Áp dụng sản xuất tinh gọn tại công ty luyện đồng lào cai vimico

Áp dụng sản xuất tinh gọn tại công ty luyện đồng lào cai vimico Áp dụng sản xuất tinh gọn tại công ty luyện đồng lào cai vimico Áp dụng sản xuất tinh gọn tại công ty luyện đồng lào cai vimico Áp dụng sản xuất tinh gọn tại công ty luyện đồng lào cai vimico Áp dụng sản xuất tinh gọn tại công ty luyện đồng lào cai vimico Áp dụng sản xuất tinh gọn tại công ty luyện đồng lào cai vimico Áp dụng sản xuất tinh gọn tại công ty luyện đồng lào cai vimico

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI LÊ HẢI ANH ÁP DỤNG SẢN XUẤT TINH GỌN TẠI CÔNG TY LUYỆN ĐỒNG LÀO CAI- VIMICO Mã đề tài: 17AQTKD-BK02 Chuyên ngành : Quản trị kinh doanh LUẬN VĂN THẠC SĨ QUẢN TRỊ KINH DOANH NGƢỜI HƢỚNG DẪN KHOA HỌC : TS Nguyễn Thị Xuân Hòa Hà Nội, năm 2019 LỜI CAM ĐOAN Tôi xin cam đoan luận văn Thạc sĩ: “Áp dụng sản xuất tinh gọn Công ty Luyện đồng Lào Cai- Vimico” kết trình học tập, nghiên cứu khoa học trực tiếp thực với giúp đỡ TS Nguyễn Thị Xuân Hòa Các số liệu kết nghiên cứu luận văn hoàn tồn trung thực, có nguồn gốc rõ ràng, đƣợc trích dẫn có tính kế thừa, phát triển từ tài liệu, tạp chí, sách, cơng trình nghiên cứu đƣợc công bố, website Các ứng dụng luận văn đƣợc rút từ sở lý luận trình nghiên cứu sản xuất tinh gọn quy trình sản xuất Cơng ty Luyện đồng Lào CaiVimico Hà Nội, ngày 25 tháng 03 năm 2019 Học viên Lê Hải Anh LỜI CẢM ƠN Trong suốt thời gian học tập, với nỗ lực thân, nhận đƣợc giúp đỡ, hƣớng dẫn tận tình nhiều cá nhân tập thể, đến luận văn tơi đƣợc hồn thành Nhân dịp này, cho phép tơi đƣợc tỏ lịng biết ơn cảm ơn chân thành tới: Ban Giám hiệu, Viện Sau Đại học, Viện kinh tế Quản lý toàn thể cán bộ, giảng viên trƣờng Đại học Bách Khoa Hà Nội giúp đỡ, bảo tơi suốt q trình học tập nghiên cứu trƣờng Với lịng biết ơn chân thành, tơi gửi lời cảm ơn sâu sắc tới TS Nguyễn Thị Xuân Hịa tận tình hƣớng dẫn, bảo tơi thực luận văn Tôi xin chân thành Cảm ơn lãnh đạo Công ty Luyện đồng Lào Cai- Vimico tạo điều kiện để nghiên cứu áp dụng Quản trị tinh gọn Cơng ty, cảm ơn phịng ban, phân xƣởng tạo điều kiện giúp đỡ thực luận văn Do thời gian hạn chế nên luận văn khơng tránh khỏi thiếu sót, tơi mong nhận đƣợc ý kiến đánh giá thầy cô bạn Xin chân thành cảm ơn! M ỤC L ỤC LỜI CAM ĐOAN .1 LỜI CẢM ƠN DANH MỤC BẢNG BIỂU DANH MỤC SƠ ĐỒ - BIỂU ĐỒ DANH MỤC HÌNH VẼ 10 DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT VÀ THUẬT NGỮ 12 LỜI MỞ ĐẦU 13 1.1 Lý chọn đề tài 13 1.2 Tổng quan cơng trình nghiên cứu có liên quan .13 1.3 Phƣơng pháp nghiên cứu .14 