

 Về cơ bản, tất cả các bề mặt cần gia công thì dụng cụ cắt đều có thể tiếp cận được dễ dàng Bề mặt ∅30 có độ nhám Ra = 1,25 phù hợp với chức năng, điều kiện làm việc của nó và có thể dễ dàng gia công để đạt độ chính xác bằng các phương pháp như khoét, doa, …

 Những bề mặt lắp ráp với chi tiết khác đã có những yêu cầu kỹ thuật phù hợp

 Có thể gia công trên máy thường, dao thường, dễ gia công, dễ gá đặt.

CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI

Chọn Dạng Phôi

- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi Do đó cần phải phân tích (phân tích ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phôi thích hợp.

- Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng suất dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt

- Phôi rèn dập thường dùng làm các chi tiết có dung sai lớn không thích hợp để chế tạo chi tiết làm giá đỡ.

- Khi rèn dập tạo cho cơ tính của bề mặt chi tiết bị cứng nguội khó gia công cơ sau này.

- Chi tiết làm bằng phôi cán cũng có những nhược điểm giống như phôi rèn dập.

- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang, thép vì có những đặc điểm như sau:

+ Lượng dư phân bố đều

+ Tiết kiệm được vật liệu

+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến

+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm

+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả

- Từ các phương pháp tạo phôi như trên, ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt khi vật liệu chi tiết là GX

- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết gối đỡ là dạng phôi đúc.

Phương pháp chế tạo phôi

- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:

1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

- Loại phôi này có cấp chính xác: IT16 ÷ IT17

- Độ nhám bề mặt: Rz = 160 μmm

2 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:

- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn mẫu bằng gỗ Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn

3 Đúc trong khuôn kim loại:

- Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị dầu tư lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết Giá thành sản phẩm cao Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối

- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình xuyến

- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn Phương pháp này chỉ thích hợp với chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao Trang thiết bị đắt tiền nên giá thành sản phẩm cao

- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy”.

Hình 2.1.1 Bản vẽ lồng phôi

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Nguyên công 1: Phay mặt 1

 Định vị: Chi tiết gia công được định vị 6 bậc tự do, mặt phẳng hạn chế

3 bậc, khối V hạn chế 2 bậc, 1 bậc chống xoay.

 Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu vít kẹp và chốt tỳ phụ.

 Chọn máy: Máy phay đa năng VH320A

 Tốc độ trục chinh phay đứng : 63-3000rpm

 Tốc độ trục phay ngang : (90-1320) 9 cấp

 Motor đầu phay đứng : 3HP(4P) , 5HP(2P)

 Motor đầu phay ngang : 5HP

Hình 3.1.2 Dao phay mặt đầu S406W 09 – chíp cắt và thông số chíp

Hình 3.1.4 Nguyên công phay mặt 1

Nguyên công 2: Phay mặt 2

- Định vị: Chi tiết gia công được định vị 5 bậc tự do, mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do, khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu kẹp chặt

- Chọn máy: Máy phay đa năng VH320A

Tốc độ trục chinh phay đứng : 63-3000rpm

 Tốc độ trục phay ngang : (90-1320) 9 cấp

 Motor đầu phay đứng : 3HP(4P) , 5HP(2P)

 Motor đầu phay ngang : 5HP

Hình 3.2.1 Dao phay mặt đầu S406W 09 – chíp cắt và thông số chíp

Hình 3.2.3 Nguyên công phay mặt 2

Nguyờn cụng 3: Khoan – khoột – doa ỉ30

 Định vị: Chi tiết gia công được định vị 5 bậc, mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do, khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do

 Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu kẹp chặt

Phạm vi tốc độ trục chính: 980 (vg/ph)

 Mũi khoan ruột gà đuôi trụ gắn mảnh hợp kim cứng BK8

Tuổi bền dao: T = 60 ph (Bảng 5-30 Sổ tay CNCTM 2)

