Luận văn thạc sĩ Kỹ thuật công nghiệp: Áp dụng sản xuất tinh gọn nâng cao hiệu quả sản xuất chuyền may

Quá trình thực hiện triển khai sản xuất tỉnh gon chuyén may 30 duoc thuc hiéntừ việc phân tích hiện trang van dé, thiết lập phương án cải tiễn và triển khai thực hiện.Các phương án cải t

TRUONG ĐẠI HOC BACH KHOA

PHAN THI HUYEN TRANG

AP DUNG SAN XUAT TINH GON NANG CAO HIEU

QUA SAN XUAT CHUYEN MAY

Chuyên ngành: Ky thuật công nghiệp

Mã số: 60520117

TP HO CHI MINH — 07/2015

TRUONG ĐẠI HỌC BACH KHOA —DHQG -HCM

Cán bộ hướng dẫn khoa học : ¿- - 252 52 22 E21 £2E£2E£££££zerzerzeree

(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký)Cán bộ chấm nhận Xét 1 : + 2E E 193121 9E EE SE EsEE#EEsEcskeeeske

(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký)Cán bộ chấm nhận Xét 2 : -.- + SE St E 9193125 91 E983 SE sEsxkrvcske

ĐẠI HOC QUOC GIA TP.HCM CONG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIET NAM

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc lập — Tự do — Hạnh phúc

NHIEM VỤ LUẬN VĂN THAC SĨHọ và tên học viên: PHAN THỊ HUYEN TRANG MSHV: 13273247Ngày, tháng, nam sinh: 12/09/1990 Nơi sinh: TP Cần ThơChuyên ngành: Kỹ thuật công nghiệp Mã số: 60520117I TÊN DE TÀI: ÁP DUNG SAN XUẤT TINH GON NANG CAO HIỆU QUASAN XUAT CHUYEN MAY

NHIEM VU VA NOI DUNG LUAN VAN:

- Phan tích được hoạt động san xuất thực trạng chuyền may.- _ Xác định giải pháp tinh gon sử dụng giúp nâng cao hiệu quả chuyền may.- _ Xây dựng kế hoạch thực hiện bộ giải pháp (đề xuất) tinh gọn cho chuyên may.- _ Tiến hành thử nghiệm cho đối tượng nghiên cứu thực tế

H NGÀY GIAO NHIỆM VỤ: 19-01-2015II NGÀY HOÀN THÀNH NHIỆM VU: 14-06-2015IV CÁN BỘ HƯỚNG DAN: TS ĐỒ NGỌC HIẾN

TP Hỗ Chí Minh, Ngày tháng năm 2015CÁN BỘ HƯỚNG DÂN CHỦ NHIỆM BỘ MÔN ĐÀO TẠO

(Họ tên và chữ ký) (Họ tên và chữ ký)

TRUONG KHOA 5- 5< s se sessessess

(Họ tên và chữ ký)

LOI CAM ONTôi xin bay tỏ lòng biết on sâu sắc đến cha me, người thân trong gia đình, Bangiám hiệu Trường Đại học Kỹ thuật Công nghệ Cần Thơ và đồng nghiệp đã giúp đỡ,tạo mọi điều kiện tôt nhât đề tôi có thê thực hiện và hoàn thành luận văn.

Tôi đặc biệt gửi lời cảm ơn chân thành nhất đến TS Đỗ Ngọc Hiển, người đãđộng viên, chỉ bảo và nhiệt tình hướng dẫn tôi trong suốt quá trình học tập nghiên cứutại Trường cũng như trong suốt thời gian thực hiện đề tải

Tôi xin trân trọng gửi lời cảm ơn đến Quý Thầy Cô Trường Đại học Bách KhoaTP HCM nói chung và Bộ môn Kỹ thuật hệ thống công nghiệp nói riêng đã tận tâmtruyền đạt kiến thức và kinh nghiệm trong suốt thời gian học tập và nghiên cứu tạiTrường.

Tôi xin gửi lời tri ân đến Ban lãnh đạo và tập thé Công ty trách nhiệm hữu hanMay mặc Alliance One đã nhiệt tình giúp đỡ, hỗ trợ và tạo những điều kiện thuận lợinhất dé tôi hoàn thành tốt nhiệm vu được giao

TÓM TAT LUẬN VAN

Việc quan lý và nâng cao hiệu quả sử dụng nguôn lực tại mỗi doanh nghiệp làmột trong những vẫn dé được quan tâm hàng dau trong điều hành hệ thống sản xuất,đặc biệt trong ngành gia công may mặc Quản lý sản xuất tỉnh gọn được biết đến làphương pháp hữu hiệu trong việc nâng cao hiệu quả sản xuất, cải thiện môi trường làmviệc Mục đích của luận văn nhăm triển khai thực tế những kỹ thuật của sản xuất tỉnhgon dé giải quyết các van đề khó khăn hiện tại với mục tiêu nâng cao hiệu quả sản xuấtcủa chuyên may.

Quá trình thực hiện triển khai sản xuất tỉnh gon chuyén may 30 duoc thuc hiéntừ việc phân tích hiện trang van dé, thiết lập phương án cải tiễn và triển khai thực hiện.Các phương án cải tiến được thực hiện với mục tiêu giảm thiểu sự mất cân bằng giữacác trạm làm việc và giảm thiểu các nguyên nhân gây ra lỗi xuất hiện trên chuyển từ đónâng cao hiệu quả sử dụng nguồn lực của chuyền may Trong đó, công tác cải tiến tậptrung cải thiện môi trường làm việc thông qua hoạt động 6S và hợp lý hóa thao tácngười công nhân và cải tiến phương pháp thực hiện công việc dựa trên các ý tưởngKaizen được đề xuât dé hô trợ cho việc tái cân băng chuyên dựa trên nhịp sản xuât.

Kết quả tích cực ghi nhận được trong luận văn: tăng 12.2% tỷ lệ cân băngchuyển, giảm 47.88% tỷ lệ lỗi xuất hiện trong chuyên, tang 42.08% sản lượng bìnhquân trên đầu người so với ban đầu và vượt qua định mức của chuyền có sản lượngbình quân cao nhất tại thời điểm nghiên cứu Môi trường làm việc được cải thiện vànhận được sự đánh giá tích cực từ người công nhân, người quản lý và ban lãnh đạo.

Resources management is the most considered problem, especially in apparelcompany Lean manufacturing is known as an effective method in enhancingproductivity, improving working enviroment The main aim of this thesis is toimplement Lean manufacturing techniques in contributing a trial Lean line and solvingproblems in current state to enhance the sewing line’s effiency.

The Lean implementation in line 30 was taken in step by step: current stateanalysing, making solutions and implementing Improving solutions were taken toreduce balancing loss among work stations and to eliminate defects causes This workbegins from analysing current state through identifying waste, making solutions andimplement solutions Improving focuses on : rebalancing line base on Takt time,improve working enviroment through 6S actions, improve working actions andmethods to minimize non-value added actions

Some positive results have been recorded: reduce 47.88% wrong first time rate,increase 12.2% line balance ratio and 42.08% ouput per headcount from current stateand higher than the greatest line at this time.

LỜI CAM ĐOAN

Tôi xin cam đoan: Luận văn này là công trình nghiên cứu thực sự của cá nhân, được sựhướng dẫn của TS Đỗ Ngọc Hiền

Các số liệu, hình ảnh được thu thập trung thực từ thực tẾ của dây chuyển sản xuất tạiCông ty may mặc Alliance One.

Tôi xin chịu trách nhiệm về nghiên cứu của mình.