1.4 Đối tƣợng đề tài .15 1.5 Mục tiêu đề tài 15 1.6 Ý nghĩa đề tài 15 1.7 Nội dung kết cấu luận văn: 16 CHƢƠNG : CƠ SỞ LÝ THUYẾT SẢN XUẤT TINH GỌN 17 1.1 Cơ sở lý luận chung sản xuất tinh gọn Lean .17 1.1.1 Sự đời Lean 17 1.1.2 Sự cần thiết loại bỏ lãng phí 18 1.1.3 Quan điểm sản xuất tinh gọn Lean 20 1.1.4 Mục tiêu sản xuất tinh gọn Lean .20 1.2 Các loại lãng phí theo sản xuất tinh gọn Lean .22 1.2.1 Sản xuất dƣ thừa (Over production) 23 1.2.2 Tồn kho (Inventory) .24 1.2.3 Lãng phí chờ đợi (Waiting) .24 1.2.4 Lãng phí thao tác (Motion) 25 1.2.5 Lãng phí vận chuyển 26 1.2.6 Lãng phí sai hỏng, khuyết tật (Rework) 26 1.2.7 Lãng phí q trình gia cơng (Over-processing) 27 1.3 Các nguyên tắc Sản xuất tinh gọn Lean 28 1.3.1 Nguyên tắc 1: Nhận diện lãng phí .28 1.3.2 Nguyên tắc 2: Chuẩn hóa quy trình 28 1.3.3 Nguyên tắc 3: Dòng chảy liên tục 29 1.3.4 Nguyên tắc 4: Cơ chế kéo sản xuất 29 1.3.5 Nguyên tắc 5: Chất lƣợng từ gốc .29 1.3.6 Nguyên tắc 6: Cải tiến liên tục 30 1.4 Các cơng cụ giảm lãng phí theo sản xuất tinh gọn Lean .30 1.4.1 Chuẩn hóa công việc (Standardized Work) .31 1.4.2 Phƣơng pháp 5S .31 1.4.3 Duy trì hiệu suất tổng thể (Total Productive Maintenance) 34 1.4.4 Kaizen ( Cải tiến liên tục) 35 1.4.5 Heijunka Just In Time – Cân chuyền thời điểm 36 1.4.6 Bố trí mặt sản xuất 37 1.4.7 Ngăn ngừa lỗi (Poka-Yoke) .37 1.4.8 Kanban ( Thẻ thông tin) 38 1.4.9 SMED/Quick ChangeOver (QCO) – Chuyển đổi nhanh 39 1.4.10 Câu hỏi - 5Why’s 39 1.5 Kinh nghiệm giảm lãng phí theo sản xuất tinh gọn Lean 40 1.5.1 Trên giới 40 1.5.2 Tại Việt Nam 40 TÓM TẮT CHƢƠNG 41 CHƢƠNG : PHÂN TÍCH THỰC TRẠNG HỆ THỐNG TỔ CHỨC SẢN XUẤT TẠI CÔNG TY LUYỆN ĐỒNG LÀO CAI – VIMICO 42 2.1 Tổng quan Công ty Luyện đồng Lào Cai – VIMICO .42 2.1.1 Lịch sử hình thành 42 2.1.2 Chức nhiệm vụ 43 2.1.3 Sản phẩm Công ty .44 2.1.4 Cơ cấu tổ chức 44 2.1.5 Sơ đồ công nghệ Công ty 49 2.1.6 Dây chuyền thiết bị lực sản xuất 50 2.2 Phân tích thực trạng tổ chức sản xuất Công ty 53 2.3 Phân tích lãng phí Cơng ty theo quan điểm sản xuất tinh gọn Lean 57 2.3.1 Tồn kho (Inventory) .57 2.3.2 Lãng phí thao tác (Motion) 61 2.3.3 Lãng phí di chuyển thừa .71 2.3.4 Lãng phí sửa chữa ( Rework) .74 2.4 Tổng hợp loại lãng phí .77 TÓM TẮT CHƢƠNG 79 CHƢƠNG : Đề xuất ứng dụng sản xuất tinh gọn (Lean) nhằm cắt giảm lãng phí Cơng ty Luyện đồng Lào Cai – Vimico 80 3.1 Định hƣớng phát triển Công ty 80 3.1.1 Tầm nhìn 80 3.1.2 Sứ mệnh 80 3.1.3 Những vấn đề Cơng ty giai đoạn .80 3.1.4 Các mục tiêu chiến lƣợc Công ty giai đoạn 2015 – 2020 80 3.2 Phƣơng án công nghệ để