Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết lập khuôn chế tạo phôi

2.Lượng dư gia công của phôi: - Độ dư gia công cơ là lượng dư để gia công cắt gọt, làm cho chi tiết có kích thước chính xác và độ bóng bề mặt cần thiết... Phần III: Lựa chọn phương pháp

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay trong các nghành kinh tế nói chung và đặc biệt là nghành cơ khí đòi hỏi

kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản vững chắc

và tương đối rộng đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất

Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học, giải quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo máy sau khi đã nghiên cứu các giáo trình cơ bản của nghành chế tạo máy và làm quen với nhiệm vụ thiết kế thì đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là không thể thiếu và cực kì quan trọng đối với sinh viên chuyên nghành chế tạo máy trước khi ra trường

Sau một thời gian tìm hiểu và với sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của Thầy giáo, em

đã hoàn thành xong đồ án môn học công nghệ chế tạo máy được giao Trong quá trình thiết kế em đã cố gắng tìm hiểu các tài liệu liên quan và cả trong thực tế, tuy nhiên sẽ không tránh khỏi những sai sót ngoài ý muốn vì thiếu kinh nghiệm thực tế, thiết kế Do vậy em rất mong được sự chỉ bảo, góp ý của các Thầy giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy để em được hoàn thiện hơn Em xin chân thành cảm ơn!

Sinh viên thực hiệnNguyễn Tấn Lộc

PHẦN I: Phân tích điều kiện làm việc và điều kiện kĩ thuật của chi tiết

1.Công dụng của chi tiết:

- Ổ trục được dùng để đỡ các trục quay Ổ trục chịu tác dụng của các lực đặt trên trục và truyền các lực này vào thân máy, bệ máy Nhờ có ổ trục, trục có vị trí nhất định trong máy và quay tự do quanh một đường tâm đã định

- Theo dạng ma sát trong ổ, chia ra : ổ ma sát trượt, gọi tắt là ổ trượt và ổ ma sát lăn, gọi tắt là ổ lăn

- Ổ trục có thể chịu lực hướng tâm, lực dọc trục hoặc chịu vừa lực hướng tâm vừa lực dọctrục Ổ chịu được lực hướng tâm gọi là ở đô, ổ chịu được lực dọc trục gọi là

- Ổ chặn, ổ chịu được cả lực hướng tâm cả lực dọc trục gọi là ổ đỡ chặn

- Ổ trượt Bề mặt làm việc của ổ trượt cũng như của ngông trục có thể là mặt trục , mặt phẳng ,mặt côn hoặc mặt cầu

- Ổ trượt chặn thường làm việc phối hợp với ổ trượt đỡ, là ổ trượt chịu được lực hướng tâm Phần lớn các ổ trượt đỡ có thể chịu được tải trọng dọc trục nhỏ nhờ có vai trục và góc lượn tỳ vào mép ổ được vát tròn

- Ổ trượt có bề mặt côn ít dùng, chỉ trong những trường hợp cần điều chỉnh khe hở do mòn ổ Ổ cầu cũng ít gặp Dùng loại ổ này trục có thể nghiêng tự do

- Khi trục quay, giữa ngõng trục và ổ có trượt tương đối, do đó sinh ra ma sát trượt trên

bề mặt làm việc của ngông trục và ổ

- Khi cần phải dùng ở ghép để dễ lắp, tháo (thí dụ đối với trục khuỷu) ;

- Khi ổ phải làm việc trong những điều kiện đặc biệt (trong nước, trong các mối trưởng

ăn mòn vv ), vì có thể chế tạo ổ trượt bằng những vật liệu như sao su, gỗ, chất dẻo vv thích hợp với môi trường

- Khi có tải trọng va đập và dao động ; ổ trượt làm việc tốt nhờ khả năng giảm chấn của màng dầu ;

