Nội dung thuyết minh và tính toán đồ án môn học

Nó nghiên cứu các quy luật tác động trong quá trình chế tạo sản phẩm nhằm nâng cao năng suất, chất lượng và giảm chi phí gia công.Môn học công nghệ chế tạo máy là môn học chính trong chư

Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

Chi tiết dạng càng vênh có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này(píton của động cơ đốt trong ) thành chuyển động quay của chi tiết khác Ngoài ra chi tiết còn có tác dụng dùng để đẩy bánh răng khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ.

Phân tích yêu cầu kỹ thuật

- Thông qua bản vẽ chi tiết tìm hiểu thực tế trong ngành chế tạo máy ta thấy càng vênh có dạng thanh, nó có kết cấu tương đối phức tạp với các yêu cầu kỹ thuật cần đạt độ chính xác cao.

- Càng vênh làm việc chịu lực bề mặt bên ngoài không cần độ chính xác cao nhưng đòi hỏi có tính thẩm mỹ Dung sai tự do Về độ nhám không cần cao do đó khi chế tạo phôi ta chọn phương án hợp lý.

- Cỏc bề mặt làm việc của càng vờnh chủ yếu là cỏc lỗ ỉ20 +0.035 , ỉ10 +0.035 độ nhỏm cần đạt Ra = 2.5, cũn lỗ (ỉ6 +0.035 ,ỉ12 +0.035 là lỗ chõm dầu bụi trơn độ nhỏm Rz = 20), cỏc lỗ cần gia công đạt được cấp chính xác 7 – 9 , đạt được độ không song song giữa các tâm lỗ trong khoảng 0.03-0.05, độ vuông góc bề mặt A cần đạt 0.03 và cần được nhiệt luyện đạt độ cứng 50 – 55 HRC.

Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Cũng như các dạng chi tiết khác, đối với chi tiết dạng càng tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất cũng như độ chính xác gia công Vì vậy khi thiết kế cần chú ý đến kết cấu:

- Độ cứng vững của càng.

- Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng cùng nằm trên hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.

- Kết cấu của 2 càng nhỏ nên đối xứng qua trụ to ở giữa.

- Kết cấu của càng thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc.

- Hình dáng của càng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất. Đây là chi tiết càng gạt do có kết cấu đối xứng đơn giản do vậy phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát, sau đó đem ủ.

Bề mặt A là bề mặt lắp ráp sau khi gia công xong do vậy nên chon mặt A làm chuẩn tinh chính.

Vật liệu chọn để gia công chi tiết là gang xám GX15-32.

Nêu phương án chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi, xác định dạng sản xuất

Xác định dạng sản xuất

Trong chế tạo máy người ta phân biệt ra ba dạng sản xuất

- Dạng sản xuất hàng loạt (loạt lớn, loạt vừa, loạt nhỏ)

- Dạng sản xuất hàng khối

Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau Để đảm bảo sản lượng hàng năm của đề tài được giao thì phải xác định dạng sản xuất bởi vì đó chính là cơ sở để ta thiết kế quy trình công nghệ và đồ gá cùng với các trang thiết bị phù hợp nhằm giảm giá thành sản xuất mà vẫn đảm bảo số lượng và chất lượng củ sản phẩm.

Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác định theo công thức sau đây:

N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm;

N1 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm (theo kế hoạch đề tài đã cho là N1 = 4000ct/năm) m : Số chi tiết trong một sản phẩm (m = 1);

: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)

Ta xét thêm  là % phế phẩm  = 3%  6%, chọn  = 4%, lúc đó :

Sau khi xác định được sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Q: Trọng lượng chi tiết (Kg)

V: Thể tích của chi tiết (dm 3 )

: Trọng lượng riêng vật liệu làm chi tiết (Kg/dm 3 )

Thể tích sơ bộ của chi tiết theo đề tài là: V = 0,1098(dm 3 )

Trọng lượng riêng của gang xám GX15-32 là:  = 7,2(Kg/dm 3 )

Vậy trọng lượng chi tiết: Q = 0,1098.7,2 = 0,8(Kg).