giảm tỷ lệ sản xuất tái chế dây chuyền 81 3.2.1 Giảm tỷ lệ tàn cực nấu luyện lại phƣơng pháp ép lại tàn cực 81 3.2.2 Giảm tỷ lệ tinh xỉ nấu luyện lại phƣơng pháp lắng tách xỉ lò điện 83 3.3 Phƣơng án giảm lãng phí thao tác, vận chuyển 84 3.3.1 Giảm lãng phí thao tác 84 3.3.1.3 Giải pháp giảm lãng phí thao tác bể làm nguội cực 84 3.3.2 Giảm lãng phí vận chuyển .88 3.3.2.3 Giải pháp giảm vận chuyển tinh xỉ 88 3.4 Giải pháp 5S 90 3.4.1 Căn giải pháp .90 3.4.2 Nội dung thực 91 3.5 Áp dụng TPM .99 3.5.1 Căn giải pháp 99 3.5.2 Nội dung thực 99 3.6 Tổng hợp kết áp dụng biện pháp cắt giảm lãng phí 104 TĨM TẮT CHƢƠNG 105 KẾT LUẬN 106 TÀI LIỆU THAM KHẢO 108 DANH MỤC BẢNG BIỂU Bảng 1.1 Ứng dụng công cụ 5S .32 Bảng 2.1 Dây chuyền thiết bị lực sản xuất 50 Bảng 2.2 Dữ liệu sản xuất công đoạn 54 Bảng 2.3 Tồn kho nguyên nhiên vật liệu vật tƣ năm 2018 .57 Bảng 2.4 Tổng hợp xuất nhập tồn thành phẩm tháng năm 2018 58 Bảng 2.5 Các thiết bị bơm, quạt sử dụng biến tần 60 Bảng 2.6 Lãng phí cơng suất thừa máy .62 Bảng 2.7 Các vật tƣ không sử dụng thao tác thừa 64 Bảng 2.8 Lãng phí di chuyển Công đoạn Tuyển xỉ 73 Bảng 3.1 Phiếu đánh giá 5S 94 DANH MỤC SƠ ĐỒ - BIỂU ĐỒ Sơ đồ 2.1 Cơ cấu tổ chức Công ty 46 Sơ đồ 2.2 Mặt Công ty 47 Sơ đồ 2.3 Sơ đồ công nghệ Công ty 48 Sơ đồ 2.4 Chuỗi giá trị sản phẩm đồng 56 Sơ đồ 2.5 Sơ đồ Spaghetti mặt q trình cơng đoạn thao tác bể 67 Sơ đồ 2.6 Sơ đồ Spaghetti mặt trình dây chuyền tuyển xỉ 72 Sơ đồ 2.7 Biểu đồ Pareto loại lãng phí 78 Sơ đồ 3.1 Sơ đồ Spaghetti mặt trình chuyển tinh xỉ 89 DANH MỤC HÌNH VẼ Hình 1.1 Lịch sử phát triển Lean 18 Hình 1.2 Các loại hoạt động doanh nghiệp .19 Hình 1.3 Quan điểm cạnh tranh chi phí 20 Hình 1.4 Chu kỳ sản xuất trƣớc sau cải tiến .21 Hình 1.5 loại lãng phí 23 Hình 1.6 Sản xuất dƣ thừa 24 Hình 1.7 Lãng phí chờ đợi .25 Hình 1.8 Lãng phí thao tác .25 Hình 1.9 Lãng phí vận chuyển 26 Hình 1.10 Đƣa sản phẩm sai hỏng sửa chữa .27 Hình 1.11 Lãng phí gia cơng 28 Hình 1.12 Sản xuất kéo 29 Hình 1.13 Các công cụ Lean .30 Hình 1.14 Những trụ cột TPM 34 Hình 1.15 Cơng cụ cải tiến Kaizen 35 Hình 1.16 Just In Time 36 Hình 1.17 Bố trí mặt sản xuất 37 Hình 1.18 Hệ thống Poka – Yoke 38 Hình 1.19 Hệ thống Kanban 39 Hình 2.1 Cơng ty Luyện đồng Lào Cai- Vimico 42 Hình 2.2 Cơng ty nhận Huân chƣơng Lao động Hạng 43 Hình 2.3 Sản phẩm Cơng ty .44 Hình 2.4 Biến tần 110kW quạt gió SO2 HM304 biến tần dự phịng 60 Hình 2.5 Bể làm nguội dƣơng cực 63 Hình 2.6 Cơng nhân soi đèn kiểm tra chạm chập bể điện phân 66 Hình 2.7 Cơng nhân vận hành bóc đồng mồi 69 Hình 2.8 Cơng nhân vận