Báo cáo cuối kỳ sản xuất tinh gọn phương pháp pareto và biểu đồ xương cá

Giới thiệu các công cụ Lean được sử dụng Các phương pháp sản xuất tinh gọn là những công cụ từng phần, hữu ích trong những điều kiện cụ thể như sản xuất hàng loạt, sản xuất đơn chiếc, đố

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.HCM KHOA ĐÀO TẠO CHẤT LƯỢNG CAO

BÁO CÁO CUỐI KỲ MÔN HỌC: SẢN XUẤT TINH GỌN

Thành phố Thủ Đức, tháng 12 năm 2022

TIÊU CHÍ NỘI DUNG BỐ CỤC TRÌNH BÀY TỔNG ĐIỂM

ĐIỂM SỐ

NHẬN XÉT

Ký tên

ThS Võ Thị Xuân Hạnh

BẢNG ĐÁNH GIÁ

DANH MỤC HÌNH ẢNH

Hình 2.1 Sơ đồ quy trình trước khi triển khai tinh gọn 11

Hình 2.2 Sơ đồ quy trình sau khi triển khai tinh gọn 12

Hình 2.3 Biểu đồ kiểm soát với 1 chỉ báo mức sigma 16

Hình 2.4 Biểu đồ kiểm soát với 2 chỉ báo mức sigma 17

Hình 2.5 Sự thay đổi dữ liệu 17

Hình 2.6 Báo cáo khả năng thực tế với chỉ báo mức z 18

DANH MỤC BẢNG BIỂU Bảng 2.1 Bảng sơ đồ chuỗi giá trị (VSM) 8

Bảng 2.2 Bảng dữ liệu phân tích khả năng 15

MỤC LỤC

CHƯƠNG 1: LÝ THUYẾT MÔN HỌC 1

1.1 Giới thiệu các công cụ Lean được sử dụng 1

1.2 Phương pháp nghiên cứu được sử dụng 6

CHƯƠNG 2: ÁP DỤNG CÁC CÔNG CỤ LEAN ĐỂ TÍNH TOÁN CASE STUDY 7

2.1 Case study Aval Industries 7

2.1.1 Tóm tắt vấn đề case 7

2.2.2 Công cụ được sử dụng trong case 7

2.2.3 Cách tính 7

2.2.4 Kết quả sau khi sử dụng công cụ 8

2.2.4 Kết luận sử dụng các công cụ Lean trong công ty 10

2.2 Case study Ganesh Metals Industries ( Công nghiệp kim loại Ganesh) 10

2.2.1 Tóm tắt vấn đề case 10

2.2.2 Công cụ được sử dụng trong case 11

2.2.3 Kết quả sau khi sử dụng công cụ 11

 Bố trí mặt bằng sản xuất theo quy trình 11

2.3 Tóm tắt case Siddhi Engineers 14

2.3.1 Tóm tắt vấn đề case 14

2.3.2 Công cụ được sử dụng trong case 14

CHƯƠNG 3 : KẾT LUẬN 19

TÀI LIỆU THAM KHẢO 20

CHƯƠNG 1: LÝ THUYẾT MÔN HỌC 1.1 Giới thiệu các công cụ Lean được sử dụng

Các phương pháp sản xuất tinh gọn là những công cụ từng phần, hữu ích trongnhững điều kiện cụ thể như sản xuất hàng loạt, sản xuất đơn chiếc, đối với doanhnghiệp có số lượng lao động cao, thấp,… Hệ thống các phương pháp sản xuất tinhgọn không bị hạn chế nghiêm ngặt; có những phương pháp mới được áp dụng nếuphù hợp hơn với công nghệ sản xuất mới

Trong sản xuất tinh gọn có rất nhiều công cụ nhưng trong bài các công cụchính được áp dụng đó chính là:

Phương pháp Pareto và biểu đồ xương cá

Quy luật Pareto hay quy luật 80/20 (quy luật thiểu số quan trọng và phân bốnhân tố) nói rằng trong nhiều sự kiện, khoảng 80% kết quả là do 20% nguyên nhângây ra Từ đó xác định được nguyên nhân lỗi để xây dựng lên biểu đồ xương cá thểthể hiện mối liên hệ giữa các nhóm nguyên nhân tác động hay ảnh hưởng trực tiếpđến vấn đề Biểu đồ xương cá có thể ứng dụng trong đa dạng các nhu cầu: sản xuất,dịch vụ, cải tiến chất lượng, giải quyết vấn đề, …

Phương pháp 5S

5S là tên gọi của một phương pháp để quản lý, sắp xếp môi trường làm việc.5S được viết tắt từ 5 từ của tiếng Nhật Đó là Seiri (Sàng lọc), Seiton (Sắp xếp),Seiso (Sạch sẽ), Seiketsu (Săn sóc) và Shitsuke (Sẵn sàng)

Sàng lọc: là xem xét, phân loại, chọn và loại bỏ những thứ không cần thiết tạinơi làm việc

Sắp xếp: tổ chức, sắp xếp lại các vật dụng theo tiêu chí dễ tìm, dễ thấy, dễlấy, dễ trả lại Mọi thứ cần được đặt đúng chỗ để tiện lợi khi cần sử dụng.Sạch sẽ: thường xuyên vệ sinh, lau chùi, dọn dẹp mọi thứ gây bẩn tại nơi làmviệc Việc này giúp tạo ra một môi trường sạch sẽ, giảm thiểu rủi ro Ngoài racòn nâng cao tính chính xác cho máy móc tránh khỏi bụi bẩn

Săn sóc: là tiếp tục duy trì các tiêu chuẩn 3S ở trên và thực hiện chúng mộtcách liên tục Nó tạo tiền đề cho việc phát triển thành 5S

1

Sẵn sàng: rèn luyện, tạo ra thói quen tự giác, duy trì nề nếp, tác phong 5Scòn cần tuân thủ nghiêm ngặt các quy định tại nơi làm việc để luôn sẵn sàngsản xuất.

Phương pháp cân bằng chuyền (Line Balancing)

Cân bằng chuyền sản xuất là việc phân công số lượng công nhân và máy mócphù hợp cho từng phân đoạn dây chuyền lắp ráp Mục tiêu chính của việc này đóchính là tối ưu được tốc độ sản xuất trên chuyền, loại bỏ tình trạng nghẽn cổ chai vàgiảm lãng phí thời gian

Phương pháp Quản lý dòng giá trị (VSM).

Phương pháp Quản lý dòng giá trị (VSM) đã trở nên phổ biến trong các doanhnghiệp công nghiệp lớn Phương pháp này giúp giảm thời gian sản xuất và tập trungvào việc tạo ra giá trị gia tăng cho khách hàng

Value Stream Mapping (VSM) là một phương pháp lập bản đồ trực quan.VSM phân tích trạng thái hiện tại và thiết kế trạng thái trong tương lai của chuỗi cácquy trình, từ thời điểm khách hàng đặt hàng cho đến thời điểm khách hàng nhậnđược sản phẩm hoặc dịch vụ VSM còn thể hiện cả “con đường” mà thông tin vànguyên vật liệu đi qua các quy trình và giai đoạn kinh doanh

Các bước lập sơ đồ giá trị chuỗi giá trị VSM

Việc lập Value Stream Mapping bao gồm các bước sau:

Bước 1 Xác định chuỗi giá trị

Đầu tiên, hãy chọn một quy trình của một sản phẩm/dịch vụ mà công ty mongmuốn cải thiện Mấu chốt ở đây là xác định phạm vi (điểm bắt đầu và kết thúc) đểdoanh nghiệp có thể vẽ ra sơ đồ hoàn chỉnh Nhờ vậy, có thể nhìn thấy được nhữngnút thắt và các bước đi gây lãng phí