-3.Điều kiện làm việc

- Trục quay với vận tốc rất cao, nếu dùng ổ lăn tuổi thọ của ổ sẽ rất thấp, do

đó ta nên dùng ổ trượt

- Ổ trượt làm việc trong các điều kiện làm việc như trong nước, trong môi

trường ăn mòn

- Khi tải trọng va đập và dao động, ổ trượt đều làm việc tốt nhờ khả năng

giảm chấn của màng dầu

- Ổ trượt dùng trong cơ cấu vận tốc thấp, không quan trọng và rẻ tiền

- Khi trục làm việc giữa ngõng trục và ổ có sự trượt tương đối, do đó sinh ra

ma sát trượt trên bề mặt làm việc của ngõng trục và ổ Có ba dạng ma sát :

ma sát ướt, nửa ướt, khô và nửa khô Khi ma sát khô và nửa khô, bề mặt làm

việc bị mài mòn rất nhanh

Yêu cầu kĩ thuật :

- Đường kính ngoài của bạc lắp chặt với thân ổ trượt Lót ổ được làm bằng vật liệu có

hệ số ma sát thấp Ổ trượt có tác dụng đỡ trục và định hướng, do đó độ chính xác về

độ song song giữa đường tâm trục và mặt đế, cũng như khoảng cách, kích thước lổ phải đạt được độ chính xác cao theo yêu cầu

- Trên bản vẽ chi tiết độ nhám của lỗ là Ra = 2,5 và kích thứơc lỗ là ∅17

- Do trục ∅32 có lắp bạc nên chọn kiều lắp có độ dôi trong hệ thống lỗ

- Độ không vuông góc giữa đường tâm trục ∅32h7 với mặt A không vượt quá 0.02

μmm

- Độ không đồng tâm giữ lỗ ∅17H7 và ∅32h7 không vượt quá 0.01μmm

Phần II Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết lập khuôn chế tạo phôi

1.phương pháp chế tạo phôi:

Chọn phương án đúc phôi trong khuôn cát

Bộ mẫu phải thoã mãn các điều kiện cơ bản như sau :

- Tạo hình chính xác phôi đúc

- Có độ bền cao để có thể sản xuất đủ số lượng khuôn đúc

- Nhẹ để tiện sử dụng

- Giá thành thấp

- Bảo đảm độ chính xác trong thời hạn sử dụng

- Trong sản xuất loạt nhỏ và đơn chiếc thường dùng mẫu bằng gỗ

- Bộ mẫu bằng nhựa có thể giữ độ chính xác trong thời gian dài, nhưng có giá thành cao và không phù hợp với điều kiện nhà xưởng hiện có

- Bộ mẫu kim loại tuy có giá thành cao nhưng giữ được độ chính xác lâu dài, phù hợpvới điều kiện sản xuất của nhà xưởng Đồng thời do chi tiết có hình dạng đơn giản, kích thước nhỏ, dạng sản xuất chi tiết là hàng loạt vừa Do đó ta chọn phương pháp phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại và làm khuông bằng máy

Cấp chính xác:

Chế tạo phôi đạt độ chính xác cấp I (sản xuất hàng khối)

Cấp chính xác về kích thước IT 14- IT 15

Độ nhám bề mặt Rz = 40 (mm)

2.Lượng dư gia công của phôi:

- Độ dư gia công cơ là lượng dư để gia công cắt gọt, làm cho chi tiết có kích thước chính xác và độ bóng bề mặt cần thiết

- Cấp chính xác II, tra bảng

 Lượng dư bề mặt phía dưới : 3 (mm)

 Lượng dư bề mặt phía trên : 2,5 (mm)

 Lượng dư bề mặt bên : 2,5 (mm)

- Lượng dư lớn nhất để gia công cơ khí đối với những lỗ lắp ghép trong vật bằng gang xám

- Với lổ ∅17 trên chi tiết, ta đúc đặc

Phần III: Lựa chọn phương pháp gia công các bề mặt và phân tích chuẩn định vị

Hình 3.1 bảng vẽ chi tiếtDựa vào các yêu cầu kĩ thuật như dung sai kích thước, độ nhám bề mặt, yêu cầu kĩ thuật trên bản vẽ chi tiết gối đỡ trục ta phân tích như sau:

- Các bề mặt làm việc của chi tiết hầu hết yêu cầu độ nhẵn bóng không cao nên

không cần gia công với chế độ đặc biệt

- Độ không vuông góc giữa đường tâm trục ∅32h7 với mặt A không vượt quá 0.02

μmm

- Độ không đồng tâm giữ lỗ ∅17H7 và ∅32h7 không vượt quá 0.01μmm

Độ nhám bề mặt:

+ Bề mặt lỗ ∅17 gia công đạt độ nhám Ra= 2.5 m nên ta chọn phương gia công

là khoan xong doa thô lại

+ Bề mặt lỗ ∅6, ∅5và ∅10 Rz= 40 m nên ta chọn phương gia công khoan

+ Bề mặt A, C gia công đạt độ nhám bề mặt Ra= 1.25m nên ta chọn phương phápgia công tiện thô xong tiện tinh lại

+ Bề mặt trục ∅32 gia công đạt độ nhám mặt Ra= 1.25m nên ta chọn phương pháp gia công tiện thô xong tiện tinh lại

+ Bề mặt trụ ∅60 gia công đạt độ nhám mặt Rz = 20 m nên ta chọn phương pháp gia công tiện thô

+ Rãnh chữ A ta chon phương pháp phay

2.Phân tích chuẩn định vị :

- Trước khi tiến hành gia công trên các nguyên công, chi tiết phải được gá đặt

vào vị trí yêu cầu Gá đặt gồm hai giai đoạn: Định vị và kẹp chặt Định vị là quátrình xác định vị trí chính xác của phôi trong hệ tọa độ tương đối so với dụng cụcắt, còn kẹp chặt có nhiệm vụ cố định vị trí vừa định vị, chống dịch chuyển củaphôi liệu trong quá trình gia công Quá trình định vị bao giờ cũng được thựchiện trước, quá trình kẹp chặt được thực hiện sau

- Trong quá trình sản xuất hàng loạt vừa và loạt lớn quá trình gá đặt được thực

hiện trên đồ gá theo phương pháp tự động đạt kích thước nhờ các mặt chuẩntrên chi tiết

- Chọn chuẩn hợp lý sẽ nâng cao độ chính xác gia công, đơn giản quá trình gá đặt

và các kết cấu của cơ cấu định vị và kẹp chặt, giảm bớt thời gian phụ Trongphần lớn các trường hợp, để gia công một chi tiết hoàn thiện, thường phải sửdụng nhiều loại máy với nhiều sơ đồ gá đặt và bề mặt chuẩn khác nhau

- Có một số loại chuẩn sau:

+ Chuẩn thiết kế là chuẩn được sử dụng trong quá trình thiết kế, chúng dùng

để xác định vị trí của các bề mặt và khoảng cách tính toán của chúng so vớicác bề mặt còn lại

+ Chuẩn đo là chuẩn mà dựa vào đó người ta xác định các kích thước cầnthực hiện khi gia công hoặc kiểm tra vị trí tương đối của bề mặt chi tiết.+ Chuẩn công nghệ là các bề mặt chuẩn được sử dụng để xác định vị trí củaphôi trong quá trình chế tạo và lắp ghép

+ Chuẩn gia công dùng để xác định vị trí của các bề mặt gia công Chuẩn giacông bao giờ cũng là chuẩn thực Chuẩn gia công sẽ tiếp xúc trực tiếp vớicác phần tử định vị của đồ gá Chuẩn gia công có thể là chuẩn thô hoặcchuẩn tinh

+ Chuẩn thô là những bề mặt dùng làm chuẩn nhưng chưa qua gia công.+ Chuẩn tinh là bề mặt được dùng làm chuẩn và đã được qua gia công trước.+ Chuẩn lắp ráp là bề mặt được sử dụng để xác định vị trí tương quan của cácphần tử tham gia vào quá trình lắp ráp

- Chọn chuẩn phải được thực hiện sao cho đảm bảo tốt hai yêu cầu quan trọng của

quá trình gia công:

+ Đảm bảo chất lượng chi tiết

+ Nâng cao năng suất và giảm giá thành

- Trong quá trình gia công người ta thường sử dụng hai loại chuẩn là chuẩn thô và

chuẩn tinh Khi chọn chuẩn thô dựa vào 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô:

+ Nếu trên chi tiết có một bề mặt không gia công tốt nhất ta chọn bề mặt đólàm chuẩn thô để gia công các bề mặt còn lại

+ Nếu trên chi tiết có tất cả các bề mặt gia công ta chọn chuẩn thô là bề mặtkhông gia công nào đó có yêu cầu độ chính xác vị trí tương quan cao nhất

so với các mặt gia công cao nhất

+ Nếu tất cả các bề mặt của chi tiết phải gia công thì nên chọn mặt nào đó cólượng dư nhỏ, yếu cầu độ chính xác vị trí so với các bề mặt còn lại là caonhất làm chuẩn thô

+ Chuẩn thô nên chọn là các mặt có độ bằng phẳng tốt, không có đậu rót hoặcquá gồ ghề.

+ Chuẩn thô nên dùng một lần trong các quá trình gia công

- Chuẩn tinh là những bề mặt được chọn làm chuẩn đã qua gia công cơ khí Khi

chọn chuẩn tinh ta cũng tuân theo 5 đặc điểm sau:

+ Sử dụng nguyên tắc dùng chuẩn tinh thống nhất

+ Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính

+ Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với chuẩn đo để tránh gây ra sai sốchuẩn

+ Chuẩn tinh để gia công các bề mặt sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuậntiện khi sử dụng

+ Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lựckẹp

+ Từ đó ta chọn chuẩn thô chi tiết gối đỡ trục là bề mặt A cho nguyên côngđầu tiên khi gia công vì nó có kích thước đủ lớn, khá bằng phẳng và chophép gá đặt phôi thuận lợi trên đồ gá Còn các mặt sau khi gia công xong sẽđược sử dụng làm chuẩn tinh để gia công các mặt còn lại, do đó mà tránhgây ra sai số chuẩn

Phần IV: Thiết lập quy trình công nghệ gia công chi tiết

1 Thứ tự các nguyên công :

Nguyên công 1: Gia công tiện mặt A, C và trụ ∅ 32

Nguyên công 2:

Bước 1: Gia công tiện mặt trụ và vát mép ∅60

Bước 2: Gia công lỗ ∅17, và vác mép lỗ ∅17

Bước 3: Gia công tiện lỗ bậc ∅20

Nguyên công 3: Gia công lỗ ∅6 và ∅10

Nguyên công 4: Gia công vác mép ∅17 và ∅32

Nguyên công 5: Gia công lỗ ∅5

Nguyên công 6: Gia công rãnh lệch tâm ∅5

2 Chọn chuẩn, chọn máy, chọn dao, trang bị công nghệ cho từng nguyên công:

Nguyên công 1: Gia công tiện mặt A, C và trụ ∅ 32

Bước 1: Tiện mặt C

Sơ đồ định vị

-Đinh vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do

- Mặt B chọn làm chuẩn thô khống chế 3 bậc tự do bằng mặt bên của 3 chấu mâm cặp tự định tâm

- Mặt trụ ∅60 khống chế 2 bậc tự do bằng mặt trong của 3 chấu (như khối V ngắn)

- Kẹp chặt: phương và chiều vuông góc với mặt trụ và hướng vào tâm chi tiết, cơ cấu tạolực kẹp ta dùng chấu kẹp bằng cơ cấu cơ khí

Tra dao: Tra bảng 4-4 trang 295 Sổ tay công nghệ chế tạo máy I chọn dao tiện bằng thépgió có gắn mảnh hợp kim cứng có thông số: H = 16mm, B =12mm,