TP Hồ Chí Minh, ngày 15 tháng 06 năm 2015

Học viên

Phan Thị Huyền Trang

DANH SÁCH HÌNH VẾ

Hình 2.1 Quy tắc tiẾp cận -:-L CS 1 1 1S 19111110101 111101 0121010111010 Hy 4Hình 2.2 Thành phan cơ ban của đo lường lao động và thiết kế công việc 9Hình 3.1 Phương pháp luận giải quyết van đề ¿+ + 2 2222 S2 £+E+xcE££zEzvexrerrree 1]Hình 3.2 Phân tích hiện trạng cân bằng của Chuy6n c.cccccceceseesessescsesssseseesesevees 13Hình 3.5 Các bước thực hiện cân bằng chuyển theo nhịp sản xuất - 20Hình 4.1 Ti lệ các mặt hàng gia công tại Xưởng 1 năm 2014 - -++<<<+s2 22Hình 4.2 Quy trình sản xuất 40 'T-ShiF( + 5+ E123 SE E2 12321 1 11112111 5 1E cee 23Hình 4.3 Thời gian chu kỳ của các công đoạn - - - - - S11 x9 Hn kvvkkg 26Hình 4.4 Biểu đồ cân bang chuyên 30 - ¿+ E123 121212121 1 1111111115 111cc 27Hình 4.5 So sánh sản lượng bình quân/ đầu người giữa các chuyên 29Hình 4.6 Biéu đồ xương cá nguyên nhân sản lượng đầu ra thấp -5- 30Hình 4.7 Vat dung, phụ liệu không được sắp xếp ¬ cee eceeecnaecccaeceaesecauceseeecsaeceseeeeeaeees 31Hình 4.8 So sánh tỷ lệ WET giữa các chuyển cccccccceccecssesesescsessesescsessseecesscseeees 32Hình 4.9 Biéu đồ xương cá nguyên nhân gây ra hàng lỗi - 5-5-2 - 555555: 33Hình 4.10 San bị dính bụi và nƯỚC - ccc {2222311 1113 1111 1111 1 11 xa 34Hình 4.11 BTP tồn trên chuyên .- -¿- ¿+ 5E SẺ SE E2ESEEEEE2E£E£EEEEESEEEEEEEEErerrree 34Hình 5.1 Sơ đồ t6 chức thành viên tham gia dự án 2552 52522 +2 £z£z£+ezezzcx2 3600900000 38Hình 5.3a Hướng dẫn vệ sinh máy Kansai 3 SỌC ¿c2 55c S< +2 + ceco 4]Hình 5.3b Hướng dan vệ sinh máy vắt SO oo.ceccceccccccsesescsescscescscsesessscscsessseessssscsesees AlHình 5.3c Hướng dẫn vệ sinh máy 1 kim oo eecceeccesccescsesecesssessescessseesseeseseees AlHình 5.4 Túi cá nhân treo tat Imáy - - c1 nh 42Hình 5.5 Kẻ vạch quy định cho từng khu VỰC ĂĂĂSS S11 ke 43Hình 5.6 Cúp khen thưởng thực hiện tốt 6S ¿ 2525252 +E+E+E£££z£zEzEzerscee 43Hình 5.7 Thao tác với rap 3 sọc cải tiẾn - - kSàS1 TS 1T TH HT HH ướt 46Hình 5.8 Hạn chế khoảng trong viền 3 sọc giữa 2 BTP ¿ ¿5 55+<c2c+csesecsce2 47Hình 5.9 Cải tiến thao tác cắt và XẾP ¿ ¿E2 1S S 1 121 2 1511111110 111110101011 11c 47

Hình 5.10 So sánh thời gian thực hiện tại tram 3 trước và sau cai tiến 48Hình 5.11 So sánh thời gian tram 4 trước và sau cải tiến -5 5 2 s5s5sc52 53Hình 5.12 Mối quan hệ giữa các công đoạn trong chuyên 5-5 2c s+s+s5<2 54Hình 5.13a Sơ đồ bố trí chuyền hiện tại +: ¿+ + S222 2 2E E23 1E SE 1E Erkrree 55Hình 5.13b Sơ đồ bồ trí chuyển cải thiện - ¿5 525252 E22 2222£E£E£E£EEEzErkrersree 55Hình 5.14 Lap Bảng tiêu chuẩn chất lượng tại mỗi máy - - 555555: 59Hình 5.15 Quy định vải buộc bó BTP cùng màu 5 55555555552 <<++eeeees 60Hình 5.16 Bảo quản BTP bang túi nilon - ¿+5 525252 2 E225 EE£E£E£E£Esrrerersree 60Hình 5.17 Bọc vải các thùng nhựa bị bể 2 61Hình 5.18 Biéu đồ so sánh sản lượng dau ra/đầu người chuyên 30 -. 61Hình 5.19 Biéu đồ so sánh san lượng/đầu người giữa các Chuyén - 62Hình 5.20 Biéu đồ so sánh WET chuyển 30 - 5-5222 E23 1 2 E1 1E 2E xe rree 63Hình 5.21 Biểu đồ so sánh WET giữa các chuyễn - + 25552 +c+x+*£e£s£zvzezerscee 63

DANH SÁCH BANG BIEU

Bang 2.1 Các yếu tô thay đổi trong hệ thong ¿- ¿2 52222 £E2E2E 2£ 5Bảng 3.1 Mục tiêu của dự án c- G0111 S11 TT ng ng 15Bang 3.2 Phương án cải tiẾn -.- (c2 E1 1 1 51515111 511151111111 1111010111 10111 te l6Bang 3.3 Các bước trién khai ÓS ¿-¿ ¿5+ E1 ẻ E151 1 5 11511111111 111101111111 ce 17Bang 4.1 Nhịp sản xuất CS 1 12121 5111112111 51511111011 11010101 1111010100111 1x 25Bảng 4.2 Phân bồ nguồn lực hiện tại Chuyển 30 - - 25252 SE c*c*££sEzvsxreeree 26Bang 5.1 Thông tin đào ta0 ÓS - - ch HH nh 37Bang 5.2 Quy định nơi chứa chỉ tiết trong chuyỂn 5-5 55c sscsc<2 39Bảng 5.3 Nội dung thực hiện vệ sinh khu vực chuyển TTlÂV cớ 40Bảng 5.4 Kết quả cải tiến sau khi thực hiện 6S ¿2 2 22522 2 £+£zEzxzecsce2 44Bảng 5.5 Phương pháp thực hiện công việc tại trạm 3 — Trước khi cải tiễn 45Bang 5.6 Hoạt động cải tiễn trạm SỐ 3 -c- cv 2121 1T kg ng ng crkp 46Bảng 5.7 Phương pháp thực hiện công việc trạm 3 — Sau khi cải tiễn 46Bảng 5.8 Nguồn lực cần thiết tại các trạm - cc-kcsk SE 2k tk seseed 49Bảng 5.9 Phương pháp thực hiện công việc tại trạm số 4 — Trước cải tiến 50Bang 5.10 Hanh động cải tiến trạm $6 4 - ¿52 2 222222 E2 E22 Eskrerree 51Bảng 5.11 Phương pháp thực hiện công việc tại trạm số 4 — Sau cải tiến 52Bang 5.12 Mối quan hệ giữa các công đoạn trong chuyển -5- 54Bảng 5.13 So sánh thời gian và nguon lực cân thiết tại các trạm trước và sau cải tiên.56Bảng 5.14 Kết quả so sánh trước và sau khi cải tiễn -5c< c5: 57Bang 5.15 Thống kê dạng lỗi và phương án cải thiện ¿2 2 5+2 2 £+c+c+s+ezzc<2 57Bang 5.16 Nội dung đào tạo đa kỹ năng SH HH, 58Bang 5.17 So sánh kết quả trước va sau khi áp dụng Lean tại chuyền 30 64

DANH SÁCH KÝ HIỆU, VIET TAT

CD: Cong DoanQC Inline: ngudi kiém tra chat luong trong chuyénQC Endline: người kiếm tra chất lượng cuối chuyềnBTP: Bán Thành Phẩm