Theo bảng 2 trang 1- Thiết kế đồ án CNCTM, ta có: Dạng sản suất: Hàng loạt vừa

Chọn phương pháp chế tạo phôi

Trong ngành chế tạo máy việc lựa chọn phôi gồm rất nhiều loại phôi như: phôi rèn, phôi dập, phôi cán, phôi đúc…v.v

Qua việc phân tích về chức năng làm việc của chi tiết và yêu cầu kỹ thuật cung như về công nghệ trong kết cấu của chi tiết, ta chọn phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cátvì phổ biến cho các chi tiết có hình dáng tương đối phức tạp như càng vênh và yêu cầu độ bóng bề mặt không cao và có lượng dư tương đối lớn, phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa, đồng thời đúc được nhiều vật liệu khác nhau, giá thành sản phẩm không cao.

Thiết kế quy trình công ngệ gia công cơ

Lập sơ bộ các nguyên công

- Nguyên công 1 : Phay mặt A đầu to của càng, gia công trên máy phay đứng, dùng dao phay mặt đầu.

- Nguyên công 2 : Phay 2 mặt nhỏ của càng bằng hai dao phay đĩa, đạt độ bóng Rz= 20

- Nguyên công 3: Phay mặt đối diện với mặt A của đầu càng to bằng máy phay đứng, dùng dao phay mặt đầu.

- Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ to của càng đạt kích thước 20 +0,035 và vát mép lỗ, gia công trên máy khoan đứng sau khi khoan xong thay mũi khoét và mũi doa và dao vát mép để gia công, đạt được độ nhám Ra = 2.5.

- Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa 2 lỗ nhỏ của càng 10 +0,035 và vát mép lỗ, gia công trên máy khoan đứng, đạt được độ nhám Ra = 1,25.

- Nguyên công 6: Khoan lỗ nhỏ trên đầu to của càng 12 +0,035 bằng máy khoan đứng đạt

- Nguyên công7: Khoan 2 lỗ nhỏ trên 2 đầu càng nhỏ với đường kính 6 0,03 đạt Rz= 40.

- Nguyên công 8 : Kiểm tra độ không song song giữa 2 mặt nhỏ của đầu càng không được quá 0,03 mm, độ không vuông góc của lỗ to của càng so với mặt A không vượt quá0,03 mm.

Thiết kế các nguyên công cụ thể

Nguyên công I : Phay mặt A đầu của càng vênh. Định vị: Chọn mặt đối diện với mặt A làm chuẩn thô, dùng khối V dài cố định, dùng chốt chống xoay

Kẹp chặt: Kẹp chặt luôn bằng khối V dài di động.

Chọn máy: Máy phay nằm đứng vạn năng 6H12 Công suất của máy Nm = 10kW, hiệu suất máy  = 0,75.

Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng, có các kích thước sau

(Tra theo bảng 5-127 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):

Lượng dư gia công: Phay với lượng dư Zb1 = 2mm

Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao Chiều sâu cắt t = 1,5 mm, lượng chạy dao SZ = 0.08  0.15mm/răng, tốc độ cắt V= 250 m/phút Các hệ số hiệu chỉnh:

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong bảng 5-225 Sổ tay CNCTM2  k1 = 1

K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-120 trong Sổ tay CNCTM2  k2 = 0,8

K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-143 Sổ tay CNCTM2 k3 = 1.

Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3= 250.1.0,8.1 = 200 m/phút.

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: nt 1000 v t πDD = 1000 200

Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 840 vòng/phút Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Lượng chạy dao phút là Sp = Sz.z.nm = 0,13.8.840 3,6 mm/phút Theo máy ta có Sm 750 mm/phút.

Nguyên công II : Phay 2 mặt nhỏ của càng vênh. Địnhvị: Chọn mặt A của càng làm chuẩn tinh, dùng khối V cố định và dùng một chốt chống xoay.

Kẹp chặt: Kẹp chặt luôn bằng khối V di động và dùng cơ cấu kẹp chặt vào mặt đầu to của càng.

