Tuy nhiên, các loại sơn hữu cơ gốc dau cónhược điểm là chịu nhiệt độ không cao, chỉ là bám dính vật lý của màng sơn lênkim loại nên dé bị bong tróc khi kim loại bị uốn cong, dap định hìn
TONG QUAN VE SON1.1 Dinh nghia vé son Son là một hỗn hợp đồng nhất, trong đó chất tạo mang liên kết với các chất màu tạo màng liên tục bám trên bề mặt vật chất Hỗn hợp được điều chỉnh với một lượng phụ gia và dung môi tùy theo theo tính chat của mỗi loại sản phẩm [17].
1.2 Thành phân cơ bản của sơn Thành phan cơ bản bao gồm
- Chat kết dính (chat tạo màng)
1.2.1 Chat két dinh (chat tao mang)
Chat tạo màng là yêu tô quan trọng nhat của son, anh hưởng đền chat lượng mang sơn, tạo màng bám dính lên bê mặt vật liệu và làm môi trường liên ket các thành phân của sơn Yêu câu của chât tạo màng đó là bên với các tác nhân hoá học, bên với sự thay đôi nhiệt độ, có độ bám dính, tạo màng liên tục.
Chất tạo màng được sử dụng trong sơn là các polyme biến tính, là chất hữu cơ có phân tử lượng lớn, cau trúc phức tạp, hoa tan được trong dung môi hữu co.
Polyme trong sơn alkyd là polyme ester do các ester đa tụ với nhau tạo thành Ester ở day có chứa nhóm —OH của rượu đa chức được ester hoá bởi axit đa chức và axit béo của dầu Dầu đây là các dầu thảo mộc, dầu chanh, dầu châu Chúng là các gluxevit (ester của glyxerin với các axit béo có mạch cacbon dai).
Sự tham gia của dâu trong ester nhăm mục đích làm cho phân tử bên, sơn nhanh khô, thay đôi độ giãn nở, tạo ra sự phù hợp về sự giãn nở giữa vật liệu và sơn Nêu có sự chênh lệch nhiêu về độ giãn nở thì sức căng nội bộ sẽ làm cho sơn bị bong ra.
Nhu vậy việc két hợp giữa dau vào trong thành phan nhựa ở day là nhăm tao ra nhựa có khả năng khô nhanh và tạo ra mang ran chac ma bản thân nhựa va dâu đều không có các tính năng đó Tuy từng loại nhựa dùng đê sản xuât sơn mà sơn có độ bóng nhất định.
1.2.2 Bột màu và chất độn a Bột màu
Bột màu là những phan tử rắn rất mịn (kích thước hạt nhỏ) có màu được dùng trong lĩnh vực sản xuất sơn Ví dụ: TiO2, FeaOa hầu như không tan trong dung dịch chất mang và năm lơ lửng trong chất nên sau khi hình thành màng phim Bột màu cung cấp màu sắc và độ che phủ cho màng sơn Tuy nhiên nó cũng ảnh hưởng đáng kế đến tính chất ứng dụng và tính chất của màng sơn.
Mặc dù hầu hết các chất tạo màng có chứa bột màu vẫn có một số chất tạo màng chứa ít hoặc không chứa bột màu, thường gọi là chất tạo màng trong suốt Ví dụ: chat tạo màng trong suôt cho xe 6 tô và vecni. s*_ Phân loại bột mau
Bột màu hữu cơ: là các hợp chất hữu cơ hoặc phức của chúng như: hợp chất cơ kim, phức co kim, aco, amin, hợp chat thơm Nó có khả năng tan trong dung môi thích hop, có tính đa dạng và độ sáng cao Tuy nhiên kém bên trong các môi trường khí hậu nhiệt đới so với màu vô cơ, màng sơn pha màu hữu cơ có độ truyền suốt cao hơn so với mau võ cơ.
Bột mau vô co: là mudi hoặc phức của kim loại đa hóa tri như: các oxide sat,TiO2, ZnO Mau vô cơ có đặc diém là không tan mà chỉ phân tán trong chat tạo mang và dung môi Độ đa dạng và độ sáng của màu kém Tuy nhiên độ bên nhiệt va môi trường của màu vô cơ rât cao Màng sơn pha màu vô cơ có độ truyền suôt kém.
Bang I I So sánh tính chất của bột mau vô cơ và bột màu hữu cơ
Tính chất Bột màu hữu cơ Bột màu võ cơ
Màu Sáng màu Không sáng màu (do thường là oxide và mudi của kim loại)
Chịu môi trường ánh Thay đối tùy theo loại sử Thường cao hơn sáng và thời tiết dụng
Khả năng nhuộm Cao Thập màu, lực pha màu Độ che phủ Thập Cao (kha năng can ánh sang cao)
Khang dung môi Thay đối tùy loại sử dung Rất tốt và tùy loại dung môi
Kháng hóa chat Thường tốt Thường bị tác kích mạnh bởi axit và kiềm Độ bên nhiệt Thay đối tùy loại sử dụng Thường cao Khả năng dễ dàng Khó do tôn tại lực hút liên | Dễ dàng do câu trúc là các phân tán phân tử lớn hạt mịn, tỷ trọng thấp, lực lien phân tử không cao Ngoài ra còn có thê phân loại bột màu theo vai trò.
+ Ảnh hưởng đến độ che phủ, màu của màng sơn. Đóng vai trò bảo vệ hợp chất mang khỏi tia cực tim.
Phản chiếu nhiệt và ánh sang.
Tăng cường khả năng kháng nhiệt và ánh sáng của màng sơn. Được thêm vào dé thé tích bột màu đạt ngưỡng PVC.
Làm tăng độ cứng của màng sơn. Ở mức độ nhất định sẽ làm cải thiện tính bền của màng sơn.
Cải thiện tính lưu biến.
Cải thiện các tính chất áp dụng của màng.
Cải thiện tính kháng mài mòn.
+ Hạ giá thành san phẩm.
Tăng khả năng kháng ăn mòn.
Chất chồng vi sinh vật: chu yếu là chất có tính độc hại, được sử dụng để đưa vào sơn nhằm mục đích bảo vệ mang sơn trángh khỏi sự tan công cau vi sinh vật như rong tảo, hà (CuzO, Hg20, CuCl, hợp chất gốc phenol).
Cải thiện tính chất cách điện hoặc dẫn điện của màng sơn tùy theo yêu câu sử dụng.
Cải thiện tính chất dẫn nhiệt hoặc cách nhiệt của màng sơn tùy theo yêu câu sử dụng.
+ Được thêm vào dé kiểm soát tính lưu biến, cải thiện khả năng chống chảy của màng sơn.
Kháng nam mốc và vi khuẩn.
On định tinh chat của các hợp chất.
Bang 1 2 Chi số khúc xa của các bột màu [5].