TP: Thành PhẩmLean: Sản xuất tinh gọnOEE - Overall Equipment Effectiveness: chi số hiệu quả sử dụng thiết bịQC - Quality Control: bộ phận kiểm soát chất lượng

CI - Continuous Improvement: Cải tiến liên tụcWIP - Work In Process: bán thành phâm tôn trên chuyên5WIH - 5 Whys | How: Phương pháp tìm nguyên nhân bang 5 câu hỏi tại saoWFT - Wrong First Time: tỉ lệ hàng lỗi ngay lần đầu kiểm tra

RFT - Right First Time: tỉ lệ hàng đạt ngay lần đầu kiểm traCMT — Cut Make Trim: gia công thuần túy

FOB - Free On Board: gia công có bao gồm việc mua nguyên phụ liệuVITAS - Viet Nam Textile & Apparel Association: Hiệp hội Dệt may Việt Nam

MỤC LUC

NHIỆM VỤ LUẬN VĂN THAC SÌ -G- G csE E211 E SE 1 H1 TY ng ng ghọ iiLOL CẢM ON vieeeeccccscccesescscescecscescecssescscsscecscessecscsssevsesssacssecsesssevscessecseavscsecstacsutacaees iiiTOM TAT LUẬN VAN cccccescecsecescecsscessecsscceceecsecscsscacscvscescescsscscsacsasscsaceacescnssaceaees ivLOL CAM DOAN Q.uucecccccescccescssscesescscsscscsccssscsssscscssecscsscerscsssecscsssscsssssansuestecsestaeessanens viDANH SÁCH HINH VẼP - LG 11123 51 1 515111 1 1111 111151110111 110101 11T rệt ViiDANH SÁCH BANG BIÊỂU SE E1 S31 3 5151 1 511115 511113 111115111010 11T 1g ixDANH SÁCH KY HIEU, VIET TAT u cccccsccscceccesseccecescesseceeceevsceacescescsesaceceesensaceaees XMUC LUC 22 xiCHUONG 1: GIỚI THIEU TONG QUAN - + 6252 S322 213 5 EEEEEErkrErkrkrkrsed |l.I — Đặt vấn đỀ LQ TQ TH HH HH TH TT TH HH net |1.2 Giới hạn và phạm vi nghiÊn CỨU E131 0110101111 30 9 9 1 1 1 11v ke 21.3 Mục tiêu nghiên CỨU S111 Y9 ng và 31.4 Bồ cục luận văn G- c1 S1 S19 91 11 9121111 HT TH Hưng ng ng 3CHƯƠNG 2: CƠ SO LY THUYET - :- -G 1E 125 3E 8E 511111 11121151111 rred 42.1 Sản xuất tinh On ccccccccscscsssssscscscscsscscsescsssssscscsesesscscscsessssssvscsesesavscsesesass 42.1.1 Định nghĩa Q31 101 v0 TY TY 9 HT nh 42.1.2 \ 01s 0518101 ă OÔÔ-Ồ 52.1.3 Thuộc tính tinh 2M - - c c0 011101010 221111111 vn ng nen 52.2 I n1) :aaiaải››:- 62.2.1 Khái niệm G-ĂE SH T HT TT TH TT ngưng 62.2.2 Bay loại lãng phí của J]ÍÍÏ” - - << << ch re 62.2.3 Nhận dạng lãng phí - - nh 62.3 Một số công cụ CUA L©an - - - - c3 1 ng hà 72.3.1 Cân bang chuyên theo nhịp sản xuất ¿ - eeseesesseeseseeeeeeeeseees 72.3.2 Do lường lao động và thiết kế công viỆc ¿2 + + 22 2c sccecee: 82.3.3 OS 102.3.4 KAIZEN oo cecceccecceccecceccececccccescescescescessescessessescucesesesessessessessessescess 10CHUONG 3: PHƯƠNG PHAP LUẬN ececcccceescecessecssessecscessscseeecscsssscsesssevsneteessees 113.1 — Xác định vẫn dé vce ee cccescececescscscescecsssecscsssevscsssessussscsessvscsesseaeeaees 123.1.1 Hiện trạng VAI đỒ HT HH TT ng HT TH TH ng crkp 12

3.1.2 Xác định nguyên nhân cốt lõi của van đề - ¿55555 cc+cssss+scs2 143.1.3 Xác định mục tiêu cải tiẾn -c-tsctsrsrtrteritrrerrrrrrrrrrrrrrrrres 143.2 Thiết lập phương án cải tiẾn - ¿+ + E222 E1 E21 1E 11112111 5 1c 153.3 ¡05.0 173.3.1 Triển khai 6S tại chuyên ¿ ¿E1 SE SE E211 3 1E E121 1 5E rErrreg 173.3.2 Triển khai Kaizen - - << E S1 911 H111 11111 11T xu 183.3.3 Cân bằng chuyên theo nhịp sản xuất Takt time 5-5 55s s52 183.3.4 Tự kiểm tra và phòng ngừa lỗi ¿2 + S222 E2 Ervkrerreg 213.4 Đánh giá và kết WAN eee eee cccessescscscscscscscsesesssscsesessescsesssesssssscsesees 21CHUONG 4: PHAN TÍCH HIEN TRẠNG - - sex E23 S3 SE E21 Esvrkseeseed 224.1 Giới thiệu tong quan - + E23 1 1 5 15118 51511111111 511101111101 ge 224.1.1 Tổng quan về sản phẩm + 2+ E123 5 E151 E525 5 5111 E1 cEe, 234.1.2 Chuyển mayy -C << E211 121 1 51111111 3 111110101 5111010101010 1y 244.2 Hiện trạng chuyên 3() - -c-c 5c 1 123 2 51512121111 111110111 111111011 1 g6 244.2.1 Hiện trạng cân băng chuyÊn ¿+ +2 + E E2 SE +E£E E2 SE czrrvrec, 254.2.2 Sản lƯỢng cọ nh 2942.3 Tỷ lệ hàng lỗi WET trên chuyỂNn +: 25c 222222 2 E2 £EsEsvekree, 31CHUONG 5: TINH GON CHUYEN MAY csscsssesesssesessceeceesseeneseeeeeseeneeneeenseneeneanes 365.1 Thực hiện 6S khu vực chuyền ITlV QQQ nọ nhà 37Pe Pe OY: (0) 0 ẽ (4434 375.1.2 Thực hiện và duy ẨTÌ c1 0 nh 385.2 _ Cân bang chuyÊn + - %2 E11 1 1 51512111 111 1110101 111101010 1 1011k 445.2.] Giai đOạn Ì - cccc n1 SH S1 1n TH ng cv vờ 445.2.2 Ghat đOạn 2 - c3 H11 1 1n 1n t1 n1 rà 495.2.3 Hợp lý hóa mặt bằng chuyễn - ¿+ + + 2222 SE E321 E2ESEEcxzEzvrvrrc, 535.24 Kết quả tái cân bằng chuyển - +5 2222 S13 1 1 E121 1 E1 re 565.3 Giảm thiểu lỗi trên chuyển ¿ +5 E2 SE EE 1 3 3E E11 1E ke rrree 575.3.1 Đào tạo công nhân đa kỹ năng - - nhe 585.3.2 Thực hiện Ka1zZ€n - cc nnn 31111 1110 111v 11v cv ra 595A Kết quả triển khai thực tẾ ¿ ¿5c s2 121 1E 1151112111 1111110111 1111 te 615.4.1 Sản lượng bình quân/đầu người ceeeescscsesssscssseeseeeeeeeeees 61À8 (((((((34 62

CHUONG 6: KET LUẬN — KIÊN NGHỊ G G1363 SE SE 312v seeseed 646.l KẾT luận G1 HH HT TH TH TH TH Hàng n 656.2 Kiến nghị -S- - 1 c2 S S111 1E 5111010111 1111101010111 01010 HH 676.3 Hướng nghiên cứu trong tương Ìa1 - - «<< - cv vớ 68TÀI LIEU THAM KHHẢO G156 956 93 9195195191 91 1 1 2v H1 g1 12x ng sư sở 69

1.1 Dat vấn dé

Ngành Dệt may Việt Nam sau hơn 20 năm liên tục phat triển với tỷ lệ tăngtrưởng bình quân 15%/năm, đến nay đã vươn lên trở thành ngành kinh tế hàng đầu cảnước, với kim ngạch xuất khẩu đóng góp từ 10%-15% GDP hàng năm [17] Trong đó,CMT (Cut Make Trim — gia công thuần túy) và FOB (Free On Board — mua nguyênliệu, BTP) chiếm hơn 95% tổng giá trị kim ngạch xuất khẩu với tỷ lệ tương ứng là75,3% và 21,2%.