Chọn máy: Máy phay nằm ngang vạn năng 6H82 Công suất của máy Nm = 7kW, hiệu suất máy  = 0,75.

Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng, có các kích thước sau( Tra theo bảng 5-127 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):

Lượng dư gia công: Với lượng dư phay Zb1 = 2mm

Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt theo bảng 5-125 sổ tay CNCTM (T II) Chiều sâu cắt t 1,5 mm, lượng chạy dao SZ = 0.1  0.15mm/răng, tốc độ cắt V= 250 m/phút Các hệ số hiệu chỉnh:

Lượng chạy dao phút là Sp = Sz.z.nm = 0,13.10.750 5 mm/phút Theo máy ta có Sm 950 mm/phút.

Nguyên công III : Phay mặt đối diện với mặt A của càng vênh.

Sơ đồ định vị: Dùng mặt B của càng làm chuẩn tinh, dùng khối V cố định và chốt tỳ vào mặt A của càng khống chế một bậc tự do.

Sơ đồ kẹp chặt: Kẹp chặt luôn bằng khối V di động và dùng cơ cấu kẹp chặt vào mặt đầu nhỏ của càng.

Chọn máy: Máy phay nằm đứng vạn năng 6H12 Công suất của máy Nm = 10kW

Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng, có các kích thước sau( Tra theo bảng 5-127 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):

Lượng dư gia công: Phay với lượng dư Zb1 = 2mm

Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao Chiều sâu cắt t = 1,5 mm, lượng chạy dao SZ = 0.08  0.15mm/răng, tốc độ cắt V= 250 m/phút Các hệ số hiệu chỉnh:

Lượng chạy dao phút là Sp = Sz.z.nm = 0,13.10.1500 50 mm/phút Theo máy ta có Sm

Nguyên công IV: Khoét, khoét, Doa lỗ 20 +0.035

Sơ đồ định vị: Gia công lỗ to cần đảm bảo độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu bởi vậy ta định vị nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt đầu và bạc côn chụp vào đầu mặt trụ hạn chế hai bậc tự do và có tác dụng định tâm ( hoặc một khối V cố định định vị vào mặt trụ ngoài của đầu tô của càng hạn chế 2 bậc tự do), dùng chốt chống xoay hạn chế một bậc tự do

Kẹp chặt: Dùng cơ cấu trụ trượt thanh răng và kẹp từ trên xuống.

Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135(K135) Công suất của máy Nm = 6 kW, hiệu suất  = 0,8.

Chọn dao: Với cấp chính xác của lỗ là cấp 78 do vậy tra bảng 3-131 có đường kính mũi khoan lớn nhất max = 18mm Mũi Khoét có lắp mảnh hợp kim cứng D = 19,8 mm( có các kích thước sau: L = 160  350mm, l = 80200 mm), Mũi Doa có lắp mảnh hợp kim cứng D = 20mm,Vát mép D = 25mm ( Tra theo bảng 4-47, 4-49 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):

Lượng dư gia công: Gia công 2 lần với lượng dư khoét Zb1 = 0,9 mm và lượng dư Doa Zb2 = 0.1 mm

Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoét Chiều sâu cắt t = 0,9 mm, lượng chạy dao S = 0.9 mm/vòng(0,91,1), tốc độ cắt V = 35 mm/vòng Ta tra được các hệ số phụ thuộc: k1 : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2, k1 = 1 k2 : Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, B5-109 Sổtay CNCTM t.2, k2=1 k3 : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của hợp kim cứng, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2, k3 = 1 vt = 35.k1.k2.k3 = 35.1.1.1.1 = 35 m/phút.

Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức: nt 1000 v t πD d = 1000 35

 Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 482 vòng/phút và lượng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.

Tính lại ta được tốc độ cắt thực: v πD.d.n

1000 30,26m/ph Lực cắt P0 được tính như sau:

Với CP = 62; zp = 1; yp = 0,8; kp = 1 (vật liệu là gang xám) do vậy:

Xác định mômen xoắn Mm:

Cm= 23,6; ym=0,8; km= 1, vậy mômen xoắn sẽ bằng:

Công suất cắt được xác định như sau:

So với công suất của máy:

Như vậy máy 2A135 đủ công suất để gia công lỗ có đường kính là 20mm.