Pigment Chỉ số khúc xạ
Bot mau chinh Antimony dioxide 2,09
ZnO 2,02 Barytes 1,64 CaCO3 1,60 nk 4A Talc (magnesium silicate) 1,59
Mica 1,60Clay 1,65 b Chat độn Chat độn thường ở dạng chất bột màu trang và khi phối với nhựa sơn thường có độ che phủ ít hơn nhiều so với bột mau, tuy nhiên thường được dùng chung với bột mau trong sơn nhằm mục đích chính là giảm bớt giá thành sơn, ngoài ra cải tiễn một số tính chất sản phẩm như: tính chất màng son (độ bóng, độ cứng, độ mượt, ), khả năng thi công, có tác dụng làm tăng tính lưu biến của sơn, giảm độ lăng đáy.
Chất độn thường được sử dụng như : cacbonate calcium, kaolinite, titan dioxide, talc.
Bột độn chủ yếu gom cac loai sau:
Diatomit cú nguồn gốc thiờn nhiờn, thành phan chủ yếu là SiOằ (90 — 95%) và các oxide khác FeaOa, AlaOa, CaO ứng dụng cho sơn gỗ, son nước, sơn chống cháy, Aerosil là SiOz nhân tao ứng dụng làm chất chống lắng và làm mờ màng
“+ Dạng cacbonate (bột đá): phô biến là CaCOa có nguồn gốc thiên nhiên
* Dạng sunfat (bột đá nặng): phô biến là BaSOa có nguồn gốc thiên nhiên và BaSO4 nhân tạo còn gọi là blancfixe hoặc micro BaSO+ là loại bột độn chất lượng cao.
* Dang silicate phố biến nhất là :
- Bột talc: silicate ma gié.
- Bột caolanh: silicate nhôm — canxI.
1.2.3 Dung môi trong sơn a Định nghĩa
- - Gồm một lượng đáng ké trong sơn.
TONG QUAN VE LOP PHU PHOSPHATE2.1 Tong quan về lớp phủ phosphate hóa lên bề mặt kim loại
Phương pháp phủ phosphate là hình thành một lớp tủa phosphate trên bé mặt kim loại dựa trên phản ứng của kim loại với dung dịch muối dihydrophosphate.
Việc sử dụng lớp phủ phosphate để chống ăn mòn thép đã được sử dụng từ giữa thế kỷ XIX Từ năm 1970 trở lại đây, công nghiệp phosphate hóa có những phát triển vượt bậc với mục đích nâng cao chất lượng lớp phủ Xu hướng hiện nay là thực hiện phosphate hóa ở nhiệt độ thấp để giảm chi phí năng lượng hay thêm các ion kimloại để để cải thiện tính chất lớp sơn phủ Đặc biệt vấn đề đang được quan tâm nghiên cứu là điều chế một dung dịch có thể đồng thời tạo lớp phủphosphate trên nhiều kim loại nền khác nhau Công nghệ lớp phủ phosphate nhôm đang được chú trọng phát triển Lớp phủ phosphate nhôm có đặc tính bền nhiệt, bền ma sát, chịu được môi trường, dễ tây rửa trên các bề mặt khác kimloại, dung môi hòa tan là nước và chỉ phí tương đối rẻ.
2.2 Tình hình nghiên cứu trong nước và ngoài nước về lớp phủ phosphate
2.2.1 Tình hình nghiên cứu trong nước
Lớp phủ phosphate chịu nhiệt độ cao được nghiên cứu và biết đến từ rất lâu.
Tuy nhiên nhiều năm gần đây có những hướng nghiên cứu mới vé biến tính nhăm tăng cường khả năng chịu nhiệt, chống ăn mòn cho lớp phủ phosphate.
Một số công trình nghiên cứu về lớp phủ phosphate:
+ Nghiên cứu của Nguyễn Quốc Chính về thành phân và tính chất của lớp phủ khi phosphate hóa bang dung dịch Zn(H2POq)2 được biến tinh băng các ion Ca?*, Mn?*, Na?*, Ni? năm 2002 cho thay [3]: Đã tao ra được lớp phủ phosphate có khối lượng đạt yêu cầu 1-3 gam/m?.
Các ion ion biến tinh Nat, Ca?!, Mn?*, Ni?! đều cho kha năng bảo vệ chống ăn mòn tốt Tuy nhiên ion Ca?* có ý nghĩa thực tiễn nhất vì nó không độc hại cho môi
Kha năng chống ăn mòn của lớp phủ khi ngâm trong dung dich NaCl 3% khoảng 5 đến 15 ngay, trong đó ion Ca?* , Ni2* đều cho khả năng vượt trội hon những ion khác.
Kết quả phân tích phô cho thấy thành phan pha chủ yếu trong lớp phủ là pha hopite và pha phosphophilite trong đó pha phosphophilite chiếm ưu thế Đối với ion biến tính Ca?† còn có pha scholzite CaZn2(PO4)2.2H20.
+ Nghiên cứu của Lê Khắc Huyên về aluminium dihydrogen phosphate ứng dụng làm chất kết dính trong sơn chống rỉ năm 2013 cho thay [4]:
Kha năng chống ăn mòn của ham lượng Fe2Ostir 10-30phr cho thay khả năng chống ăn mòn tốt nhất là 20phr Ở hàm lượng FezOx 30phr cho kết quả chống ăn mòn thấp nhất.
Tìm ra được điểm dừng của phan ứng giữa H3PO4 và Al(OH)s, khoảng thời gian từ 7-8 giờ ta thấy phản ứng đã đạt đến giới hạn điểm dừng.
Dựa vào kết quả phân tích XRD cho thay ở tỉ lệ P/Al ở tỉ lệ 3.1/1 và 3.2/1 là tốt nhất vì không còn Al(OH)s xuất hiện.
Tuy nhiên, tác giả vẫn chưa giải thích rõ cơ chế hình thành lớp phủ, chưa nghiên cứu sâu thành phần công thức sơn chống rỉ mà chỉ khảo sát sơ bộ hàm lượng
+ Nghiên cứu của La Thế Vinh vé quan hệ giữa cau trúc và khả năng bên nhiệt của vật liệu polyme phốt phát nhôm năm 2006 cho thấy:
Khi nung nhiệt độ của mẫu nhôm phosphate AIPOa từ 300°C đến 1000°C có sự biến đổi pha Một số pha không bên sẽ biến mat còn lại những pha bên như AI- O-Al, P-O, AlPOa, [POaJ? Qua đó thấy được kha năng chịu nhiệt đặc biệt của lớp phủ phosphate [13].
+ Nghiên cứu của La Văn Bình và La Thế Vinh vẻ cau trúc của polymer phốt phat AIPOx và FePO4 năm 2007 cho thay:
AIPO¿ có cau trúc vòng 6 cạnh, FePOa có cau trúc khung Dé cải thiện kha năng chịu nhiệt của lớp phủ nhôm phosphate, tác giả đã sử dụng Fe2O3 như một phụ gia biến tính Kết qua phân tích cho thay đã tạo ra pha mới có cấu trúc khoáng paravauxite, cau trtic nay bên nhiệt hon hơn so với cau trúc ban đầu [10].