Tuy nhiên, theo báo cáo của VITAS trong năm 2013, công tác quan ly năngsuất và chất lượng lao động tại các doanh nghiệp dệt may Việt Nam rất thấp so với khuvực, năng suất lao động trung bình trong ngành bang 1/3 so với Hong Kong, 1/4 so vớiTrung Quốc, và 1/8 so với Hàn Quốc Điều này gây ảnh hưởng rất nhiều đến giá thành,làm giảm tính cạnh tranh của sản phẩm Đồng thời gây khó khăn trực tiếp lên cácdoanh nghiệp khi sức ép về chỉ phí nhân công ngày càng gia tăng (tăng 19,7%) [18]trong khi năng suất lại không tương ứng

Không nằm ngoài xu hướng hiện tại, Công ty Alliance One đang gặp phảinhiều khó khăn liên quan đến việc sử dụng hiệu quả nguồn lực Trong đó, khâu mayvới tỷ lệ công nhân cao nhất nhưng năng suất trung bình của chuyền may thấp(48 06%) và tỷ lệ hàng lỗi cao (14,19%) đã dẫn đến việc kéo dài thời gian và gia tăngchỉ phí sản xuất Bên cạnh đó, hiện trong vùng đang phát triển mạnh ngành côngnghiệp gia công khiến việc cạnh tranh trong thị trường lao động càng gặp nhiều khókhăn, khiến cho việc đáp ứng được nhu cầu của khách hàng trở thành một nhiệm vụkhó khăn và nhiều thử thách đối với Công ty trong tình hình thị trường hiện tại

Lean hiện đang là một trong những xu hướng phát triển mạnh mẽ trong lĩnh

vực cải tiễn hệ thống sản xuất, dịch vụ Đặc biệt, việc ứng dụng Lean để giải quyết các

vẫn đề khó khăn trong hệ thống sản xuất liên quan đến lãng phí đã đạt được hiệu quảvượt trội trong ngành gia công may mặc với nhiều kết quả cụ thể như khả năng cảithiện hiệu quả hoạt động sản xuât, năng lực sản xuât, đảm bảo chât lượng sản phâm

thời gian chuyển đôi mã ở công ty may ở An Độ [5], môi trường làm việc và các yếu tốliên quan đến an toàn, sức khỏe của người công nhân được cải thiện rõ rệt [6] Bêncạnh đó, Lean được công nhận là một phương pháp hiệu quả giúp xây dựng thành côngmột môi trường làm việc phát triển bền vững trong các doanh nghiệp dệt may thuộcThổ Nhĩ Kỳ [7] với các kết quả thực tế như giảm lượng nước và lượng điện tiêu thụ,giảm thiểu nguyên vật liệu đầu vào và đảm bảo khả năng đáp ứng nhu cầu khách hàng.

Với mục tiêu nâng cao hiệu quả sử dụng nhân lực trong công ty, dự án triểnkhai thí điểm kỹ thuật sản xuất tinh gọn vào chuyên may tại Xưởng 1 của Công ty đượcthực hiện nhằm mục tiêu phối hợp các công cụ sản xuất tỉnh gon mot cách hiệu qua dégiải quyết các van dé khó khăn dang gặp phải ảnh hưởng đến hiệu qua sản xuất trongkhu vực chuyên may, khu vực chiếm tỷ lệ nhân lực cao nhất (59.88%) dé làm thí điểmtriển khai cho các chuyền và các khu vực còn lại

Với mục đích triển khai thí điểm công cụ tỉnh gọn trong một chuyền sản xuấtvà là một minh chứng cụ thể cho lợi ích của Lean, luận văn tập trung vào việc nghiêncứu một trường hợp triển khai thực tế các công cụ của quản lý sản xuất tinh gọn trongmột chuyền may cụ thé (chuyền 30, phân xưởng 1) với kết quả cụ thé như nâng cao tỷlệ cân băng chuyên, tăng sản lượng bình quân trên đầu người và giảm tỉ lệ hàng lỗi trênchuyên

1.2 Giới hạn và phạm vi nghiên cứu

Giới hạn: nghiên cứu không xét đến các yếu tô ngẫu nhiên, bất định.Giả định: số liệu nghiên cứu được phân tích dựa trên tình trạng không xét đến sựảnh hưởng của các yếu tổ không kiểm soát được như:

- May hỏng đột xuất- _ Công nhân vắng đột xuất- - Mất điện không theo kế hoạch

Pham vi nghiên cứu: Chuyén may 31, Xưởng 1, Công ty Alliance One trong giaiđoạn triển khai thí điểm chuyền may tinh gon

nhăm mục đích nâng cao hiệu quả sản xuất.13 Mục tiêu nghiên cứu

Mục tiêu dé tài: triển khai thí điểm Lean cho chuyền may nhằm nâng cao hiệuquả sản xuất của chuyền may thông qua giải quyết các van dé lãng phi trong vận hànhchuyền với các mục tiêu cụ thể sau:

- Nang cao tỷ lệ cân bang chuyển- _ Giảm thiểu nguồn lực can thiết- Nang cao sản lượng bình quân/ đầu người- Tang tỷ lệ hang đạt ngay lần đầu kiểm tra1.4 Bồ cục luận văn

Nội dung luận văn được trình bảy trong 6 chương, bao gồm:Chương 1- Giới thiệu tổng quan: giới thiệu tổng quan về lý do lựa chon dé tài, đốitượng nghiên cứu, mục tiêu của đề tài và bố cục trình bày nội dung trong luận văn.Chương 2 - Cơ sở lý thuyết: trình bày một số lý thuyết quan trọng có liên quan đến quátrình thực hiện và nội dung của đề tài

Chương 3 - Phương pháp luận: nêu chỉ tiết các bước thực hiện nghiên cứu.Chương 4 - Phân tích hiện trang: tổng hop các vấn dé của đối tượng nghiên cứu vanguyên nhân gây ra vẫn đề

Chương 5 - Trién khai thuc té: 16 trinh va két qua tung bước trién khai du an thuc tétrong phạm vi nghiên cứu.