Bước 2 Vẽ sơ đồ chuỗi giá trị

Để vẽ sơ đồ, hãy thành lập nhóm VSM gồm các thành viên của các phòng bantham gia vào các khâu của quá trình sản xuất và kinh doanh Trong đó, người cố vấn

và quản lý cấp cao của nhóm hoạch định chuỗi giá trị phải là người đã có kinh

nghiệm và quen thuộc với các nguyên tắc của Lean Manufacturing (sản xuất tinhgọn)

Tiếp theo, bạn cần xác định công đoạn chính của quy trình sản xuất ở thờiđiểm đó và sắp xếp vị trí theo thứ tự từ nguyên vật liệu đầu vào cho đến thành phẩmcuối cùng và ngược lại Viết ra tất cả nhiệm vụ, càng nhiều càng tốt và nên bao gồmthời gian và chi phí thực hiện cho mỗi nhiệm vụ Từ đó, tổ chức của bạn có thể tạo

ra một bức tranh về hiệu suất trung bình cho toàn bộ quá trình

Bước 3 Đánh giá hiện trạng

Trong bước này, nhà hoạch định phải phân tích xem liệu mỗi hoạt động trongquy trình này có tạo ra giá trị gia tăng hay không? Và nó có lợi với khách hàng haykhông? Do đó, các công ty nên trả lời 1 số câu hỏi sau:

Tại mỗi điểm trong sơ đồ, hãy đặt câu hỏi: “Hoạt động này có làm tăng thêmgiá trị không?”

Xác định các điểm bao gồm: Có và Không có giá trị gia tăng

Xác định những điểm không có giá trị gia tăng nhưng cần thiết

Bước 4 Xây dựng Value Stream Mapping tương lai

Sau khi loại bỏ những lãng phí và sai sót, hãy vẽ sơ đồ về cách mà bạn muốncải thiện quy trình trong tương lai Đặt ra những câu hỏi giả định và câu trả lời đểxây dựng chuỗi giá trị tương lai:

Đối thủ cạnh tranh sẽ làm gì để tinh giản nhất?

Nếu bạn bắt đầu kinh doanh ngay ngày hôm nay, với số vốn không giới hạn,bạn sẽ làm như thế nào?

Tìm kiếm các hoạt động tương tự nhau và xem liệu có cách nào để nhómchúng lại với nhau không?

Xác định điểm nghẽn trong quy trình?

Tìm cách đơn giản hóa các thao tác phức tạp

Bước 5 Lập kế hoạch và thực hiện kế hoạch để hướng tới Value Stream mongmuốn

3

Bằng cách đưa vào thực hiện Value Stream Mapping trong tương lai, có thểchia thành nhiều các phần và giao cho các nhóm chịu trách nhiệm, công việc đượcthực hiện theo đúng yêu cầu và thời quy định.

Các công ty tiến hành triển khai VSM tương lai Có thể chia nhỏ sơ đồ thànhcác phần và phân công cho các nhóm phụ trách, công việc phải được hoànthành theo đúng yêu cầu và thời gian quy định

Áp dụng các công cụ hiện đại như: 5S, Just In Time, Kaizen để quá trìnhthực hiện đạt hiệu quả cao

Đưa ra cơ chế kiểm tra và theo dõi các bước, đảm bảo không để xảy ra sai sótThực hiện đánh giá quy trình và hệ thống định kỳ, thực hiện các điều chỉnhkhi cần thiết

Bước 6 Đánh giá hiệu quả tinh gọn

Đây là bước để đánh giá liệu phương pháp Value Stream Mapping mà công tyxác định lần này có phù hợp hay không Các tiêu chí mà doanh nghiệp có thể lựachọn để đánh giá bao gồm:

Bản đồ VSM có truyền đạt được các mục tiêu kinh doanh mong muốn haychưa?

Đã có sự kết nối của các thành viên cũng như giữa công ty và khách hàngtrong VSM không?

Các hoạt động tinh gọn có hiệu quả và là một phần văn hóa trong doanhnghiệp không?