+ Nghiên cứu của La Thế Vinh và Nguyễn Thế Dương về cau trúc của polyme phốt phát nhôm năm 2008 cho thấy: các tinh thể phosphate nhôm AIPOa, AIPO4.2H20 có dạng bông xốp, màu trang [11].
+ Nghiên cứu của Tran Hoàng Nam về ảnh hưởng của các phụ gia lên tính chất cơ lý của sơn chống rỉ aluminium dihydrophosphate năm 2013 cho thấy [2]: Đánh giá cơ bản ảnh hưởng của các phụ gia TiO2, ZnO, F.203 lên cơ tính và khả năng chống ăn mòn của màng sơn Tuy nhiên, mang sơn khó gia công, độ bền va đập kém, tính chất nhiệt và khả năng chống ăn mòn vẫn chưa được nghiên cứu kỹ Chưa đánh giá được khả năng chống ăn mòn của màng sơn trong môi trường tự nhiên.
2.2.2 Tình hình nghiên cứu trên thé giới
Trên thế giới, lớp phủ phosphate đã được nghiên cứu rất lâu và đã ứng dụng vào thực tế ở dạng dung dịch và ngâm kim loại cần bảo vệ trong dung dịch đó Hiện tai, chưa có nghiên cứu lớp phủ phosphate làm sơn chịu nhiệt, sơn chống rỉ Tuy nhiên đã có nhiều nghiên cứu về sự hình thành của lớp phủ phosphate.
+ Nghiên cứu Saison về dung dịch kẽm phosphate cho thấy:
Hàm lượng Fe** ảnh hưởng đến sự xuất hiện hai pha hopeite, phosphophyllite trong lớp phủ Nghiên cứu cho thấy tỉ lệ pha phosphophyllite/hopeite trong lớp phủ phosphate tăng lên khi tăng ti lệ Fe**/Zn** trong dung dich phosphate [14].
Bang 2 1 Anh hưởng của hàm lượng Fe?* lên dung dịch kẽm phosphate Tỉ lệ mol Fe**/Zn** 0 0.19 0.68 2.1 Pha hopeite trong lớp phủ Có Có không | Không Pha phosphophyllite trong lớp phủ | có it Có Có Có
Tuy nhiên, tác giả vẫn chưa nghiên cứu sâu về kha năng chịu nhiệt của lớp phủ.
+ Nghiên cứu của Cheever về sự hình thành và phát triển của lớp phủ kẽm phosphate cho thay:
Tốc độ khuấy càng nhiều càng làm giảm ti lệ pha phosphophyllite/hopeite trong lớp phủ phosphate do càng khuấy mạnh thì Fe** dé bị oxy hóa thành Fe3* Nếu sử dụng phương pháp phun thi pha phosphophyllite không xuất hiện [15].
+ Nghiên cứu của D.A Georgantas va H.P Grigoropoulou về lon orthophosphate va ion metaphosphate đôi với nhôm và nhôm hydroxide cho thay:
NGUYEN LIEU VÀ PHƯƠNG PHÁP DANH GIA MÀNG SON- - Ngoại quan: màu vàng nhạt.
- - Nguồn gốc: nhà máy hóa chat Tân Bình.
3.1.2 Sat (HD dioxide Fe203 FezOa mua tại công ty Hóa chất Hóa Nam Thông số kỹ thuật:
- Ngoại quan: màu nâu đỏ.
- Xuất xứ: Xinglong (Trung Quốc).
Bang 3 1 Thông số kỹ thuật của TiO2 KA-100 [24]
Tên chi tiêu Đơn vị tính Mức chi tiêu
Git lại sàn (325mesh) % 96,5 Độ hấp thụ dâu gam/100gam < 25,0
Hàm lượng chat tan trong nước % < 0,7 pH 6.0 - 8.0
- Ngoai quan: dang bột min, mau trăng.
Nha sản xuất: Cosmo Chemical co ltd.
Ngoại quan: dang bột min, mau vàng.
Diện tích bề mặt riêng: 72,819m?/gam.
Xuất xứ: Lâm Đồng Hình 3 3 Bentonite
Kết quả phân tích thành phân hóa học cua bentonite tại trường đại học Bách Khoa ĐHQG.Tp Hồ Chí Minh được trình bày trong Bảng 3.2 bên dưới
Bảng 3 2 Thành phan hóa học của bentonite
NazO 0.233 MgO 3,28 AlaOa 163 SiOa 548 PzOs 0.056 SO3 0,047 KaO 1,68 CaO 2,43 MnO 0,214 Fe2Q3 19,5 RbaO 0.0298 SrO 0.0298 ZrO? 0,0465 TiO2 145
- - Ngoại quan dạng bột min, màu trăng.
- Độ âm 5-7% b Xudt xứ: Lâm Đông Hình 3.4 Kaolinite
- Két qua phân tích thành phân hóa học của kaolinite tại trường đại học Bach
Khoa DHQG.Tp.H6 Chí Minh M được trình bày trong Bang 3.3 bên dưới
Bang 3 3 Thanh phan hóa học của kaolinite (cao lanh)
Thành phần Hàm lượng hóa học % ppm SIO2 43
Al2Oa 38 Fe203 17,1 TiO2 1,02 K20 0,332 CaO 0,282 ZrO2 264 NbaOs 166 Ga203 142 SO3 106 RbO2 97 V2Os 95 ZnO 93 NiO 75 MnO 40 Cl 37
3.1.6 Silica (silicon dioxide) a Tinh chat - Ngoại quan: là loại silica di từ phương pháp kết tủa, bột min, nhẹ, màu trăng, không tan trong nước, tan trong NaOH 10%.
- - Loại hydrophilic: silica ưu nước.
- C6 hat trung bình D50: I3micromet. b Loại: MFIL-P(S). c Xuất xứ: An Độ.
3.1.7 Kém oxide ZnO a Giới thiệu
Kẽm oxide có dạng bột màu trăng hiện nay được điều chế băng cách đốt cháy kẽm kim loại. b Tinh chat - Khdi lượng phân tử 81,408 g/mol - Khoi lượng riêng 5,61g/cm? c Xudt xứ: Trung Quốc
Bang 3 4 Thong số kỹ thuật của ZnO STT Tính chất Don vi | Hàm lượng (%)
| ZnO > 99.9 2 Zn 0 3 PbO < 0.01 4 MnO < 0.0001 5 CuO < 0.0002 6 HCl < 0.006 7 Loss on ignition < 0.10 8 Kha năng lọt sàng (45m mesh) < 0.10
10 | Hàm lượng chất bay hơi ở 105°C < 0.30
3.1.8 Muối natri nitrit NaNO> a Tĩnh chất - Dang tinh thé, màu trang, trong suốt, tan tốt trong nước.
- - Độ tan trong nước (20°C): 82g/100ml.