L= 100mm, m = 7mm, a =10mm, r =1mm

Chọn máy: Máy tiện ren vít 1601

+ Đường kính gia công(max) mm 125mm

+ Giới hạn số vòng quay/phút 530-5360

+ Côn móc trục chính N02

+ công suất động cơ 0.6 kw

+ Kích thước máy 880x600 mm

Bước 2: Tiện mặt trụ ∅ 32 và Tiện mặt A

-Đinh vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do

+ Mặt trụ ngoài Ø32 đã gia công chọn làm chuẩn tinh thống nhất khống chế 4 bậc tự

do bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm

Chọn máy: Máy tiện ren vít 1601

+ Đường kính gia công(max) mm 125mm

-Đinh vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do

+ Mặt trụ ngoài Ø32 đã gia công khống chế 4 bậc tự do bằng mâm cặp ba chấu tự địnhtâm

+ Mặt B khống chế 1 bậc tự do

-Kẹp chặt: phương và chiều vuông góc với mặt trụ và hướng vào tâm chi tiết, cơ cấu tạo lực kẹp ta dùng chấu kẹp bằng cơ cấu cơ khí

Tra dao: Tra bảng 4-42 trang 327 Sổ tay công nghệ chế tạo máy I chọn mũi khoan ruột

gà đuôi côn thép gió có thông số: d=17mm, L=305mm, l=205mm

Tra bảng 4-49 trang 336 Sổ tay công nghệ chế tạo máy I chọn mũi doa chuôi côn D=17, L= 150, l= 30

Chọn máy: Máy tiện ren vít 1601

+ Đường kính gia công(max) mm 125mm

+Giới hạn số vòng quay/phút 530-5360

+Côn móc trục chính N02

+ công suất động cơ 0.6 kw

+ Kích thước máy 880x600 mm

Bước 3: Gia công tiện lỗ bậc ∅20

Sơ đồ gá đặt

-Đinh vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do

+ Mặt trụ ngoài Ø32 đã gia công khống chế 4 bậc tự do bằng mâm cặp ba chấu tự địnhtâm

Chọn máy: Máy tiện ren vít 1601

+ Đường kính gia công(max) mm 125mm

+Giới hạn số vòng quay/phút 530-5360

+Côn móc trục chính N02

+ công suất động cơ 0.6 kw

Chọn máy: Máy khoan đứng K125

+ Đường kính gia công lớn nhất: 25mm+ Khoảng cách từ trục chính đến bàn máy: 250mm

+ Giới hạn vòng quay: 97-1360 vòng/phút+ Công suất động cơ: N = 2.8kW

+ Kích thước máy: 900x825x2300

Nguyên công 4: Gia công vác mép ∅ 17 và ∅ 32

Sơ đồ gá đặt

Đinh vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do

- Mặt B khống chế 3 bậc tự do bằng mặt bên của 3 chấu mâm cặp tự định tâm

- Mặt trụ ∅60 khống chế 2 bậc tự do bằng mặt trong của 3 chấu (như khối V ngắn)

Kẹp chặt: phương và chiều vuông góc với mặt trụ và hướng vào tâm chi tiết, cơ cấu tạo lực kẹp ta dùng chấu kẹp bằng cơ cấu cơ khí

Tra dao: Tra bảng 4-5 trang 296 Sổ tay công nghệ chế tạo máy I chọn dao tiện bằng thép gió có gắn mảnh hợp kim cứng có thông số: h = 16mm, b =10mm,

L= 100mm, φ=450, n = 6mm, l =8mm, r =0.5mm,

Chọn máy: Máy tiện ren vít 1601

+ Đường kính gia công(max) mm 125mm

Tra dao: Tra bảng 4-42 trang 327 Sổ tay công nghệ chế tạo máy I chọn mũi khoan ruột

gà đuôi côn thép gió có thông số: d=5mm, L=133mm, l=52mm

Chọn máy: Máy khoan đứng K125

+ Đường kính gia công lớn nhất: 25mm+ Khoảng cách từ trục chính đến bàn máy: 250mm+ Giới hạn vòng quay: 97-1360 vòng/phút

+ Công suất động cơ: N = 2.8kW+ Kích thước máy: 900x825x2300

Nguyên công 6: Gia công rãnh lệch tâm ∅5

Sơ đồ gá đặt

Đinh vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do

- Mặt trụ ngoài Ø32 đã gia công khống chế 4 bậc tự do bằng mâm cặp tự không định tâm