Chương 6 - Kết luận và kiến nghị: đánh giá kết quả đã thực hiện được và định hướngnghiên cứu tiếp theo

CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYET

2.1 San xuất tinh gon2.1.1 Dinh nghĩa

Hệ thống san xuất tinh gon là hệ thống các công cụ va phương pháp nhằm liêntục loại bỏ lãng phí trong quá trình sản xuất, giúp chuyển đổi lãng phí thành giá trị [3]

Tư duy tỉnh gọn giúp xác định rõ giá trị, sắp xếp các hoạt động tạo ra giá trịtheo một quy trình tốt nhất, tiễn hành các hoạt động này một cách liên tục và ngày cànghiệu quả Tư duy tỉnh gọn giúp sản xuất ngày càng hiệu quả, ngày cảng tốn ít nguồnlực về con người, máy móc, thiết bị và thời gian, không gian; cung cấp đúng những gìkhách hang cần và đúng lúc khách hang cân [1]

Quá trình tinh gọn phát triển qua các giai đoạn từ giải quyết các van dé khônghiệu quả do hệ thống không tỉnh gọn, đến loại bỏ lãng phí và cuối cùng là phòng ngừalãng phí Bên cạnh đó, cần có tư duy về giá tri để có thể tìm ra cơ hội tỉnh gọn, từ đólàm gia tăng giá trị Quá trình tinh gon cần phải liên tục thích nghỉ với hệ thống biếnđối không ngừng với các công cụ phù hop

Quá trình thực hiện Lean nên tuân theo phương pháp và quy tắc tiếp cận nhưHình 2.1 [11] Trong khi quá trình chuyển đổi (trong sản xuất) cần diễn ra nhanh chóngthì chuyển đổi về t6 chức và văn hoá cần phải thực hiện từng bước

m= Cải tiên liênThực thi tục (Kaizen)

Thiê `iét , `bản van dé

^ 1 Đưa ra

Me ảnh chiến lược

thực thi

Hình 2.1 Quy tắc tiếp cận

được trình bày trong Bảng 2.1.Bảng 2 1 Các yếu tô thay đôi trong hệ thống

Yéu tô thay doi trong tổ chức Yéu tô thay đối theo LeanThay đôi quá trình Ứng dụng bộ công cụ Lean, công nhân đa kỹ năngThay đôi chức năng, sự phôi hợp | Lam việc nhóm, huấn luyện chéo, truyền đạtvà kiểm soát thông tin rõ ràng, khen thưởng

Thay đôi các giá trị và thói quan | Làm việc nhóm, trao đôi chia sẻ thông tin cởi mở,con nĐười văn hoá cải tiên liên tục, học hỏi và chia sẻ kiên

thức

Thay đôi quyên lực, trách nhiệm | Phân quyên, lãnh đạo tự quản

Nguồn: [9]

2.1.2 Muc tiêu tinh gon

- Cai thiện thời gian đáp ứng đối với nhu cầu của khách hang.- _ Giảm thiểu phế phẩm và các lãng phí hữu hình không cần thiết.- _ Giảm thời gian chu ky sản xuất

- Giam thiểu mức độ tôn kho, giảm yêu cầu vốn lưu động.- Pon giản hoá và kiểm soát bang hình ảnh

- Cai thiện năng suất lao động, đảm bảo công nhân dat năng suất cao nhấttrong thời gian làm việc.

- Nang cao hiệu qua sử dụng thiết bị và mặt bằng sản xuất.- Tang tính linh động của dây chuyền sản xuất

2.1.3 Thuộc tính tinh gon

Các thuộc tính của tinh gọn [1] bao gồm: Khách hàng, Don giản, Lãng phí, Quátrình, Trực quan, Điều hoà, Dòng chảy, Kéo, Trì hoãn, Phòng ngừa, Thời gian, Cảitiễn, Cộng tác, Giá trị, Thực tế, Biến thiên, Tham gia, Tư duy nhỏ, Tin cậy, Tri thức

2.2.1 Khai niệm

Lang phí là những hoạt động tiêu tốn nguồn lực nhưng không tạo ra giá trị Langphí, ngược lại với giá trị, là những gì không tạo ra giá trị Lãng phí có mặt ở khắp mọinơi trong hệ thống sản xuất và được chia làm 2 loại: [1]

Lãng phí loại 1: là các hoạt động không gia tăng giá trị nhưng cần thiết để duytrì hệ thông Các hoạt động không cần thiết cho khách hàng nhưng cần thiết cho nhữngnhà quan lý hay những người liên quan, ngoại trừ khách hàng Lang phí loại 1 dễ thêmvào nhưng khó bỏ ra, luôn cần được phòng ngừa Nên giảm lãng phí loại 1 qua sự đơngiản hoá.

Lãng phí loại 2: là các hoạt động không những không gia tăng giá trị mà còn phahuỷ giá trị Lãng phí loại 2 có xu hướng phát triển do sự bất can, vô ý va cần được ưutiên loại bỏ.

2.2.2 Bay loại lang phí cua JIT

Trong JIT, lãng phí được chia thành 7 loại [11] Mỗi loại được xác định bởi mứcđộ quan trọng trong việc loại bỏ lãng phí can thực hiện:

1 Sản xuất thừaTôn khoLãng phí vận chuyểnLãng phí sản xuất khuyết tậtLãng phí liên quan đến gia côngLãng phí liên quan đến vận hành

aA 1m FY Lang phi thời gian nhàn rỗi2.2.3 Nhận dang lãng phí

Lãng phí tồn tại ở khắp mọi nơi trong nhà máy và có thé trở thành hiển nhiên vađược chấp nhận dé có thé an giấu ngày cảng sâu và trở nên khó phát hiện

Đề nhận dạng lãng phí đang tôn tại trong một tô chức có rất nhiều phương phápđang được sử dụng, một số phương pháp điển hình như [19]:

- Phuong pháp Back door: tìm kiếm lãng phi theo phương pháp tiếp cận

2.3 Một số công cụ của Lean2.3.1 Cân bằng chuyên theo nhịp sản xuất2.3.1.1 — Khái niệm

Cân bằng chuyên theo nhịp sản xuất là phương pháp sắp xếp và bé trí các thànhphan cong viéc nhằm đảm bảo nhu cau khách hang, sử dụng nhân lực và thiết bị cóhiệu năng cao nhất [3]

- Ti thiểu thời gian chờ giữa các công đoạn2.3.1.3 Phương pháp thực hiện

Cân băng chuyển dựa vào Nhịp sản xuất (Takt) bao gồm các bước cơ bản:- _ Xác định Nhịp sản xuất

Nhịp sản xuất là thời gian cần để sản xuất ra một bộ phận đơn giản hay toàn bộsản pham dựa trên yêu câu của khách hang.

Nhịp sản xuât = : (2.1)

San lượng nhu cau- Xac định độ chênh lệch giữa nhịp san xuất và thời gian thực hiện tại cáccông đoạn Đó là khoảng thời gian cho đợi, thời gian lang phí cua trạm làm việc.

- _ Xác định chu ky sản xuất mong muốnChu kỳ sản xuất mong muốn = Nhịp sản xuất * OEE (2.2)

- - Xác định hiệu quả cân bằng chuyền: là thước do để đánh giá sự cân bangcủa một chuyển sản xuất

Tỷ lệ cân Tổng thời gian chu kỳ

` ¬— _— *100% (2.3)băng chuyên Số trạm * Thời gian thực hiện của trạm lớn nhất

- Xác định độ mất cân bang chuyénĐộ mat cân bằng chuyén = 100% - Ty lệ cân bang chuyền (2.4)

- _ Xác định số trạm tối thiểu

Tổng thời gian chu kỳNguồn lực mục tiêu = - (2.5)

Nhịp sản xuat- Thiét lập phương án cải tiễn, tái phân bố công việc tại các trạm để thỏa mãnchu kỳ sản xuất mong muốn

2.3.2 Do lường lao động và thiết kế công việc

Đo lường lao động và thiết kế công việc là khoa học nghiên cứu về những hànhvi và thao tác của con người khi tiếp xúc với máy móc, thiết bi sản xuất hay trên nhữngdây chuyền sản xuất và lắp ráp để làm thế nào đạt được năng suất cao mà không gâymệt mỏi cho người thực hiện và an toàn trong sản xuất, bao gồm 3 thành phần cơ bảncó mối liên hệ chặt chẽ với nhau như thể hiện trên Hình 2.3 bao gôm [12]:

- Nghién cứu phương pháp- _ Thiết kế công việc

- Dinh mức

Thiet kêcông việcĐịnh mức

Hình 2.2 Thanh phan cơ bản của đo lường lao động và thiết kế công việcNghiên cứu phương pháp bao gồm việc thiết kế, sáng tạo, và lựa chọn nhữngphương pháp sản xuất, quy trình, công cu, thiết bị và kỹ năng cho sản xuất tốt nhất Khiphương pháp tốt nhất giao tiếp với kỹ năng tốt nhất thì tồn tại hiệu quả quan hệ côngnhân — máy móc Một khi phương pháp được thiết lập hoan tất, trách nhiệm đối vớiviệc xác định thời gian định mức cần thiết cho sản xuất sản phẩm là nhiệm vụ chínhcủa công việc này.