Xác định chế độ cắt cho Doa Chiều sâu cắt t = 0,1 mm, lượng chạy dao S = 1 mm/ vòng(11,3), tốc độ cắt V = 10 mm/vòng.

 Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 122 vòng/phút và lượng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.

Tính lại tốc độ cắt: v πD.d.n

Nguyên công V: Khoan,doa 2 lỗ đầu nhỏ của càng  10

Lập sơ đồ gá đặt:: Dùng mặt A làm mặt chuẩn tinh khống chế 3 bậc tự do, dùng khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do, dùng khối V di động hạn chế 1 bậc tự do còn lại

Kẹp chặt:Dùng mỏ kẹp kẹp chặt vào mặt đầu to của càng

Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có đường kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình max = 25mm Công suất của máy Nm = 2,8 kW

Chọn dao: Mũi khoan có kích thước như sau d = 9,8 mm và mũi doa có d = 10mm

( Tra theo bảng 4-40, 4-41 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):

Lượng dư gia công: Với lượng dư khoan Zb1 = d1/2 = 4,9 mm và lượng dư doa Zb2 = d2/2

Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan lỗ 10, chiều sâu cắt t = 4,9 mm, lượng chạy dao S = 0,17 (0.140,18)mm/vòng, tốc độ cắt V = 27,5 m/phút Ta có các hệ số:

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1.

K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k2 = 1.

K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = 1.

K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k4 = 1. vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 27,5.1.1.1.1 = 27,5 m/phút.

Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính nt vào công thức: nt 1000 v t πD d = 1000 27 , 5

 ta chọn số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 1360vòng/phút

Xác định chế độ cắt cho khoan lỗ 10 Chiều sâu cắt t = 1 mm, lượng chạy dao S 0,05 (hoặc 0,06) mm/vòng, tốc độ cắt V = 43 m/phút Ta có các hệ số:

K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k4 = 1. vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 43.1.1.1.1 = 43 m/phút.

 Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 1360vòng/phút và lượng chạy dao S = 0,1 mm/vòng

Nguyên công VI :Khoan lỗ 12 +0,035 trên đầu to của càng

Lập sơ đồ gá đặt:: Dùng mặt A làm mặt chuẩn tinh khống chế

3 bậc tự do, dùng khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do, dùng khối V di động hạn chế 1 bậc tự do còn lại

Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có đường kính mũi

R Z 20 khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình

Công suất của máy Nm = 2,8 kW

Chọn dao: Mũi khoan có kích thước như sau d = 11,8mm và mũi doa có d = 12mm (Tra theo bảng 4-40, 4-41 Sổ tay

Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):

Lượng dư gia công: Với lượng dư khoan Zb1 = d1/2 = 5,9 mm và lượng dư doa

K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu mũi khoan, k4 = 1. vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 27,5.1.1.1.1 = 27,5 m/phút.

Xác định chế độ cắt cho khoan lỗ 12 Chiều sâu cắt t = 1 mm, lượng chạy dao S = 0,05 (hoặc 0,06) mm/vòng, tốc độ cắt V = 43 m/phút Ta có các hệ số: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1.

 Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 950vòng/phút và lượng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.

Nguyên công VII: Khoan lỗ  6 +0,03 trên đầu nhỏ của càng.

Lập sơ đồ gá đặt:: Dùng mặt A làm mặt chuẩn tinh khống chế 3 bậc tự do, dùng khối V cố định hạn chế

2 bậc tự do, dùng khối V di động hạn chế 1 bậc tự do còn lại

Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có đường kính mũi khoan lớn nhất khi khoan thép có độ bền trung bình

Công suất của máy Nm = 2,8 kW

Chọn dao: Mũi khoan có kích thước như sau d = 5,8 mm và mũi doa có d = 6mm

(Tra theo bảng 4-40, 4-41 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):

Lượng dư gia công: Với lượng dư khoan

Zb1 = d1/2 = 2,9 mm và lượng dư doa

K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k4 = 1. vt = vb.k1.k2.k3.k4 = 27,5.1.1.1.1 = 27,5 m/phút.