- Phan tử lượng: 68,9g/mol. b Xuất xứ: Trung Quốc.
3.1.9 Acid phosphoric a Tinh chat - Dang lỏng, màu trang, trong suốt, tan tốt trong nước.
- Ham lương: 85%.” b Xudt xu: Trung Quôc
Hình 3 6 Muối natri nitrit NaNO>
3.2 Các phương pháp đánh giá màng sơn
3.2.1 Phương pháp đánh giá thời gian khô bề mặt của màng sơn Tiêu chuẩn: TCVN 2096-1993
3.2.2 Phương pháp đo bề dày màng a Dung cu
May do bé day mang PCE.CT28
_ Hình 3 7 May do bé day mang son PCE.CT28 b Chuẩn bị máu Cân chuan bị 2 mau: | mâu trăng va một mau thử. c Ouy trinh do
- Hiệu chỉnh may do theo mau trăng, sau đó đo bê dày mang cua mau thử.
- Mỗi mẫu đo 3 lần ở 3 vị trí khác nhau, lấy giá trị trung bình.
3.2.3 Kiểm tra độ mịn màng sơn Tiêu chuẩn: ASTM D1210-79
3.2.4 Do độ tray xước màng sơn Tiêu chuẩn đo: phương pháp Clemen
3.2.5 Phương pháp đo mù muốiTiêu chuanTCVN 8792:20113.2.6 Phương pháp xác định tốctốc độ ăn mòn của kim loại a Chuún bị mdu Điện cực khảo sát bằng thép, điện cực được giữ cố định băng epoxy trong ống PVC Diện tích bề mặt điện cực tiếp xúc với dung dịch NaCl 3% là 1em? Điện cực trắng được mài bằng giấy nhám P240, sau đó rửa lại bằng aceton và sấy khô trong bình hút âm
Tiến hành quét sơn chồng ri lên bé mặt thép lcm? trên điện cực với bề dày mang sơn khoảng 40-45um Sau đó để khô điện cực trong 7 ngày trước khi do ăn
Hình 3 8 Điện cực trắng khi chưa phủ sơn chong ri (a) và đã phủ sơn chong rỉ (b) b Quy trình do
- Ngâm điện cực đã phủ sơn và để khô 7 ngày trong dung dịch NaCl 3% ở nhiệt độ phòng trong 3 ngày.
- Lap điện cực vào may do - Quét thé từ catot (OCP-250mV) sang anot (OCP +250mV) với tốc độ quét thế 300mV/phút.
3.2.7 Phương pháp xác định độ bám dính của màng sơn
3.2.8 Phương pháp xác định độ bền uốn của màng sơn Tiêu chuẩn: ASTM D522
3.2.9 Phương pháp xác định độ bền va đập của màng sơnTiêu chuẩn ISO 6272-1: 2002
CHƯƠNG IV: NỘI DUNG THỰC HIỆN
4.1 Tong hop dung dịch aluminium dihydrophosphate
Dung dich aluminium dihydrophosphates với ti lệ molH3PO4/AIl(OH)3 =
3.2/1, hàm lượng nước băng 50% hàm lượng acid H3PO4 [1,4] theo quy trình sau:
Tốc độ khuấy 200 vòng/phút, t = 60°C, t = 5-10 phút Ỷ Tốc độ khuấy 500 vòng/phút, t= 60°C,t= 10-15 phút |!
Phan ứng ở nhiệt độ 75°C, tốc độ khuấy 500 vòng/phút, t= 6-8 gid |, Đạt Quan sát độ Không đạt
Kết thúc phản ứng nhớt, tỷ trọng dihydrophosphate
Hình 4 1 Sơ đồ quy trình tong hợp nhôm dihydrophosphate Thuyết minh quy trình:
Giai đoạn trước khi cho nhôm vào dung dich acid H:PO¿
- Nude được cho vào acid HaPOa ở gia đoạn này để hòa tan hoàn toàn acid HaPOa, làm giảm độ nhớt của acid, giúp acid H3PO4 dễ phản ứng với
- Toc độ khuấy trong giai đoạn này khoảng 200 vòng/phút dé phân tán hoàn toàn acid H3PO4 trong nước.
Giai đoạn cho Al(OH)3 vào trong dung dich acid H3PO4
- Sau khi nhiệt độ dat 60°C, tiến hành nâng tốc độ khuấy lên 500 vòng/phút dé AI(OH)3 dé phân tán và phản ứng tốt trong dung dịch acid HaPOa.
- Cho từ từ Al(OH)3 vào dung dich acid HạPOx và tính thời gian phan ứng.
- Phan ứng giữa acid H3PO4va AI(OH)s làm tăng nhiệt độ hỗn hợp Trong giai đoạn đầu, phản ứng diễn ra mãnh liệt làm nhiệt độ hỗn hợp tăng đến cực đại khoảng 68-70°C, sau đó giảm dan về 60°C.
- _ Khi nhiệt độ hỗn hợp đạt 60°C thì tiễn hành nâng nhiệt độ lên 75°C, và nhiệt độ này được duy trì đến khi kết thúc phản ứng.
- Quan sát sự thay đổi về mau sac, độ trong của hỗn hợp.
- Sau 8 giờ, nếu hỗn hợp đạt độ trong thì ngưng phản ứng, nếu hỗn hợp chưa đạt độ trong thì tiếp tục phản ứng đến khi đạt được độ trong cần thiết.
Kết thúc phản ứng: dé dung dịch nhôm dihydrophosphate 6n định 24 giờ, sau đó đem đo pH, độ nhớt, tỷ trọng.
4.2 Khảo sát các quá trình gia công màng sơn
4.2.1 Khảo sát thời gian nghiền Độ mịn của sơn phụ thuộc vào thời gian nghiền và hàm lượng các thành phan trong hỗn hợp son Do đó, để được độ mịn can thiết ta phải khảo sát thời gian nghiền Công thức son F3sT3BioCsZn2 được chọn để khảo sát thời gian nghiên vì có hàm lượng ran cao nhất, có hàm lượng ZnO nhiều.
Ký hiệu: FaslasBioC na: Feas: Fe2O3 35phr, Ta: TiO2 3phr, Bio: bentonite
10phr, Cs: cao lanh 5phr, Zn2: ZnO 2phr.
Khảo sát thời gian nghiénd6éi với công thức son F35T3BioCsZn2 ở các thời gian nghiền khác nhau: 4giờ, 8 giờ, 16 giờ So sánh độ mịn với độ mịn của sơn chống rỉ thương phẩm Chọn thời gian nghiên thích hợp nhất.