Tổng kết việc áp dụng, triển khai Lean Manufacturing đã không còn xa lạ vớicác doanh nghiệp nước ngoài nhưng tại Việt Nam vẫn còn nhiều doanh nghiệp mới

sẽ còn bỡ ngỡ với phương pháp này còn những doanh nghiệp lớn thì họ đã áp dụng

đi vào quy trình từ lâu và duy trì đến bây giờ, thực tế từ những thành công của cácdoanh nghiệp trong nước đã cho thấy Lean không phải là một công cụ quá khó khăn

để áp dụng Doanh nghiệp Việt Nam hoàn toàn có thể thực hiện thành công và thuđược những lợi ích to lớn

Hệ thống Kanban

Kanban là hệ thống quản trị hàng tồn kho sử dụng trong sản xuất tức thời.Trong tiếng Nhật, Kanban có nghĩa là bảng thông tin Vì vậy Kanban đơn giản lànhắc nhở cần thiết cho quá trình đầu tiên trước khi tiến hành sản xuất Cần cái gì vàcần với số lượng bao nhiêu Kanban có 5 loại thẻ được áp dụng theo 2 hình thức 5loại thẻ Kanban: vận chuyển, sản xuất, cung ứng, tạm thời, tín hiệu Hình thức ápdụng gồm: thẻ rút và thẻ đặt Thẻ rút bao gồm chi tiết chủng loại, số lượng linh kiệnnhận từ quy trình trước Thẻ đặt sẽ có chi tiết chủng loại, số lượng linh kiện quytrình sau phải thực hiện Nguyên tắc sử dụng Kanban cụ thể như sau:

Mỗi thùng hàng đều phải có thẻ Kanban ghi rõ tên, số lượng, nơi sản xuất vànơi chuyển đến

Chi tiết luôn được kéo bởi giai đoạn sau

Không có thẻ Kanban không bắt đầu sản xuất

Mỗi thùng phải có đúng số lượng cần chỉ định

Không được giao phế phẩm cho công đoạn sau

SMED

SMED là công cụ giảm thời gian chuyển đổi giữa các mã hàng trong sản xuất.Mục đích của SMED là giảm thời gian chuyển đổi xuống dưới 10 phút 6 bước để

áp dụng SMED hiệu quả:

Bước 1: Đo thời gian Changeover

Bước 2: Xác định các bước Internal- External Step nghĩa là xác định cácbước có thể thực hiện khi máy đang chạy và các bước được thực hiện khimáy dừng

Bước 3: Chuyển các bước Internal Step thành External Step

Bước 4: Rút ngắn thời gian của các bước Internal Step

Bước 5: Rút ngắn thời gian của các bước External Step

Bước 6: Chuẩn hóa quy trình và duy trì quy trình mới

Sự tham gia của nhân viên

Sự tham gia của nhân viên tập trung vào mô hình “4P” (triết lý, quy trình, conngười và đối tác của công ty và giải quyết vấn đề) và tạo ra nhận thức về công việc,

5

sau đó phát triển trưởng nhóm để thúc đẩy từng nhân viên và trách nhiệm của chính

họ Sản xuất xanh cũng giúp có được sự tham gia tích cực của nhân viên

Hiệu suất tổng thể thiết bị OEE

OEE (Hiệu quả thiết bị tổng thể) là tiêu chuẩn hiệu quả nhất để đo năng suấtchế tạo máy OEE là thước đo tổn thất năng suất của máy đối với một máy thực tế

Ba loại tổn thất được xem xét trong tính toán OEE là: Tính khả dụng, hiệu suất ,chất lượng