Thông số dao: Đường kính d = 16 mm; Chiều dài L = 178 mm; Chiều dài phần làm việc l = 120 mm (Bảng 4-40 Sổ tay CNCTM 1)

 Mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng chuôi côn D = 27.8mm

 Mũi doa liền khối chuôi côn

Tuổi bền dao: T = 60 ph (Bảng 5-30 Sổ tay CNCTM 2)

Thông số dao: Đường kính D = 30 mm; Chiều dài L = 89 mm; Chiều dài phần làm việc l = 43 mm (Bảng 4-49 Sổ tay CNCTM 1)

Hỡnh 3.3.2 Nguyờn cụng khoan – khoột – doa lỗ ỉ30

Nguyên công 4: Phay rãnh 4

 Định vị: Chi tiết gia công được định vị 6 bậc, mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do, khối

V ngắn hạn chế 2 bậc tự do, 1 bậc chống xoay.

 Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt, một chốt tỳ phụ.

Tốc độ trục phay ngang : (90-1320) 9 cấp

Motor đầu phay đứng : 3HP(4P) , 5HP(2P)

Motor đầu phay ngang : 5HP

 Chọn dao: Dao phay rãnh then S666W 16

Hình 3.4.1 Dao phay rãnh then S666W 16

Hình 3.4.3 Nguyên công phay rãnh 4

Nguyờn cụng 5: Khoan – khoột – doa ỉ20

 Định vị: Chi tiết gia công được định vị 5 bậc tự do, mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do, mặt trụ trong hạn chế 2 bậc tự do bởi chốt trụ ngắn

Phạm vi tốc độ trục chính: 980 (vg/ph)

 Mũi khoan ruột gà bằng thép gió đuôi trụ loại ngắn

 Tuổi bền dao: T = 60 ph (Bảng 5-30 Sổ tay CNCTM 2)

 Thông số dao: Đường kính D = 11,8 mm; Chiều dài L = 50 mm;

Chiều dài phần làm việc l = 40 mm (Bảng 4-40 Sổ tay CNCTM 1)

 Mũi khoét gắn lưỡi dao bằng mảnh thép gió

 Mũi doa liền khối chuôi côn

 Tuổi bền dao: T = 60 ph (Bảng 5-30 Sổ tay CNCTM 2)

 Thông số dao: Đường kính D = 20 mm; Chiều dài L = 78 mm; Chiều dài phần làm việc l = 35 mm (Bảng 4-49 Sổ tay CNCTM 1)

Hỡnh 3.5.1 Nguyờn cụng khoan – khoột – doa lỗ ỉ20

Nguyên công 6: Phay rãnh 5

 Định vị: Chi tiết gia công được định vị 5 bậc tự do, mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do, mặt trụ trong hạn chế 2 bậc tự do bởi chốt trụ ngắn

Tốc độ trục phay ngang : (90-1320) 9 cấp

Motor đầu phay đứng : 3HP(4P) , 5HP(2P)

Motor đầu phay ngang : 5HP

 Chọn dao: Dao phay HM 0˚ Z4 SM4701

Hình 3.6.1 Dao phay HM 0˚ Z4 SM4701

Hình 3.6.2 Thông số dao phay HM 0˚ Z4 SM4701

Hình 3.6.3 Nguyên công phay rãnh 5

TRA LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

Theo kích thước phôi gang xám đúc trong kim loại, tra bảng 3-110 Sổ tay CN CTM tập 1, ta được:

Lượng dư một phía:

Mặt dưới hoặc mặt bên ngoài: 1.6mm

Sai lệch lớn nhất: ± 0.6-1.0mm

Lượng dư các nguyên công được tra trong bảng 3-142 Sổ tay CN CTM tập 1:

 Lượng dư gia công mặt 1: Phay thô Z=2mm, phay tinh Z= 1±0.3mm

 Lượng dư gia công mặt 2: Phay thô Z=2mm, phay tinh Z= 1±0.3mm

 Lượng dư gia công rãnh 4: Phay thô Z=2mm, phay tinh Z= 1±0.3mm

 Lượng dư khoan khoột doa lỗ ỉ30:

 Lượng dư khoan khoột doa lỗ ỉ20:

TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG

Tính toán chế độ cắt cho nguyên công phay mặt 1

 Tốc độ quay n : 1000 vòng/ph

 Lượng tiến dao mỗi vòng quay của dao : f = 0,3 mm/ph

Vc: Vận tốc cắt (m/ph)

D: đường kính dao (mm) n: tốc độ trục chính (vòng/phút)

 Tốc độ tiến dao (Vf):

Vf: Tốc độ tiến dao (mm/ph) f: Lượng tiến dao mỗi vòng quay của dao (mm/vòng) n: số vòng quay

Pc: lực cắt (kW) ap : chiều sâu cắt (mm) f: Lượng tiến dao mỗi vòng quay của dao (mm/vòng)

Vc: Vận tốc cắt (m/ph) η: Hiệu suất máy (%)

Kc: Hệ số tra bảng 1 (trang 24)

 Tốc độ tiến dao (Vf ):

Vậy máy VH320A thỏa mãn điều kiện

Tốc độ quay Chiều sâu cắt

Lượng tiến dao Tốc độ cắt Tốc độ tiến dao Lực cắt Thời gian cắt

Bước n(vg/ph) t(mm) f(mm/vg) V c (m/ph) V f (mm/ph) P c (kW) T c (giây) Phay thô 1000 2.0 0.3 100 300 1.78 28

Bảng 5.1.1 Thông số lực cắt

Tính toán chế độ cắt cho nguyên công phay mặt 2

 Tốc độ tiến dao Vf :

Vf: Tốc độ tiến dao mm/ph f: Lượng tiến dao mỗi vòng quay của dao mm/vòng n: số vòng quay

Pc: lực cắt kW ap : chiều sâu cắt (mm) f: Lượng tiến dao mỗi vòng quay của dao (mm/vòng)

Tốc độ quay Chiều sâu cắt Lượng tiến dao Tốc độ cắt Tốc độ tiến dao Lực cắt Thời gian cắt Bước n(vg/ph) t(mm) f(mm/vg) V c (m/ph) V f (mm/ph) P c (kW) Tc(giây)

Tớnh toỏn chế độ cắt cho nguyờn cụng khoan – khoột – doa ỉ30

 Lượng chạy dao vòng: Sv = 0,28 mm/vg (Bảng 5-95 Sổ tay CNCTM 2)

 Lượng chạy dao vòng theo máy: Svm = 0,4 mm/vg

Vb = 78 m/vg (Bảng 5-95 Sổ tay CNCTM 2)

 Số vòng quay trục chính: nt = 1000.Vb π D = 1000.78 π 10 $82 ( vg ph )

 Số vòng quay theo máy: nm = 980 (vg/ph)

 Tốc độ cắt thực tế

 Lượng chạy dao phút: Sp = Sv nm = 0,4.980 = 392 (mm/ph)

Thời gian gia công được xác định theo công thức trong bảng 5.14 Hướng dẫn thiết kế ĐACNCTM :

L: chiều dài lỗ gia công → L = 60 mm

L1= d 2 cot φ +(0,5 ÷ 2) mm d: đường kính lỗ khoan → d = 16 mm φ: góc vát mũi khoan → φ = 60˚

S: lượng chạy dao dọc trục → S = 0,28 mm/ph n: số vòng quay trục chính → n = 2482 vg/ph

→ Thời gian cơ bản khi khoan: Tcb = 60+5,61 0,28,2482 +2 =0,097 ( ph) = 5,83 (giây)

 Khi khoét và doa chiều sâu cắt: t = 0,5(D – d) (Trang 20 Sổ tay CNCTM 2) t = 0,5.(27,8 – 16) = 5,9 (mm)

 Lượng chạy dao: S (mm/vg)

 Lượng chạy dao: Sk = 0,56 (mm/vg)