Quy trình phôi trộn và nghiên của công thức sơn chông rỉ:
Bentonite _ằ| Khuấy 1200 vũng/phỳt Ỷ Khuay 1200 vòng/phút Ỷ
Khuay 1200 vòng/phút Ỷ Khuay 1200 vòng/phút Ỷ
U kín 24giờ, nhiệt độ phòng Ỷ Nghiên bi, t = 4 -16 giờ v Không đạt a
Kiêm tra độ min đánh giá cơ lý
Hình 4 2 Sơ đồ quy trình phối trộn và nghiên sơn
- Bentonite trương trong nước và trao đổi với ion đồng hình trong dung dich nhôm dihydrophosphate [1, 2, 4], nên bentonite được cho vào đầu tiên để có thé phân tán tốt trong dung dich dịch nhôm dihydrophosphate Tốc độ khuấy phải cao khoảng 1200 vòng/phút, khuấy đến khi bentonite phân tán hoàn
- Cao lanh it trương trong nước hon bentonite và có vai trò tương tự như bentonite nên được thêm vào dung dịch dịch nhôm dihydrophosphate sau khi khuấy xong bentonite Tốc độ khuấy phải cao khoảng 1200 vòng/phút dé đảm bảo cao lanh phân tán tốt trong dung dịch dịch nhôm dihydrophosphate.
- Fe.03 phản ứng với dung dịch nhôm dihydrophosphate nên được phối trộn sau khi bentonite, cao lanh phân tán hoàn toàn trong dung dịch nhôm dihydrophosphate Tốc độ khuấy phải cao khoảng 1200 vòng/phút để đảm bảo Fe2O3 phân tán nhôm tốt trong dung dịch dịch nhôm dihydrophosphate.
- TiOằ là chất độn tro nờn được cho vào hỗn hợp sau cựng.
- H6n hợp sơn sau đó được ủ kín ở nhiệt độ phòng trong 24 giờ dé bentonite, cao lanh, Fe2O3 có thời gian trao đổi ion đồng hình, phản ứng với dung dich nhôm dihydrophosphate U kín hỗn hợp sơn dé nước không bị bốc hoi.
- Sau khi ủ kín, hỗn hợp sơn được nghiền mịn.
- Hỗn hợp sơn sau khi nghiền min dem do dé nhớt và khảo sát các tính chất của công thức sơn.
4.2.2 Khảo sát cách xử lý bề mặt thép nền
Do bé mặt thép tráng dầu có một lớp dau trên bề mặt làm cản trở quá trình phản ứng của dung dịch nhôm dihydrophosphate lên bề mặt thép nên Do đó ta sử dụng phương pháp hóa hoc để loại bỏ lớp dầu mỡ bang xà phòng, sau đó xử lý bề mặt thép nền bằng phương pháp cơ học Xử lý co học bằng giẫy nhám P240, đá mài A80, A24Q dé chọn một phương pháp xử lý bề mặt tốt nhất Công thức sơn FosTsBioCs được chọn dé khảo sát quá trình xử ly co học vì công thức này có độ nhớt thấp dé gia công mang sơn, ham lượng Fe2O3 nam trong khoảng tối ưu [4]. hàm lượng TiO thấp, hàm lượng bentonite và cao lanh không thấp Chọn ra loại đá mài tốt nhất dựa trên kết quả đo cơ tính màng sơn.
Quy trình xử lý bề mặt thép tráng dau:
Thép tráng dầu Ỷ Rửa bằng xà phòng Ỷ
Xử lý bề mặt thép: giấy nhám P240 đá mài A80 hoặc đá mài A24Q Ỳ
Quét sạch bụi trên bề mặt thép bang cọ va aceton
Quan sát bề mặt thép nền Đạt n kno Quétson bs} Đánh giá
Hình 4 3 Quy trình xử lý bê mặt thép tráng dau
4.2.3 Khao sát gia công màng sơn với bê dày khác nhau
Gia công mảng sơn ảnh hưởng quan trọng đến cơ tính, khả năng chống ăn mòn của màng sơn Bê day màng sơn có thé gia công một lớp hay nhiêu lớp Đối với mang sơn gia công | lớp, ta khảo sát ở các bề dày khác nhau 15- 25m, 35- 45m, 50-60zm Với mang sơn gia công hai 2 lớp, ta khảo sát bề dày 35-45„m, 50- 60m Công thức sơn F2sTsBioCs được chọn để khảo sát bề dày mang son Chọn cách gia công màng sơn thích hợp nhất: ít tốn thời gian nhất mà vẫn đảm bảo ngoại quan, đảm bảo bê dày tôi thiêu của một lớp sơn chông rỉ.
Quy trình gia công màng son | lớp Ỷ
Ngừng quét Ỷ Quét nhanh băng cọ khô
Dé khô Do co tinh, 4n mon Ỷ
Hình 4 4 Quy trình gia công mang son I lop
Thuyết minh quy trình: quy trình gia công màng sơn 1 lớp gồm các bước sau:
Quét sơn lên tam thép nên với lượng sơn phù hợp để đảm bảo đủ bé dày màng sơn.
Quét mạnh liên tục theo chiều dọc và chiều ngang.
Ngừng quét, dé màng sơn ôn định khoảng 15-20 giây.
Dùng cọ khô và sạch quét thật nhanh, mạnh lên bề mặt mang sơn để phá vỡ các bong bóng đến khi hết bong bóng trên màng sơn. Đánh giá ngoại quan mảng sơn: màng sơn phải đồng nhất bề dày, không bị sân sùi, bọt khí trên bê mặt.
4.2.4 Khảo sát anh hưởng của muối nitrit lên quá trình hình thành màng sơn
Muỗi nitrit làm giảm khí hydro sinh ra, làm tăng tốc độ tạo tủa phosphate [2, 3] Do đó ta tiến hành khảo sát ảnh hưởng của mudi nitrit NaNO26 tỷ lệ Iphr, 2phr,
Lần 2 Lần 3 Trung bình chong ri thươngFe3sT3B10Cs 35 30 35 333Fe3sT3BoCsSir 45 40 40 41,7 < 40Fe35T3Bi0CsZn2 40 35 40 38,3
Khảo sát so bộ thời gian nghiền 4 giờ, 8 giờ, 16 giờ đối với công thức son FessTaBioCsZna cho thay:
Thời gian nghiền 4 giờ, sơn chưa đạt độ mịn khi kiểm tra bằng mắt thường.
Thời gian nghiền 8 giờ, 16 giờ, kết qua cho thấy ngoại quan màng sơn đồng nhất khi kiểm tra băng mắt thường Tuy nhiên thời gian nghiên 8 giờ vẫn đạt ngoại quan so với mẫu sơn có thời gian nghiên 16 giờ, nên ta chọn mẫu sơn có thời gian nghiền 8 giờ để kiểm tra độ mịn.