Bố trí mặt bằng

Mặt bằng sản xuất là thành phần quan trọng của nhà máy Một mặt bằng tối ưuphải có những đặc điểm sau: đảm bảo thuận tiện cho việc vận chuyển nguyên vậtliệu, thành phẩm; phù hợp cho vận hành thiết bị sản xuất; đảm bảo an toàn, thoảimái, môi trường làm việc đầy đủ cho nhân viên; các phòng ban đều được ngăn cáchvới nhau Bố trí mặt bằng ảnh hướng rất nhiều đến hoạt động sản xuất: giảm chi phísản xuất, nâng cao hiệu quả hoạt động, nâng cao chất lượng, Để có thể áp dụnghiệu quả bố trí mặt bằng doanh nghiệp cần phải tuân thủ các nguyên tắc sau: tuânthủ quy trình công nghệ sản xuất, lựa chọn vị trí, đặc điểm thuận lợi cho khả năng

mở rộng sản xuất sau này, đảm bảo an toàn cho người lao động, tận dụng hợp lýkhông gian làm việc, đảm bảo tính linh hoạt của hệ thống

1.2 Phương pháp nghiên cứu được sử dụng

Phương pháp nghiên cứu được sử dụng trong bài là “Qualitative Research Method”(Phương pháp nghiên cứu định tính) Tất cả thông tin và dữ liệu trong bài nghiêncứu đều được thu thập và tổng hợp ở dạng định tính

CHƯƠNG 2: ÁP DỤNG CÁC CÔNG CỤ LEAN ĐỂ TÍNH TOÁN CASE

STUDY 2.1 Case study Aval Industries

2.1.1 Tóm tắt vấn đề case

Công ty Avval Industries là công ty sản xuất khoá an toàn cho đồng hồ nănglượng Mỗi tháng công ty nhận được thông tin về nhu cầu sử dụng khoá an toàn củakhách hàng là 22.500 cái vào mỗi tháng Một tháng công ty làm việc 25 ngày Số calàm việc trong ngày là 2 ca và thời gian làm việc mỗi ca là 8,5 giờ (510 phút) khôngbao gồm thời gian nghỉ trưa 30 phút và nghỉ giải lao 15 phút Takt time hiện tại là26,4 giây Quy trình sản xuất khoá an toàn bắt đầu từ: Nguyên liệu thô đi qua cácquy trình như đúc khuôn, tách các bộ phận khuôn, kiểm tra và hoàn thiện, cuối cùngkhoá sẽ được đóng gói để chuyển thành sản phẩm hoàn chỉnh Ở thời điểm hiện tại,công ty mất 30 ngày để sản xuất khoá an toàn Tuy nhiên công ty lại mong muốngiảm thời gian sản xuất xuống Dựa trên cuộc thảo luận với các chuyên gia quản lý

và lĩnh vực trong ngành, công ty đã quyết định sử dụng các công cụ là 5S, chuyểnđổi nhanh (SMED), Kanban và sơ đồ chuỗi giá trị (VSM) để giảm thời gian sảnxuất tối ưu nhất

2.2.2 Công cụ được sử dụng trong case

Như đã nói ở trên, case sẽ sử dụng 4 công cụ là: 5S, chuyển đổi nhanh(SMED), Kanban và sơ đồ chuỗi giá trị (VSM)

Takt time = thời gian sản xuất ròng / số sản phẩm được sản xuất = 420 /

900 = 0,44 phút ( 26,4 giây)

7

Trong sơ đồ chuỗi giá trị hiện tại, thời gian sản xuất là 30 ngày.

Bảng 2.1 Bảng sơ đồ chuỗi giá trị (VSM)

2.2.4 Kết quả sau khi sử dụng công cụ

Tính toán VSM :

Trước khi áp dụng:

Thời gian sản xuất = 30 ngày

Thời gian xử lý = quy trình (a) + quy trình (b) + quy trình (c) + quytrình (d) + quy trình (e) = 1,3 giây + 1,9 giây + 3,27 giây + 3,27 giây+ 300 giây = 309 giây

Trước khi áp dụng hệ thống Kanban, tồn kho thành phẩm cuối cùngcần 1780 sản phẩm.