 Lượng chạy dao theo máy: Skm = 1,54 (mm/vg)

 Tốc độ cắt khi khoét và doa (Trang 20 Sổ tay CNCTM 2)

Hệ số Cv và các số mũ dùng cho khoét và doa tra bảng 5-29 Sổ tay CNCTM 2 với vật liệu cắt hợp kim cứng

T: Chu kỳ bền trung bình của mũi khoét → T = 40 (Tra bảng 5-30 Sổ tay CNCTM 2) kv: Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế

Trong đó: kv = kMV kuv klv kMV – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công (Tra bảng 5-1 Sổ tay CNCTM 2) kMV= 190

= 1 kuv – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt → kuv = 0,83 (Tra bảng 5-6 Sổ tay CNCTM 2) klv – Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu gia công → klv = 1,0 (Tra bảng 5-31 Sổ tay CNCTM 2)

 Số vòng quay trục chính: n= 1000 π D V = 1000 74,94

 Tốc độ cắt thực tế: Vtt = π D n m 1000 = 3,14.27,8.980

1000 = 85,58(m/ph) Thời gian gia công được xác định theo công thức trong bảng 5.14 Hướng dẫn thiết kế ĐACNCTM :

L1= D−d 2 cot φ+ ( 0,5 ÷2) mm d: đường kính lỗ trước khi khoét: d = 16 mm

D: đường kính lỗ sau khi khoét: D = 27,8 mm φ: góc vát mũi khoan → φ = 17˚

→ Thời gian cơ bản khi khoan: Tcb = 60+30,11+2 0,56.858 =0,17 ( ph) = 10,27 (giây)

Vb = 7,3 m/ph (Bảng 5-114 Sổ tay CNCTM)

 Số vòng quay trục chính: n= 1000 Vb π D = 1000.7,3 π 30 w,45(vg/ph)

 Tốc độ cắt thực tế :

L1= D−d 2 cot φ+ ( 0,5 ÷2) mm d: đường kính lỗ trước khi khoét: d = 27,8 mm

D: đường kính lỗ sau khi khoét: D = 30 mm φ: góc vát mũi khoan → φ = 28˚

S: lượng chạy dao dọc trục → S = 3,1 mm/ph n: số vòng quay trục chính → n = 77,45 vg/ph

→ Thời gian cơ bản khi khoan: Tcb 60 +3,07+ 2

Lượng chạy dao Vận tốc cắt Số vòng quay trục Chiều sâu cắt Thời gian cắt

Tính toán chế độ cắt cho nguyên công phay rãnh 4

Kc: Hệ số tra bảng 1 trang 24

D: đường kinh dao (mm) n: tốc độ trục chính (vòng/phút)

 Tốc độ tiến dao Vf :

Vf: Tốc độ tiến dao mm/ph f: Lượng tiến dao mỗi vòng quay của dao mm/vòng n: số vòng quay

Kc: Hệ số tra bảng 1

Tốc độ quay Chiều sâu cắt Lượng tiến dao Tốc độ cắt Tốc độ tiến dao Lực cắt Thời gian cắt Bước n(vg/ph) t(mm) f(mm/vg) V c (m/ph) V f (mm/ph) P c (kW) T c (giây)

Tớnh toỏn chế độ cắt cho nguyờn cụng khoan – khoột – doa ỉ20

Vb = 32,5 m/vg (Bảng 5-90 Sổ tay CNCTM 2)

 Số vòng quay trục chính: nt = 1000.Vb π D = 1000.32,5 π 11,8 7( vg ph )

 Tốc độ cắt thực tế:

 Lượng chạy dao phút: Sp = Sv nm = 0,28.980 = 274,4 (mm/ph)

L1= d 2 cot φ +(0,5 ÷ 2) mm d: đường kính lỗ khoan → d = 11,8 mm φ: góc vát mũi khoan → φ = 60˚

→ Thời gian cơ bản khi khoan: Tcb = 15+4,4 0,29.877 +2 =0,08 ( ph) = 5,05 (giây)