hành thực công đoạn xử lý cực 69 Hình 2.9 Tấm điện cực mồi trƣớc sau xử lý .70 Hình 2.10 Dây chuyền tuyển xỉ .71 Hình 2.11 Tấm cực dƣơng trƣớc sau điện phân 74 Hình 2.12 Sơ đồ P&ID hệ thống sản xuất axit 76 Hình 2.13 Khung lƣới khử mù tháp hấp thụ Công ty .76 Hình 3.1 Rọ chứa tàn cực thử nghiệm hồn thiện 82 Hình 3.2 Bể làm nguội cực 85 10 Seiri (Sàng lọc) chế đƣợc (VD nhƣ: đồ kim loại, chai, thùng rỗng,v.v) khơng tái chế đƣợc khơng? Khơng có tin, thông báo lỗi thời tƣờng bảng Định rõ nơi cất vật liệu, sản phẩm, Seiton (Sắp xếp) phụ tùng dụng cụ (có dán nhãn, danh mục đồ, v.v.) Tất lối vị trí làm việc đƣợc ngƣời nhận biết rõ (có layout nhãn nhận biết) Vật liệu, phụ tùng dụng cụ đƣợc trả lại vị trí sau dùng Các vị trí làm việc đƣợc bố trí hợp lý thuận tiện Các bàn, giá dụng cụ vệ sinh 10 11 Seiso 12 (Sạch sẽ) 13 đƣợc bố trí hợp lý vị trí cố định đƣợc ghi nhãn Các cửa sổ, bậu cửa có khơng? Các thiết bị máy móc có đƣợc bảo quản tốt khơng? Sàn nhà có khơng? (khơng có rác, dầu mỡ) Có phân cơng ngƣời chịu trách nhiệm khu vực thiết bị không? 14 15 Có biện pháp vệ sinh để chống nhiễm bẩn khơng? Vị trí làm việc có ln đƣợc giữ khơng? 95 Các máy móc thiết bị có đƣợc Seiketsu (Săn sóc) 16 kiểm tra hàng ngày định kỳ theo danh mục kiểm tra khơng? Có lịch vệ sinh thƣờng xuyên 17 18 Shitsuke (Sẵn sàng) không?Tất ngƣời có biết lịch vệ sinh khơng? Mọi ngƣời có thực bảo hộ lao động đầy đủ (quần áo, mũ bảo hộ giày an toàn, trang, găng tay…) 19 20 Xác định rõ giữ vệ sinh khu vực nghỉ tạm, phòng họp ca Lƣu trữ tài liệu đầy đủ với thông tin cần thiết Tổng điểm Tiêu chí chấm điểm: - Điểm 1: Có từ 04 vi phạm trở lên - Điểm 2: Có 03 vi phạm - Điểm 3: Có 02 vi phạm - Điểm 4: Có 01 vi phạm - Điểm 5: Không xuất vi phạm Điểm: (5 x ) + (4 x ) + (3 x ) + (2 x ) + (1 x ) = /100 Tổng điểm: ▪ 100 – 90: Rất tốt Nên trì 5S thƣờng xuyên ▪ 89-75: Tốt, tiếp tục cải tiến ▪ Dƣới 75: Cần hiểu rõ áp dụng 5S tốt  Thực thi đua, khen thưởng Ban 5S / Kaizen cần tổ chức lễ phát động thi đua thực 5S đơn vị Dựa kết kiểm tra 5S tháng, trƣởng ban 5S tiến hành tổng kết lại kết kiểm tra 5S quý dựa vào biểu mẫu bảng 3.4 Cụ thể thống số lần đƣợc biểu dƣơng, số lần nhắc nhở, số lần phạt đề xuất mức phạt phòng 96 ban tùy vào phạm vi Đồng thời để khuyến khích khen thƣởng phòng ban thực 5S tốt, buổi họp thi đua hàng quý Đồng thời, để khuyến khích khen thƣởng phịng ban thực 5S tốt, ban 5S có chế độ khen thƣởng b) Các bƣớc thực 5S - Bƣớc 1: Sàng lọc thứ khơng cần thiết phân xƣởng, xem thứ cần dùng hàng ngày để gia tăng giá trị cho công việc khơng