Chọn máy: Máy khoan đứng K125

+ Đường kính gia công lớn nhất: 25mm

+ Khoảng cách từ trục chính đến bàn máy: 250mm+ Giới hạn vòng quay: 97-1360 vòng/phút

+ Công suất động cơ: N = 2.8kW+ Kích thước máy: 900x825x2300

3 Tra lượng dư cho từng bước công nghệ:

- Lượng dư gia công là lớp kim loại được hớt đi trong quá trình gia công Xác

định lượng dư gia công hợp lý sẽ góp phần nâng cao hiệu quả kinh tế

- Trong Công nghệ Chế tạo máy, người ta sử dụng hai phương pháp sau đây để

xác định lượng dư gia công:

+ Phương pháp thống kê kinh nghiệm: Lượng dư gia công được xác định bằng tổng giá trị lượng dư theo kinh nghiệm Nhược điểm của phương pháp này là không tính đến điều kiện gia công cụ thể, cho nên lượng dư gia công thường lớnhơn giá trị cần thiết

+ Phương pháp tính toán - phân tích: Phương pháp này dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo thành lượng dư do giáo sư Kovan đề xuất

Vậy ta sử dụng phương pháp thống kê kinh nghiệm để xác định lượng dư cho các

bề mặt trong các bước nguyên công

Nguyên công 1: Gia công tiện mặt A, C và trụ Ø32

Tra bảng lượng dư phôi Sổ tay Công nghệ chế tạo máy: Đối với phôi đúc cấp chính xác II

+ Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 2 mm

+ Lượng dư gia công bán tinh sau thô: 0,5 mm

Nguyên công 2:

Bước 1:Gia công tiện mặt trụ và vát mép ∅60

Tra bảng lượng dư phôi Sổ tay Công nghệ chế tạo máy: Đối với phôi đúc cấp chính xác II

+ Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 2.5 mm

+ Lượng dư gia công bán tinh sau thô: 0,5 mm

Bước 2: Gia công lỗ ∅17, và vác mép lỗ ∅17

- Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 16.5 mm

- Lượng dư gia công bán tinh sau thô: 0,5 mm

Bước 3: Gia công tiện lỗ bậc ∅20

- Lượng dư gia công: 1.5 mm

Nguyên công 3: Gia công lỗ ∅6 và ∅10

- Lượng dư gia công: 6 mm cho lỗ ∅6

- Lượng dư gia công: 10 mm cho lỗ ∅10

Nguyên công 4: Gia công vác mép ∅17 và ∅32

- Lượng dư gia công 1mm

Nguyên công 5: Gia công lỗ ∅5

+ Lượng dư gia: 5 mm

Nguyên công 6: Gia công rãnh lệch tâm ∅5

- Lượng dư gia công: 1,5 mm

4 Tra chế độ cắt cho từng bước công nghệ:

Nguyên công 1: Gia công tiện mặt A, C và trụ ngoài Ø32

- Tiện mặt đầu: Tiện thô tra bảng 5.11(Sổ tay CNCTM tập 2)

- Tiện thô mặt đầu tra bảng 5.65(Sổ tay CNCTM tập 2)

V b = 195 (m/ph)

V t = V b K1 K2 K3

Trong đó K1 là hệ số phụ thuộc độ cứng của chi tiết (tra bảng 5.2 ta có K1=1 )

K2là hệ số phụ thuộc tình trạng bề mặt phôi (tra bảng 5.5 Sổ tay Công nghệ Chế tạo máy tập 2 ta có K2=¿0.8)

K3 là hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu dụng cụ cắt (tra bảng 5.6 tương ứng với vật liệu dao là BK8 ta có K3=¿0.83)

- Tốc độ cắt thực tế V tt = n m π D

1000 = 1380 π 321000 = 139(m/ph)Mặt Ø60

Tiện thô mặt trụ ngoài Ø32 tra bảng 5.65(Sổ tay CNCTM tập 2)

- Công suất cắt: bảng 5.68 trang 60 (sổ tay CNCTM tập 2)

Tiện thô mặt đầu N = 2.4 KW