 Khi khoét và doa chiều sâu cắt: t = 0,5(D – d) (Trang 20 Sổ tay CNCTM 2) t = 0,5.(17,85 – 11,8) = 3,025 (mm)

 Lượng chạy dao: S (mm/vg)

 Lượng chạy dao: Sk = 0,56 (mm/vg)

 Lượng chạy dao theo máy: Skm = 1,54 (mm/vg)

 Tốc độ cắt khi khoét và doa (Trang 20 Sổ tay CNCTM 2): V = C v D q

Hệ số Cv và các số mũ dùng cho khoét và doa tra bảng 5-29 Sổ tay CNCTM 2 với vật liệu cắt hợp kim cứng

T: Chu kỳ bền trung bình của mũi khoét → T = 40 (Tra bảng 5-30 Sổ tay CNCTM 2) kv: Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế

Trong đó: kv = kMV kuv klv kMV – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công (Tra bảng 5-1 Sổ tay CNCTM 2 kMV=( 190

=1 kuv – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt → kuv = 0,83 (Tra bảng 5-6 Sổ tay CNCTM 2) klv – Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu gia công → klv = 1,0 (Tra bảng 5-31 Sổ tay CNCTM 2)

 Số vòng quay trục chính: n= 1000 π D V = 1000.69,39 3,14.17,85 37 (vg/ph)

 Tốc độ cắt thực tế: Vtt = π D n m 1000 = 3,14.27,8.980

1000 = 85,58(m/ph) Thời gian gia công được xác định theo công thức trong bảng 5.14 Hướng dẫn thiết kế ĐACNCTM :

L1= D−d 2 cot φ+ ( 0,5 ÷2) mm d: đường kính lỗ trước khi khoét: d = 11,8 mm

→ Thời gian cơ bản khi khoan: Tcb = 15+10,89 0,56.1237 +2 =0,04 ( ph) = 2,4 (giây)

 Lượng chạy dao vòng: Sv = 3,1 mm/vg (Bảng 5-112 - Sổ tay CNCTM 2)

Vb = 7,3 m/ph (Bảng 5-114 Sổ tay CNCTM)

 Số vòng quay trục chính: n = 1000 Vb π D = 1000.7,3 π 20 6,18(vg/ph)

 Tốc độ cắt thực tế :

L1= D−d 2 cot φ+ ( 0,5 ÷2) mm d: đường kính lỗ trước khi khoét: d = 20 mm

S: lượng chạy dao dọc trục → S = 3,1 mm/ph n: số vòng quay trục chính → n = 116,18 vg/ph

→ Thời gian cơ bản khi khoan: Tcb = 15+3,02+ 3,1.116,18 2 =0,06 ( ph) = 3,33 (giây)

Lượng chạy dao Vận tốc cắt Số vòng quay trục

Chiều sâu cắt Thời gian cắt

Tính toán chế độ cắt cho nguyên công phay rãnh 5

Pc: lực cắt (kW) ap : chiều sâu cắt (mm) f: Lượng tiến dao mỗi vòng quay của dao mm/vòng

Kc: Hệ số tra bảng 1

D: đường kinh dao (mm) n: tốc độ trục chính (vòng/phút)

Kc: Hệ số tra bảng 1 trang 24

Vậy máy VH320A thỏa mãn điều kiện.

Thời gian cắt Bước n(vg/ph) t(mm) f(mm/vg) Vc(m/ph) Vf(mm/ph) Pc(kW) Tc(giây)

Tiêu đề	Phân tích chi tiết gia công
Tác giả	Lê Thế Thành An
Người hướng dẫn	ThS. Đoàn Khắc Hiệp
Trường học	Trường Đại Học Thủy Lợi
Chuyên ngành	Cơ Khí
Thể loại	Đồ án
Năm xuất bản	2022
Thành phố	Hà Nội

Định dạng
Số trang	39
Dung lượng	1,1 MB