Sau khi áp dụng:

Sau khi công ty áp dụng hệ thống Kanban, tồn kho thành phẩm cuối cùng kết thúc với 794 sản phẩm

Sau khi áp dụng hệ thống Kanban, hoạt động cải tiến giảm thời gian sản xuất

từ 1780 xuống 794, hiệu quả lên đến 44,6%

SMED

Là một công cụ của Lean giúp giảm thời gian chuyển đổi giữa các sản phẩmtrong sản xuất xuống dưới 10 phút SMED đã giảm thời gian xuống còn 5s đểchuyển đến quy trình mới trong quá trình sản xuất khoá an toàn thay vì phải mất 3phút để chuyển đổi như ban đầu Điều này làm tăng hiệu suất làm việc, giảm thờigian sản xuất tới 90%

5S

Trước khi áp dụng công cụ 5S vào sản xuất, khi nhân viên muốn tìm sản phẩmmẫu trong kho chứa sản phẩm mẫu mất tới 5 phút để tìm Tuy nhiên qua quá trìnhsàng lọc, sắp xếp, sạch sẽ, săn sóc, sẵn sàng Các mẫu sản phẩm mẫu trong khochứa đã được sắp xếp gọn gàng, dễ tìm thấy và lấy Như vậy, khi nhân viên muốntìm chỉ cần mất 1 phút đã có thể lấy được mẫu mình cần Để nhà kho mẫu luôntrong trạng thái gọn gàng, sẵn sàng, mọi người cũng cùng nhau giữ gìn vệ sinh khuvực nhà kho

Sau khi 5S được áp dụng, các công việc đều hoạt động trơn tru, dễ dàng,nhanh hơn nhiều so với trước đây

9

thời gian sản xuất từ 30 ngày xuống còn 20 ngày, thời gian xử lý sản phẩm giảmxuống còn 280 giây

Tham gia của nhân viên

Để có thể áp dụng thành công các công cụ của Lean vào công ty thì không thểkhông kể tới vai trò sự tham gia của các nhân viên Trước khi các nhân viên cùngnhau tham gia vào cải tiến và áp dụng các công cụ, số sản phẩm lỗi lên tới 50 sảnphẩm mỗi ngày Tuy nhiên sau khi công ty nhận thấy được tầm quan trọng của cácnhân viên và tiến hành khảo sát, lập biểu đồ phân bổ các công việc phù hợp với kĩnăng của từng người Đồng thời cũng theo dõi, đo lường mức độ hài lòng, hiệu quảlàm việc của nhân viên trong công việc Qua một loạt các quá trình, công ty đãthành công áp dụng các công cụ Lean khi số sản phẩm lỗi chỉ còn 10 sản phẩm mỗingày, giảm lãng phí gấp 5 lần so với trước đây

2.2.4 Kết luận sử dụng các công cụ Lean trong công ty

Sau khi áp dụng một loạt các kỹ thuật Lean khác nhau trong công ty AvvalIndustries, cùng các công cụ như tính toán VSM, tính Takt time, hệ thống Kanban,SMED, 5S, VSM, tham gia của nhân viên, có thể thấy rõ hiệu quả thay đổi tích cực,đem tới nhiều lợi ích cho doanh nghiệp không chỉ hiện tại mà còn cho cả tương lai.Các kết quả đem tới sau khi áp dụng thành công là: giảm hàng tồn kho, giảm sốlượng hàng lỗi, tăng lợi nhuận, giảm thời gian sản xuất và tăng hiệu suất

2.2 Case study Ganesh Metals Industries ( Công nghiệp kim loại Ganesh) 2.2.1 Tóm tắt vấn đề case

Đây là case nói về một phân xưởng hay một nhà máy sản xuất kim loại, màmột phân xưởng hay nhà máy nếu muốn hoạt động một cách trơn tru và hiệu quả thìchắc hẳn cần phải có sự bố trí phân xưởng phải thật hợp lý và khoa học Thời gian,chất lượng, và tốc độ vận hành của máy móc có đạt hiệu quả hay không Chính vìthế nghiên cứu này đã sử dụng 2 công cụ chính đó là bố trí mặt bằng sản xuất theoquá trình và hiệu suất tổng thể thiết bị OEE để giúp cho nhà máy hoạt động có hệuquả nhất