Mục dich:- _ Giảm thiếu thời gian cần thiết dé hoàn thành công việc- _ Liên tục cải thiện chất lượng và độ tin cậy của sản phẩm và dịch vụ- Duy trì tài nguyên và giảm thiểu chi phí bằng cách xác định những nguyên

vật liệu trực tiếp và gián tiếp phù hợp hơn đối với sản xuất sản phẩm va dịch

vụ

- Tinh san sang của tài nguyên được quan tâm- _ Tối đa an toàn, sức khỏe và tình trạng khỏe mạnh của tất cả công nhân- San xuất gia tăng liên quan đên bảo vệ môi trường

- Theo đuổi chương tinh quản lý nhân sự mà nó dẫn đến kết qua cho lợi íchcông việc và sự thỏa mãn đôi với môi công nhân.

Lợi ích mang lại:- _ Giảm thiểu phức tạp quá trình- Nang cao hiệu quả sử dụng mặt băng, thiết bị- Cai thiện môi trường làm việc

- Cai thiện tinh than làm việc- Cai thiện mức độ an toàn- Phong ngừa lỗi

2.3.4 Kaizen

Kaizen là hệ thống cải tiến liên tục về chất lượng, công nghệ, quy trình, văn hoá,năng suất, an toàn, lãnh đạo Kaizen dựa trên nguyên tắc cải tiễn nhỏ và thường xuyên,

năng suất, an toàn và hiệu quả, đồng thời với việc giảm thiêu lãng phí [1]

Lợi ích cua Kaizen:- Loi ich trên hết của Kaizen là nhân viên trong môi trường kaizen cảm thaycông việc dễ dàng hơn, hấp dẫn hon, từ đó thoả mãn với công việc, tinh thần làm việctốt hơn, cuối cùng là văn hoá của tô chức được cải tiến

- Kaizen đóng góp quan trọng vao trong các dự án cải tiễn lớn thông qua việccải tiễn các quá trình trong dự án Kaizen liên tục cải tiến nhỏ quá trình và giảm lãngphí trong các lĩnh vực như tồn kho, thời gian chờ, vận chuyển vật tư, công nhân di

chuyền, kỹ năng nhân viên, sản xuất thừa, chất lượng

- Cai tiến hiệu quả sử dụng không gian, sử dụng vốn, thông tin, năng lực sảnxuât, sự trung thành của nhân viên.

CHUONG 3: PHUONG PHAP LUAN

Cac bước trong quá trình nghiên cứu được tuân theo 04 bước chính:

1 Xác định van dé2 Thiết lập phương án cải tiến3 Triển khai phương án cải tiễn4. Đánh giá và Kết luận

Tổng quan về phương pháp luận được thé hiện trên Hình 3.1

Hiện trạng vân đê

Nguyên nhân củavân đêXác định vân đề

Mục tiêu

Giai pháp cai tiên

Thiết lập phương án

Phương pháp đolường

Hiệu Chuânchinh bịTriên khai phương án | |

Kiêm Thựctra ( hiện

Đánh giá & Kết luận

Hình 3 1 Phương pháp luận giải quyết van dé

Hiện trạng vẫn đề của chuyền được xác định dựa trên số liệu so sánh thực tế củachuyên đối với các chuyền cùng thực hiện mã hàng S1506GHTM004 hiện tại liên quanđến:

- _ Chuyên 30 có sản lượng bình quân tính trên đầu người thấp nhất trong số cácchuyên cùng thực hiện 1 mã hang

- Ty lệ hàng lỗi WFT cao đứng thứ 2 khi so với các chuyển và vượt qua gấp 2lần định mức cho phép của khách hảng

Sự chênh lệch của các chỉ số trên giữa chuyền 30 va các chuyền khác được sosánh cụ thể trong nội dung chương 4: Phân tích hiện trạng Phần hiện trạng van dé chủyếu tập trung vào 2 van dé lớn:

- _ Hiện trạng cân bang chuyên va- Tinh trạng hàng lỗi xuất hiện trong chuyên

Để xác định được tình trạng cụ thể của chuyên, 2 vẫn đề trên được phân tích

theo phương pháp như sau:3.1.1.1 Hiện trạng cân bằng chuyên

Xem xét hiện trang can băng của chuyền dựa trên nhịp sản xuất để xác định khảnăng đáp ứng nhu câu hiện tại, hiệu quả sử dụng nguồn lực, may móc trong chuyên.

Thời gian làm việc

Tinh ty lệ can bangchuyên

Châpnhận

C hấp nhận ty lệ

CB chuyên

Chưachâpnhận

Tái cân băng chuyên(Giai đoạn 2)

Chuân hóa & Duy trì

Hình 3 2 Phân tích hiện trạng cân băng của chuyền

- Cac sô liệu vê nhu câu khách hàng được cung cap từ phòng kê hoạch sảnxuât và thời gian làm việc hiện có được xác định căn cứ vào quy chê làm việc hiện tạicủa Công ty để tính toán được nhịp sản xuất dựa trên yêu cầu khách hàng theo côngthức 2.1.

- Đo lường thời gian chu kỳ thực hiện từng công đoạn trong chuyền bangphương pháp quay phim trạm Mỗi trạm được theo dõi trong 15 chu kỳ liên tiếp [4], kếtquả thời gian thực hiện của môi công đoạn là trung bình của các lần quan sát.

- Phan chia công đoạn thành các thao tác chỉ tiết và đo lường thời gian thựchiện, dé đánh giá và giảm thiểu các thao tác không cần thiết và không gia tăng giá trị.

- Lap biéu dé so sánh thời gian thực hiện công việc của các tram và nhịp sanxuất để xác định trạm gây ra điểm nghẽn của chuyển may và khoảng trống chênh lệchgiữa nhịp sản xuất của trạm và nhịp sản xuất của chuyên là sự lãng phí của nguồn lực

- Tinh tỷ lệ cân bang chuyền làm căn cứ để thiết lập mục tiêu cải tiến và làmcơ sở so sánh trước và sau khi thực hiện cải tiến

3.1.1.2 Tinh trang lỗi xuất hiện trong chuyên

Tìm hiểu hiện trang ty lệ và các dạng lỗi xuất hiện băng phương pháp tong hợpsố liệu thống kê theo báo cáo của bộ phận QC trong chuyền và QC cuối chuyển mỗingày trong thời gian lên chuyên

So sánh tỷ lệ của các dạng lỗi xuất hiện và tập trung phân tích nguyên nhân phátsinh lỗi băng biểu đồ xương cá dé có thể xác định phương án cải tiễn khắc phục trongphạm vi nghiên cứu.