dùng đến - Bƣớc 2: Đánh dấu thứ dùng thẻ màu đỏ chuyển chúng khỏi khu vực làm việc - Bƣớc 3: Tạo khu vực cố định cho công cụ theo cấp độ cần thiết để hỗ trợ nhân viên đứng máy nhƣ thể họ bác sĩ phẫu thuật Ngƣời nhân viên đứng máy phải với lấy đƣợc dụng cụ thƣờng dùng - Bƣớc 4: Sau đánh bóng chúng, cho ngày chúng tình trạng - Bƣớc 5: Duy trì kéo dài lợi ích 5S việc tạo nên thói quen giữ vững quy trình hợp lý c) Các biện pháp cải thiện, xếp - Sơn kẻ vạch (đƣờng line) để phân luồng vận hành kho đánh dấu vị trí để máy móc, khu vực hoạt động Cơng ty Khi có đƣờng line cơng nhân khơng thời gian lãng phí để tìm khu vực trống để kệ pallet thành phẩm, bán thành phẩm công cụ sản xuất, đồng thời hỗ trợ việc xếp tài liệu hợp lý dễ tìm phân xƣởng 97 Hình 3.11 Thùng chứa phế phẩm để xa vị trí thao tác - Thùng chứa đồng sau cắt xén để xa vị trí thao tác, dẫn đến công nhân vận hành thƣờng để vƣơng vãi xung quanh máy, sau mang bỏ vào thùng Thay để thùng đựng sản phẩm xa đặt cạnh máy để cơng nhân di chuyển nhiều Kho để dụng cụ vật tƣ cần xếp gọn gàng, phân loại lại đảm bảo dễ thấy, dễ lấy, dễ sửa chữa Các công cụ dụng cụ đƣợc đặt giá để dễ tìm kiếm thao tác 98 Hình 3.12 Kho công cụ dụng cụ sau xếp 5S 3.5 Áp dụng TPM 3.5.1 Căn giải pháp Theo thống kê năm 2018 Công ty cần dừng 33,5 để xả axit hệ thống lƣới khử mù không đảm bảo yêu cầu sử dụng Nguyên nhân hệ thống không đƣợc thay bổ sung kịp thời dẫn đến hiệu suất sử dụng Với lãng phí dạng cần khắc phục cách áp dụng công cụ TPM Việc thực TPM nhằ ới hệ thống bảo dƣỡng đƣợc thực suốt vòng đời thiết bị ới TPM, ngƣời hợp lực tƣơng tác với để nâng cao hiệu suất hoạt động thiết bị cách hiệu 3.5.2 Nội dung thực 3.5.2.1 Trình tự thực Để thực TPM cần 12 bƣớc, đƣợc chia thành giai đoạn: - Giai đoạn chuẩn bị - Giai đoạn giới thiệu - Giai đoạn thực - Giai đoạn trì, củng cố a Giai đoạn chuẩn bị: từ đến tháng, gồm bƣớc: Bƣớc 1: Lãnh đạo cao giới thiệu TPM Bƣớc 2: Đào tạo giới thiệu TPM 99 Bƣớc 3: Hoạch định cách thức tổ chức tiến hành thực TPM Bƣớc 4: Thiết lập sách mục tiêu TPM Bƣớc 5: Trình bày kế hoạch phát triển TPM b Giai đoạn giới thiệu TPM: Bƣớc 6: Bắt đầu TPM (hoạch định thực hiện) c Giai đoạn thực hiện: Bƣớc 7: Cải tiến hiệu suất thiết bị dây chuyền sản xuất - Xác định rõ cơng việc - Xem xét tình trạng máy móc - Xem xét mối quan hệ máy móc, thiết bị, vật tƣ, nhân lực phƣơng pháp sản xuất - Xem xét trình tự đánh giá chung - Xác định cụ thể vấn đề - Đề xuất cải tiến phù hợp Bƣớc 8: Tổ chức cơng việc bảo trì - Chuẩn bị - Đo lƣờng, kiểm tra dựa vào nguyên nhân thực