Xác định chế độ cắt cho khoan lỗ 6 Chiều sâu cắt t = 2,9 mm, lượng chạy dao S = 0,05 (hoặc 0,06) mm/vòng, tốc độ cắt V = 43 m/phút Ta có các hệ số:

 Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: nm = 1360vòng/phút và lượng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.

Nguyên công IX:Kiểm tra

Kiểm tra độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ và măt đầu. Để kiểm tra độ vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu ta dùng bạc côn với độ côn là 1/500 lắp vào lỗ 20 +0,035 để khử khe hở sau đó ta lắp trục vào bạc côn trên đó ta gắn đầu đo, còn một đầu do ta cho tiếp xúc với mặt đầu, đọc giá trị trên đồng hồ ta sẽ kiểm tra được độ vuông góc

Tính lượng dư gia công

Tính lượng dư của bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ [7].

Tính lượng dư của bề mặt 20 +0,035 Độ chính xác của phôi dập cấp 7 , trọng lượng phôi: 1 kg vật liệu phôi: thép 45.

Qui trình công nghệ gồm các bước : Khoan, khoét, doa và vát mép Chi tiết được định vị mặt phẳng đầu ( hạn chế 3 bậc tự do), dùng cơ cấu trụ trượt thanh răng với chụp ba vấu cách nhau 120 0 vừa kẹp chặt vừa khống chế 2 bậc tự do.

Công thức tính lượng dư cho bề mặt trụ trong đối xứng 20 +0,035 :

RZa : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.

Ta : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại.

a : Sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại ( độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song …)

b : Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.

Theo bảng 10 - Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy, ta có:

Sai lệch vị trí không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:

Giá trị cong vênh c của lỗ được tính theo cả hai phương hướng kính và hướng trục:

k lấy theo bảng 15 - Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy. l, d là chiều dài và đường kính lỗ.

Giá trị cm (Độ xê dịch phôi) được tra theo bảng 3.77 - Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 1, cm = 0.3 mm = 300m.

Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là:

1 = k.a đối với gia công lỗ thì k = 0,05, đối với gia công thô( hệ số chính xác hoá).

Sai số gá đặt chi tiết b ở bước nguyên công đang thực hiện được xác định bằng tổng véctơ sai số chuẩn c và sai số kẹp chặt, nếu không xét đến sai số đồ gá:

c : sai số chuẩn( khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị)

c = 0.2 + 2.e (chọn e = 0 không tồn tại độ lệch tâm)c = 0,2.

k: sại số kẹp chặt (Bảng 24) k = 80 m

Bây giờ ta có thể xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức:

 Lượng dư nhỏ nhất của khoét (gia công thô):

Tính lượng dư cho bước gia công tinh( doa):

( sau khi khoét thô đạt cấp chính xác 3 - theo Bảng 13 )

 Ta có thể lập được bảng tính toán lượng dư như sau:

Bước RZa Ti a b Zmt dt  Dmin Dmax 2Zmin 2Zmax

Kiểm tra: Tph - Tch = 2000 - 25 = 1975 = 3671 - 1696 = 2Zbmax - 2Zbmin

Tính và tra chế độ cắt cho các nguyên công

Tính chế độ cắt của một bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác của

Nguyên công tính chế độ cắt (trùng nguyên công thiết kế đồ gá): Nguyên công 4 khoan, khoét, doa, vát mép lỗ 20 +0,035 Ta có các thông số đầu vào: Máy khoan đứng 2A135(K135) Công suất của máy Nm = 6 kW, hiệu suất  = 0,8.

Tốc độ cắt: Có công thức: V =

. Trong đó: theo bảng 5-82 trang 23, với mũi khoan bằng thép gió, lượng chạy dao S=0,10 mm

Định dạng
Số trang	37
Dung lượng	336,2 KB

Tiêu đề	Nội dung thuyết minh và tính toán đồ án môn học
Thể loại	đồ án môn học