Kết quả kiểm tra độ mịn cho thấy, sau thời gian nghiền 8 giờ FeaslsBioCzZna, FezslaBioCs đạt yêu cầu độ mịn của sơn chống ri thương phẩm.
Công thức Fe3sT3BoCsSi: không đạt yêu cầu độ mịn của sơn chồng rỉ do trong công thức sơn FeaslaBsCsSii có silica nên rất khó nghiền mịn Tuy nhiên độ mịn của công thức FeasIaBsCsSii không lớn hơn nhiều so với độ mịn của sơn chống rỉ thương phẩm Nên ta chọn thời gian nghiền 8 giờ khi nghiền các công thức sơn.
5.2.2 Khao sát cách xử lý bề mặt thép tráng dầu Kết quả bề mặt thép được xử ly co học với nhiều loại đá mài khác nhau:
Ket qua kiêm tra cơ tính màng mang son đôi với thép nên được xu lý với nhiều loại đá mài khác nhau:
Bang 5 3 Cơ tính màng son được xử lý bằng nhiều loại đá mài khác nhau Các loại đá mài Giấy nhám | Đá mài A80 | Đá mài A24Q
Ex | Ket qua la Độ bên va đập (kg.cm) 2,5 7,5 7,5 Độ bên uôn (mm) 6 4 32
Hình 5.2 cho thay, bề mặt thép nên được xử lý bằng giẫy nhám P240 cho bê mặt thép nên lán mịn, ít san sùi nhất Bé mặt thép nền được xử lý băng đá mài A80 cho bề mặt san sùi và có những vết xước dài trên bề mặt thép Xử lý bé mặt thép nên bang đá mài A24Q cho bẻ mặt sân sùi nhất.
Kết quả cơ lý ở Bảng 5.3 cho thấykhi sử dụng đá mài A24Q màng sơn có độ bám dính, bên uốn tốt hơn do bề mặt thép san sùi và có nhiều vết xước sâu hơn nên lam tăng lực liên kết cơ học giữa màng sơn với thép nên Lực liên kết co học tăng do diện tích bám dính tang Hơn nữa, đá mài A24Q làm bẻ mặt thép san sùi hơn nên quá trình phản ứng của dung dịch aluminium dihydrophosphate lên bề mặt thép nền dễ hơn, lượng tủa tạo ta nhiều hơn nên màng sơn có độ bám dính, bền uốn tăng.
Qua kết quả khảo sát, ta thấy đá mài A24Q cho cơ tính màng sơn tốt nhất nên ta chọn đá mài A24Q để xử lý thép nên.
5.2.3 Khảo sát cách gia công màng sơn với bề dày khác nhau Dé đạt bề dày mang son, có nhiều cách gia công khác nhau Có thé gia công màng sơn với bề day một lớp, hai lớp, hay ba lớp Tuy nhiên trong luận văn này chỉ khảo sát gia công màng sơn một lớp, hai lớp. a Gia công màng sơn với bề dày 1 lớp: s*_ Mang sơn day 15-25 wm
Qua khảo sát gia công, có thé gia công một lớp đối với màng sơn có bề day15-25Im mà ngoại quan vẫn không bị san sùi Tuy nhiên, màng sơn có bề dày 15-
25um không dam bảo kha năng chống ăn mòn cho kim loại và không đạt tiêu chuẩn bê dày của son chong rỉ.
Hình 5 3 Mang sơn quét I lop với day 15-25um s*_ Mang sơn day 35- 45um
Mang sơn có bé dày 35-45um có thégia công | lớp mà vẫn đảm bảo ngoại quan Hơn nữa, mang sơn có bể dày 35-45um đạt yêu cầu bề dày của mang sơn chống rỉ (từ 30um trở lên) Quá trình gia công màng sơn dễ, ít loại bỏ mẫu do không đạt ngoại quan.
Hình 5 4 Mang sơn quét I lớp với day 35-45um
Hình 5 5 Kết quả do bên uốn của mẫu sơn có bê dày 35-45um
Khi tiến gia công mang sơn ở bể day 50- 60um thi mang son dễ bi san sùi va khó quét do màng sơn quá dày làm cản trở khí hydro thoát ra.
Hình 5 6 Mang sơn quét 1 lớp với bê dày 50-60um b Gia công màng sơn với bề dày hai lớp
Qua khảo sát có thé gia công mang sơn với bề dày hai hoặc nhiều lớp.
Khoảng thời gian gia công giữa hai lớp khoảng 12-24 giờ tùy theo bé dày của lớp trước Để gia công màng sơn nhiều lớp, lớp đầu tiên nên được quét dày và để thật khô, lớp kế tiếp nên quét mỏng dé đảm bảo không làm phá vỡ liên kết của lớp thứ nhât với thép nên. s° Đối với mang sơn dày 35-45ym, có thé gia công hai lớp:G
- _ Lớp đầu tiên dày 20-25~m - _ Để khô 24 giờ
- Quét lớp thứ hai dày 10-15yem.
Cách gia công này phải đảm bảo lớp đầu tiên phải thật khô, để đảm bảo lớp thứ hai không phan ứng lên thép nén làm bong tróc lớp thứ nhất Do đó làm giảm độ bên va đập của màng sơn.Từ Hình 5.8 cho thấy, màng sơn quét 1 lớp có bề dày 20- 25um có độ bénva đập là 10kg.cm Từ Hình 5.9 cho thấy, mang sonquét 2 lớp bị bong tróc khi lực va đập là 10kg.cm Nguyên nhân do lớp thứ nhất chưa khô hoàn toàn, khi quét lớp thứhai lên lớp thứ nhất, lớp thứ 2 thấm qua lớp thứ nhất và phản ứng với thép nên, sinh ra khí hydro, làm giảm sự kết dính lớp thứ nhất với thép nên.
Hình 5 7 Kha năng chịu va đáp của màng son I lớp day 20-25um
Hình 5 8 Kha năng chịu va đập cua màng sơn sau khi quét lớp thứ 2 Cách gia công này tôn thời gian nên ta không chọn cách này đê gia công màng sơn.
“se Đôi với màng son day 50-60um, có thê gia công hai lớp mavan dam bao ngoại quan không bị sân sùi Quá trình gia công gôm các bước sau:
- Gia công lớp dau tiên khoảng 35-45um.
- Gia công lớp thứ hai khoảng 15- 20um.
Tuy nhiên, từ Bang 5.4 cho thay màng son có bề dày 50-60m có độ bền uốn kém hơn so với màng sơn có bề dày 35-45um, nên ta không chọn cách gia công hai lớpđối với bề dày 50-60um.
Bang 5 4 Kết quả do bên uốn với bê dày khác nhau
Bé dày 50-60um Bè dày 35-45um Bé dày Độ bên uốn Bé dày Độ bên
(um (mm) (um uốn (mm
Hình 5 9 Kết quả do bên uốn với màng son có bê dày 50-60um
Vì cách gia công màng sơn ảnh hưởng lên cơ tính màng sơn, nên ta chọn cách gia công đơn giản như ít tốn thời gian nhưng vẫn đảm bảo cơ tính màng sơn.