3.1.2 Xác định nguyên nhân cốt lõi của van dé

Hai van đề chính là sản lượng bình quân trên đầu người của chuyên thấp và tỷ lệhàng lỗi cao được phân tích riêng từng van dé thông qua thảo luận nhóm, theo phươngpháp phân tích trên dạng biểu đồ xương cá để có thể xác định được các nguyên nhângây ra vấn đề trên nhiều yếu tố khác nhau trong hệ thống sản xuất

Phương pháp thực hiện:- Phat họa biéu đồ xương cá trên giấy.- _ Liệt kê các yếu tô chính liên quan đến van dé.- Ti các yếu tố chính tiến hành phân tích cụ thé, đi sâu vào từng van dé.3.1.3 Xác định mục tiêu cải tiễn

Dựa vào tình trạng hiện tại của chuyền bao gồm nguồn lực con người, máy móc,thời gian để xác định các mục tiêu cụ thể theo tiêu chí SMART cụ thể trong Bảng 3.1

Bảng 3 1 Mục tiêu của dự án

Tiêu chíMục tiêu

5 M A R T

Tang tỉ lệ cân băng chuyên X X X X XTang tỷ lệ RFT X X X X X

Tăng sản lượng bình quân trên đầu người X X X X X

3.2 _ Thiết lập phương án cải tiễn

Trong bước này, các van dé và nguyên nhân cụ thé được liệt kê, dựa trên cácmục tiêu đã xác định dé tiến hành thảo luận nhóm đề xuất phương án giải quyết van dé

Các phương án cải tiễn xuất phát từ định hướng giải quyết nguyên nhân gốc rễcủa van dé Các van dé và yếu tố ảnh hưởng cùng với các phương án cải tiễn cụ théđược trình bày trong Bảng 3.2.

Bảng 3.2 Phương án cải tiễn

= Hang 161 Phân tích va giảm thiêu các nguyên nhân gây ra lôi trên sản phâm.

Cải thiện môi trường làm việc theo phương pháp quản lý 6S.Môi trường làm , " : ,

Triên khai kaizen các thùng chứa BTP, dây buộc, sử dụng boc đê bảo quan BTP màu sáng, lắp mángVIỆC

nước dưới khu vực nước uông.

Thao tác công , ,hồ Đào tạo và nâng cao kỹ năng của người công nhân theo kêt quả kiêm tra đánh giá của phòng đào tạo.° nhân

Kaizen lót vải thâm dâu dưới kim máy trước khi ra về.

Huan luyện cho người công nhân có khả năng đọc tài liệu hướng dẫn kỹ thuật và tự phát hiện lỗi,

kiểm tra lỗi của công đoạn liền kê.

Các phương án không hoạt động độc lập mà đòi hỏi sự phối hợp chặt chẽ, hỗ trợlẫn nhau 6S và Kaizen được lựa chọn để xây dựng nên tảng của một hệ thống ôn định,rõ ràng và dé dàng tiếp xúc với khả năng phát hiện van dé và cải tiến liên tục Sau đó,sử dụng phương pháp cân băng chuyền theo nhịp sản xuất để tiễn hành cân đối lạinguồn lực, giảm thiểu yêu cầu về nguồn lực dé hoàn thành công việc trong điều kiệnđảm bảo yêu cầu sản xuất Bên cạnh đó, thực hiện các hành động cải tiến giúp xâydựng khả năng tự phát hiện ra lỗi và giảm thiểu các yếu tố có khả năng gây ra lỗi nhằmnâng cao ty lệ RFT trong chuyên, giảm thiểu các hoạt động lãng phí do hang lỗi gây ra.3.3 Triển khai

Các kỹ thuật của sản xuất tỉnh gon được triển khai thực tế vào chuyền dựa trêncác phương án cải tiến được thiết lập trong Bang 3.2 với nội dung như sau:

3.3.1 Triển khai 6S tại chuyển

Quá trình triển khai 6S được thực hiện theo nội dung thực hiện cụ thể được thểhiện trong Bảng 3.3 bên dưới.

Bảng 3.3 Các bước triển khai 6SYếu tổ 6S Hành động thực tế

S1 - Sort Phân loại va đánh dau các vat dung cần thiết và không cần thiết

Sap xếp các vật dụng cân thiết ở vi trí thuận lợi cho công việc nhat.S2- Set in order Quy dinh khu vuc cho mỗi vật dụng, thiết bị.

Shine Lập kế hoạch thực hiện giữ vệ sinh cho mỗi trạm và bộ phận của

khu vực. Chuẩn hóa việc thực hiện các bước trên bang bang biéu hướng dan,Standardize Lear nck

dâu hiệu nhận biết trực quan.Ban hành nội quy thực hiện và chê độ thưởng phạt 6S cụ thé tại

Sustain từng khu vực.

Theo dõi và duy trì kêt quả thực hiện băng chính sách kiêm trahàng quý dựa trên bảng danh sách kiêm tra thực hiện.

Safety Các phương án triển khai thực hiện cần thỏa mãn yếu tố an toản và

phù hợp với đặc điêm nhân trac học của người thực hiện.

3.3.2 Triển khai Kaizen

Kaizen được sử dụng trong nghiên cứu này như một công cụ để giải quyết vẫnđề liên quan đến cải tiễn trạm làm việc, công cụ, phương pháp thực hiện công việc đểhỗ trợ cho việc cân bang chuyên và giảm thiểu các nguyên nhân gây ra lỗi Các ý tưởngcải tiễn được thực hiện với tiêu chí hỗ trợ cho người công nhân thực hiện công việc dễdàng hơn, hiệu quả hơn, vui vẻ hơn.

Bên cạnh đó, triển khai phát động cho toàn bộ các khu vực phong trào thực hiệnKaizen với chính sách và nội quy thực hiện cu thé trong Hinh 3.3 (Phu luc)

Kaizen được tiếp nhận dé xuất từ moi thành viên trong Xưởng thông quan Phiếuđề xuất ý tưởng Hình 3.4 (Phụ lục) và được thực hiện theo nguyên tắc cải tiễn liên tục,bao gồm 3 giai đoạn:

> Giai đoạn I: xác định van dé và chuẩn bi khu vực cần thực hiện cải tiễnbao gồm các số liệu minh chứng cho tình trạng hiện tại, lập kế hoạch sơ bộ để trình bàyý tưởng cho cấp quản lý trực tiếp

> Giai doan II: Sau khi y tuong da duoc chap nhan, bước tiép theo là triểnkhai thực tế ý tưởng cải tiến

> Giai doan III: giai doan quan trong nhất với mục đích duy trì được kếtquả cải tiễn đã thực hiện, là nền tảng phát triển của chu kỳ cải tiến tiếp theo

3.3.3 Cân bằng chuyên theo nhịp sản xuất Takt time

Cân băng lại chuyền sản xuất nhằm giảm thiểu các lãng phí do chờ đợi, do tồnkho lớn giữa các công đoạn trên chuyên, giảm áp lực công việc cho các công đoạn cóthời gian gia công cao Nhờ cân bằng công việc, người công nhân không phải tập trungvào công việc cao độ, thay vào đó được khuyến khích sắp xếp thời gian thích hợp đểđảm bảo những bán thành phẩm chuyển qua công đoạn sau luôn đảm bảo chất lượng,dành thời gian cho người công nhân tự kiểm tra chất lượng ngay tại trạm giúp tự nângcao tay nghề, phòng ngừa và giảm thiểu các nguyên nhân gây ra lỗi và nâng cao năngsuất thực tế, giảm thiểu lãng phí do khuyết tật

Công việc tái cân bang chuyển theo nhịp sản xuất được thực hiện từng bước đếnkhi đạt được mục tiêu đáp ứng hiệu quả nhu cầu khách hàng với nguồn lực tối thiểu.Các bước trong quá trình tái cân bang chuyển được thé hiện trong Hình 3.5.