Qua kết khảo sát cho thấy cách gia công màng sơn | lớp dày 35-45um phù hợp nhất Nên ta chọn cách gia công này để gia công màng sơn cho các khảo sát trong luận văn.
5.2.4 Khảo sát ảnh hưởng của muối nitrit đến quá trình gia công màng sơn
Bảng 5 5 Tinh chất của thức sơn F2sTsB10Cs với ham lương muối NaNO› khác nhau ý hiệu
F2zTsBioC: FosTsBsCioN1 F2sTsBioCsN2 F2sTsBi0CsN3 F2sTsBioCsNa
Thời gian khô bề mặt (phút)
Kết qua khảo sát anh hưởng của muối natri nitrit NaNO đến kha năng gia công màng sơn cho thấy:
KET LUẬN VÀ KIÊN NGHỊKhảo sát thời gian nghiên: thời gian nghiên 8 giờ đạt độ mịn yêu cau của sơn chống rỉ thương phẩm.
Sử dụng đá mài A24Q cho bé mặt sẵn sùi làm tăng độ bám dính màng sơn so với sử dụng đá mài A80 và giấy nhám P240.
Có thé gia công màng sơn | lớp dày 40-45m mà vẫn đảm bảo ngoại quan màng sơn.
Khảo sát sự thay đối của hàm lượng Fe2O3 cho thay công thức sơn FasTsBioCs có khả năng chống ăn mòn tốt nhất, công thức FooTsBioCs có khả năng chống ăn mòn thấp nhất.
Khảo sát ảnh hưởng của silica lên tính chất màng sơn cho thấy các công thức sơn FeasTsBosCsSio,s, FeszTsBoCsSii, FeasTsBgCsSia có độ bên va đập và khả năng chống ăn mòn kém hon so với công thức Fe3sT'sB10Cs.
Khảo sát ảnh hưởng của hàm lượng ZnO lên tính chất màng sơn chống rỉ cho thay các công thức FessT4BioCsZm1, Fe3sT3BioCsZn2, FeasTaBioCzZnạ có độ bền va đập và khả năng chống ăn mòn kém hơn so với công thức FeasTsBioCs.
Kết quả nghiên cứu công thức son chống rỉ F3sTsBioCs cho thay khả năng chống trong môi trường NaCl 3% tốt hơn sơn chống ri alkyd Sau 5 tháng màng sơn vẫn chưa bị bong tróc, thép nền vẫn chưa bị ăn mòn Độ bền uốn, bám dính của công thức sơn FasTsB1oCs tương đương sơn chống ri alkyd Tuy nhiên, độ bền va đập của công thức FasTsBioCs chỉ đạt 5kg.cm, không đạt yêu cầu độ bén va đập của sơn chong rỉ.
> Khảo sát ảnh hưởng của các thành phan bentonite, cao lanh, TiO2 lên công thức son chống rỉ FasTsBioCs và FasTsBioCs
> Nghiên cứu các phụ gia giúp giảm bọt khí hydro sinh ra trong quá trình gia công màng sơn.
> Nghiên cứu các phụ gia nhằm cải thiện độ bền va đập, kha năng chống ăn mòn của màng sơn
> Nghiên cứu kha năng chịu nhiệt, chong rỉ của màng son trong các điều kiện ăn mòn khác nhau: khí nóng, nước biên, acid, kiêm. phosphate”, Đồ án môn học, Đại học Bách Khoa.DHQG Tp Hỗ Chí Minh, 2013.
[2] Tran Hoàng Nam, “Khảo sát ảnh hưởng của phụ gia lên tính chat của son chống rỉ”, Luận văn tốt nghiệp đại học, Đại học Bách Khoa.DHQG.Tp Hồ Chí Minh, 2013.
[3] Nguyễn Quốc Chính, “Khảo sát thành phan và tính chất của lớp phủ hình thành trên mặt thép khi phosphate hóa bằng dung dịch Zn(H2POs)2 được biến tính bang các ion Ca**, Mn?*, Na**, Ni”!”, Luận văn Thạc sĩ hóa hoc, Đại hoc Khoa Học Tự Nhiên ĐHQG Tp Hồ Chí Minh, Việt Nam, 2002.
[4] Lê Khắc Huyên, “Nghiên cứu tổng hop aluminium dihydrogen phosphate ứng dụng làm chất kết dính trong sơn chống rỉ”, Luận văn tốt nghiệp đại học, Đại học Bách Khoa.ĐHQG Tp Hỗ Chí Minh, Việt Nam, 2013.
[5] Nguyễn Đắc Thành, “Công nghệ các chất tạo màng”, Đại học Bách Khoa.DHQG.Tp H6 Chí Minh, Việt Nam, tháng 1, 2013.
[6] T.S.N Sankara Narayanman, “Surface pretreatment by phosphate conversion coatings a review”, Rev.Advance MaterScience 9, pp 130-177, 2005.
[7] Ralf Giskow, et al., “The variety of phosphate for refractory and technical application by example of aluminium phosphates”, Ber DKG 6T, No 5, 2004.
[8] Machu, The kinetic of the formation of phosphate coating, American Elsevie Publication Company, Newyork, 1968.
[10] La Văn Bình va La Thế Vinh, “Cau trúc của polymer phốt phát AIPO+ va FePO4”, Khoa học và công nghệ các trường đại học kỹ thuật số 62, pp 60-62, 2007.
[11] Nguyễn Thế Duong va La Thế Vinh, “Polyme phốt phát nhôm và cau trúc của nó”, Khoa học và công nghệ các trường đại học kỹ thuật số 68, pp 83-86, 2008.
[12] Đào Văn Luong va La ThéVinh, “Xử lý bề mặt thép CT3 trước khi sơn bang phương pháp phosphate hóa”, Khoa học và công nghệ các trường đại hoc ky thudit số 63,2008.
[13] La Văn Binh và La Thế Vinh, “Quan hệ giữa cầu trúc và khả năng bên nhiệt
[15] Cheever “Formation and Growth of Zinc Phosphate Coating”, Journal of Paint
[16] Phan Thi Phuong Thanh, “Báo cáo thực tập tại công ty cổ phần son A Đông”, Đại học Bách Khoa.ĐHQG Tp Hỗ Chí Minh, 2014.
[17] “Tài liệu đào tạo sơn”, Công ty cô phan son Jonton, 2007.
[IS] http://www.sondaibang.com, 2015.
[20] “Titanium dioxide for coating”, Internet: http://titannium.dupont.com, 2015.
[21] Linna S.Berrel, “Aluminuim phosphate djuvants prepared by precipitation at constant PH Part II: Physicochemical properties”, Vaccine 19, pp 275-281, 2001.
[22] Dé Quang Minh, Hóa lý silicate, Nhà xuất bản DHHQG Tp Hồ Chi Minh, 2014.
[23] “Aereosil fumed silica’, Internet: http://www.aerosil.com, 2014.
[24] http://www mitraco.com.vn/index php [25] “Titanium Dioxide Anatase” Internet: http://www.cosmochem.co.kr, 2014.
[26] “Precipitated silicas and aluminium for speciality and orther application”, Internet: http://www madhusilica.com/brochure/Speciality pdf
[27] ttp://ec.europa.eu/health/scientific_committees/consumer_safety/docs/s 175 pdf
[28] Nguyễn Văn Hoàng, “Nghiên cứu xây dựng công thức son chống ri hệ nước trên cơ sở aluminium dihydrophosphate”, Luận văn đại học, Dai học Bách
Khoa.DHQG.Tp.Hé6 Chi Minh, Việt Nam, 2015.
[29] D D L Chung, “Review acid aluminium phosphate for binding and coating for material”, Journal of Materiala Science 38, pp 2785-2792, 2003, USA.
[30] Jeng Maw Chiou and D.D.L Chung, “Improvement of the temperature resistance of aluminium matrix composite using an acid phosphate binder’, Journal of Materiala Science 28, pp 1435-1446, 1993.
Phosphorous Research Bulletin, vol.21, pp 16-19, 2007.
[32] Abd El-Ghaffar et al., “High performance anticorrosive paint formulations based on phosphate pigments”, Pigment & Resin Technology, pp 226, 2004.
[33] Amitava Choudhury and Srinivasan Natarajan C.N.R Rao, “A layered aluminium phosphate by the amine phosphate route”, Interational Journal of Inorganic Materials 2, pp 87-94, 2000.
[34] Scott Oliver et al, “A new model for aluminophosphate formation”, Engew.Chem.Int.Ed.37, pp 46-62, 1998.
[35] Bhaskar J Saikial and Gopalakrishnarao Parthasarathy Fourier“Transform InfraredSpectroscopicCharaclerization of Kaolinite from Assam and Meghalaya”, Northeastern India, J Mod.Phys, pp 206-210, 2010.
[36] H-Rahier et al., “Low-temperature synthesized aluminosilicateglasses”, Journal of Materials Science 38, pp 3131 — 3136, 2003.
[37] A.A Al-Zahrani and M.H Abdul-Majid, “Extraction of Alumina from Local Clays by HydrochloricAcid Process”, EngineeringSciences, vol 20,no2, pp 29-41, 200.
[38] Luqian Weng et al., “Effects of aluminates on the formation of geopolymer”, Material Sciences Engineering, pp 163-168, 2005.
[40] Arthur A Traction, Coating technology handbook, CRC Press Taylor and Francis group, 2006.
[41] Yi-cheng GE, et al., “Influence of heat-treatment on oxidation-resistance of phosphate-coating for C/C composite”, Nonferrous Met Soc China 24,pp.455461 ,2014.
[42] D.P Kim and HJ Han, “Studies on Curing Chemistry of Aluminum — Chromium - Phosphatesas Low Temperature Curable Binders”, Journal of Sol-Gel Science and Technology 26, pp 223-228, 2003.
[43] D.A Georgantas and H.P Grigoropoulou “Orthophosphate and metaphosphate ion removal from aqueous solution using aluminium and aluminium hydroxide”,Journal of Colloid and Interface Science 315, pp.’70—79, 2007.
Tiêu chuẩn: TCVN 2096-1993 a Phân loại
Tiêu chuẩn này phân loại thời gian khô: khô bể mặt, khô thấu cấp I, khô thấu cấp II.
Khô bề mặt: mảng sơn được xem như khô bề mặt nếu khi quét nhẹ các hạt các khô ra khỏi bề mặt màng sơn mà không để lại khuyết tật trên màng Khoảng thời gian từ khi gia công màng đến khi khô bề mặt gọi là thời gian khô bề mặt.
Khô thấu: là trạng thái mảng sơn khô suốt dọc theo chiều dài màng Đối với màng này được xem là khô thâú cáp I (hoặc cấp II) khi một miếng vải dưới một lực xoan và thời gian quy định không tạo vết hay khuyết tật trên bề mặt màng.
Khoảng thời gian từ lúc gia cong màng đến khi màng khô thấu cấp I (hoặc cấp II) gọi là thời gian khô thấu cấp I (hoặc cấp II). b Dung cu
- Cát sạch có đường kính 130-180mm được phân loại bằng các loại sang có lỗ rộng
- Choi lông mềm, phang, rộng khoảng 25mm, chiều dai sợi khoảng 3mm.
- Bộ nén gồm một quả nén trượt tự do lên, mặt trên phăng đặt quả cân, mặt dưới gang một miếng cao su bán cứng, tròn Mẫu cao su có đường kính 22 + Imm, dày 5 +0.5mm.
- Miếng vải là polyamit dệt một sợi, kích thước tối thiểu 100 x 100mm Các quả cân có khối lượng 200-1500gam.
- Đồng hồ bam giờ chính xác đến 0,1 giây. c Tam mẫu - Chọn tắm mẫu theo TCVN 5670-2007 và gia công mẫu lên tắm mẫu theo TCVN 2094-1993 đến độ dày quy định của màng khô (tính bằng mm và được quy định cho từng loại sơn). d Tién hành thir sự thỏa thuận khác giữa các bên quan tâm.
- Đánh giá thời gian khô bề mặt:
+ Sau thời gian quy định, đặt tam mẫu theo phương ngang.
+ Rót 0,5 gam cát từ độ cao 100-150mm lên bé mặt màng Có thé dùng ống nghiệm đường kính 25mm và chiều dài phù hop để tránh cát tràn ra khỏi bé mặt.
+ Sau l0giây, giữ tam mẫu ở gốc 20°C theo phương ngang và quét nhẹ hat các bang chối lông mềm.
+ Màng được coi là khô bé mặt nếu tất cả các hạt các được quét đi không để lại khuyết tật trên trên màng.
- Đánh giá thời gian khô cấp I:
+ Sau khi khô, đặt tam mẫu lên tam nên phang.
+ Đặt miếng vải lên vùng thử của tam mẫu.
+ Đặt quả cân lên mặt trên của bộ nén sao cho tạo một áp lực 50g/cm”, hạ bộ nén xuống sao cho miếng cao su nằm trọn trong tam vai Bam đồng hồ va dé yén ở vị trí này khoảng 10+I1 gidy Sau l0giây, xoay bộ nén một góc 90° trong thời gian 2 -+0.,5giây, nhac bộ nén lên, bỏ tam thử ra và kiểm tra.
+ Lặp lại phép thử này 3 lần nếu mang không để lại khuyết tật trong cả 3 lần thì xem như mẫu đã đạt trạng thái khô bề mặt.