3.3.4 Tự kiểm tra va phòng ngừa lỗi

Thực hiện công việc theo nguyên tac chất lượng từ gốc, loại bỏ các yếu tố cókhả năng gây ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, tự kiểm tra và chỉnh sửa lỗi ngay tạitrạm thực hiện công đoạn, đảm bảo sản phẩm ra khỏi trạm đạt yêu cầu nhằm giảmthiểu lãng phí do hàng lỗi, hàng tái chế

Các bước thực hiện:- Pao tạo công nhân có khả năng tự kiểm tra lỗi và kiểm tra kế tiếp.- - Xây dựng tài liệu về các dạng lỗi trong chuyền va sự ảnh hưởng của nó lên

khách hàng.- _ Xác định nguyên nhân và nơi phát sinh lỗi.- _ Triển khai ý tưởng cải tiến nhằm giới hạn hoặc phát hiện sớm lỗi.- _ Thiết lập chính sách chất lượng giúp nhằm nâng cao nhận thức về mối quan hệ

giữa chất lượng và sản lượng của người công nhân, công nhân tự chịu tráchnhiệm về sản phẩm đầu vào và sản phẩm đầu ra của công đoạn mình thực hiện.3.4 Đánh giá và kết luận

- Tong hop két quả thực hiện của dự án để so sánh với mục tiêu đặt ra, so sánhvới số liệu hiện trạng để đánh giá hiệu quả thực hiện nghiên cứu

- - Nhận xét những điểm đã đạt được và các hạn chế trong quá trình thực hiện.- Dé xuất hướng nghiên cứu trong giai đoạn tiếp theo

- Luu kết quả kết thúc dự án làm cơ sở dữ liệu đầu vào cho quy trình cải tiễngiai đoạn tiếp theo

CHƯƠNG 4: PHAN TÍCH HIEN TRANG

Nội dung Chương 4 nhằm mục đích trình bày tình hình hiện trang của chuyểnmay, phân tích nguyên nhân của các van dé đang tôn tại trong chuyên và xác định mụctiêu cải tiến

4.1 Giới thiệu tong quan

Công ty Alliance One là Công ty chuyên gia công các mặt hàng quân áo théthao cao cấp, là một trong những công ty gia công may mặc của tập đoàn Liberty.Công ty được thành lập vào đầu năm 2007, bao gồm 3 Xưởng đang được vận hành sản

xuất với sản lượng trên 10 triệu sản phẩm/năm, với một số thông tin chi tiết như trong

phụ lục bảng 4.1.

Trong đó, Xưởng | là Xưởng được thành lập đầu tiên vào năm 2007, hiện tại có31 chuyển may, 1500 công nhân, 900 máy may và có năng lực sản xuất khoảng 4 triệusản pham/ năm Tỷ lệ phan trăm các mặt hàng gia công trong năm 2014 được thé hiệntrong Hình 4.1.

San lượng 2014

#8 Jacket/Pant @ Jacket # Pant = POLO # Short/Shirt

# Shirt Short # Tank Others

6%4% 2%

Hình 4.1 Tỉ lệ các mặt hàng gia công tại Xưởng | năm 2014

KhôngđạtKiểm BTP Cắtbù K

Hình 4.2 Quy trình sản xuất áo T-shirt

Sản phẩm áo thun T-shirt là mặt hàng gia công chủ lực với sản lượng năm 2014chiếm 71% tổng các đơn hàng và dự kiến các đơn hàng của sản phẩm T-shirt sẽ tăngthêm 7% vào năm 2015 Sản phẩm được chọn để thực hiện nghiên cứu và theo dõi vìsản lượng cao và don hàng 6n định, độ tương đồng cao trong quy trình sản xuất.

4.1.2 Chuyển may

Bộ phận may là bộ phận sản xuất trung tâm của nhà máy với tỷ lệ nhân lực caonhất Xưởng (59.88%), hiệu quả hoạt động của Xưởng bi chi phối rất lớn bởi hiệu quảsử dụng nguồn lực tại khu vực chuyền may Do công ty chuyên hoạt động trong lĩnhvực gia công, nếu nguồn lực tại các chuyền không được sử dụng hiệu quả sẽ dẫn đếnchi phí nguồn lực cấu thành trong mỗi sản phẩm sẽ tăng lên rất lớn, ảnh hưởng nghiêmtrọng đến khả năng cạnh tranh của Công ty, công việc và thu nhập của toàn bộ côngnhân trong Xưởng.

Theo quan sát thực tế, giữa các công đoạn trong chuyền 30 đang tồn tại mộtlượng ton kho lớn dẫn đến việc sản lượng dau ra thực tế chưa cao Dòng di chuyểnBTP phức tạp va rất khó kiểm soát Tỷ lệ WFT vẫn còn cao mặc dù chuyền đang giacông đơn hàng với mã hàng truyền thống

Hiện trạng chuyền được phân tích cụ thể theo các mục cân bang chuyén, ty lệ

hàng lỗi WFT, so đô bồ trí chuyển va năng suất

4.2.1 Hiện trang cân bằng chuyên4.2.1.1 Hiện trạng

Dựa trên các số liệu thực tế tại chuyên, nhịp san xuất được tính toán và thể hiện

trong Bang 4.1.Bang 4.1 Nhip san xuat

Nhu câu san pham/ngay 23.951 cái/37 ngày = 647.3 cáiThời gian làm việc quy định

(7h30 sáng đến 4h30 chiều) 7 giờ

Thời gian nghỉ trưa 1 giờVệ sinh máy 6 phútTổng thời gian làm việc hiện có 28440 giâyNhịp sản xuất (2.1) 43.93 giâyOEE [Nguôn: Bộ phận bao trì] 0.893Chu kỳ sản xuất mong muôn (2.2) 39.23 giây

Dựa trên sô liệu thời gian chu kỳ thực hiện công việc trong Bảng 4.1, sơ đồ sosánh thời gian chu kỳ thực hiện công việc giữa các công đoạn được thể hiện trong Hình4.3.

Biéu đồ so sánhThời gian chu kỳ của các công đoạn

70.0060.00

cb|cp|cp|cp|cp!|cp!|cp!|cp!| cp! cp! cp! CĐ cp1/2/13 !)4/)5!)617!8 | 9) 10) 11) 12] 2BmTM Thời gian chu ky | 25,4 | 33.2 | 58.8 | 63.5 | 47.3 | 39.5 | 35.9 | 29.0| 21.9 | 22.7 | 23.8 | 34.9 |35.1

Hình 4.3 Thời gian chu ky cua các công đoạn

Thời gian thực hiện công việc của các công đoạn có sự chênh lệch khá lớn,trong đó có 2 công đoạn can nhiều thời gian nhất là công đoạn số 4 - vắt số tra cô (63.5giây) và công đoạn số 3 — viền 3 sọc (58.8 giây) so với các công đoạn có thời gian giacông thấp nhất trong khoảng 21 — 25 giây như công đoạn 1, 9, 10,11 Với sự chênhlệch khá lớn trong thời gian chu kỳ thực hiện công việc như trên, thực tế tại chuyền đãcó sự phân bố nhân lực như Bang 4.2 dé cân bằng thời gian giữa các công đoạn.

Bang 4.2 Phan bé nguồn lực hiện tại Chuyển 30MH: S1506GHTM004 Chuyên 30

STT Cong doan Loai ma Sô công nh ân TênB60 y thực tê

1 Nối và chốt bo cổ I Kim l Út2 Ráp vai Vắt số 4 chỉ | Thương3 Viễn 3 sọc Kansai 1.5 Sang + H6 tro

Vat số 4 chi HồngVat số tra cô Vat số 4 chỉ 3 Man4 Vặt số 4 chỉ Phương

La Vat số 4 chi Hié

Vat sô tay = 2 —

5 Vặt sô 4 chỉ Lan

¬ Vat số 4 chỉ NhưVat so sườn + nhãn — 2

6 Vat sô 4 chi Uyén Chi

" Vắt số 4 chỉ HiềnVặt sô tra phôi lai — 2

7 Vat sô 4 chỉ Ngọc8 May dây tape cổ I Kim l Sương9 Gan nhan 1 Kim it Nga10 Diễu day tape cô 1 Kim 1 ThanhII Diễu lai Đánh bông xén l Băng12 May lai tay Đánh bông xén l Nhung13 | Đóng bọ lai + tay áo Máy bọ l Phú

Tổng 18.5