tế - Thiết lập tiêu chuẩn vệ sinh bôi trơn - Kiểm tra tổng thể - Kiểm tra việc tự quản - Đảm bảo tính ngăn nắp gọn gàng - Tự quản lý hoàn toàn Bƣớc 9: Thực cơng việc bảo trì có kế hoạch phận bảo trì Bƣớc 10: Đào tạo để nâng cao kỹ bảo trì vận hành Bƣớc 11: Tổ chức công việc quản lý thiết bị d Giai đoạn củng cố, trì: Bƣớc 12: Thực hồn chỉnh TPM mức độ cao Để thực thành cơng TPM, chi phí đầu tƣ cho hoạt động khơng q lớn đồng thời hồn toàn đƣợc bù đắp thành 100 trình thực hiện, nhiên tổ chức cần có nỗ lực kiên trì lâu dài Thông thƣờng, tùy quy mô tảng, tổ chức cần từ ~ năm để hoàn thiện đƣợc 12 bƣớc Các tổ chức có sẵn số tảng thực hệ thống quản lý ISO hay công cụ nhƣ 5S, Kaizen, QCC, QC Tools,… có lợi Hình 3.13 Poster TPM ( Nguồn VNPI) 101 3.5.2.2 Cách thức triển khai Để triển khai áp dụng TPM vào công ty, cần triển khai huấn luyện đào tạo TPM Nếu khơng có q trình đào tạo chuẩn hóa, TPM hệ thống bảo trì nói chung, không thành thực Việc đào tạo phải đảm bảo chất lƣợng, hiệu quả, đặc biệt cho công nhân vận hành hiểu đƣợc nguyên lý biết sửa chữa, bảo trì máy nhận diện hƣ hỏng mức độ định Công ty cần cắt cử cán quản lý công tác điên dự học lớp quản lý TPM, đào tạo truyền đạt lại cho công nhân Các yêu cầu thực TPM nhƣ sau: - Bảo trì có kế hoạch: Nhằm thực phƣơng châm “phịng bệnh chữa bệnh” để tránh dừng máy, tránh lỗi lặp lại, tăng tuổi thọ máy, giảm thời gian sửa chữa chi phí bảo trì - Quản lý chất lƣợng: Xây dựng hệ thống quản lý chất lƣợng tốt, kiểm soát chất lƣợng từ khâu đến khâu phân phối hậu mãi, có hệ thống khắc phục phịng ngừa Đồng thời phân tích q trình sản xuất để tìm điểm dễ xảy lỗi tiến hành khắc phục - Bảo trì tự quản: Ngƣời vận hành máy biết sửa chữa, bảo trì máy nhận diện hƣ hỏng mức độ định Tự bảo dƣỡng giúp ngƣời vận hành biết kết cấu chức máy, hiểu quan hệ máy móc chất lƣợng, quen với việc tuân thủ nghiêm ngặt quy định từ phát chẩn đốn xác bất thƣờng máy nhƣ cách khắc phục nhanh chóng phù hợp Việc yêu cầu ngƣời vận hành máy biết sửa chữa, bảo trì nhận diện hƣ hỏng quan trọng Hiện nay, ngƣời vận hành dừng mức độ vận hành đến có cố gọi cơng nhân sửa chữa, nguy sƣ cố nặng phải dừng thiết bị cao Vì cần đào tạo, giao ngƣời vận hành tự bảo dƣỡng thiết bị cấp bảo dƣỡng nhỏ ( 250h, 500h) đồng thời có chế tài phù hợp nhƣ yêu cầu khả bảo dƣỡng thiết bị định bậc thợ công nhân vận hành - Cải tiến có trọng điểm: Ƣu tiên tập trung cải tiến vấn đề có tính quan trọng then chốt trƣớc Bên cạnh khuyến khích sáng kiến cải tiến nhỏ cá nhân phận Đây yêu cầu bắt buộc áp dụng TPM, đăc biệt dây chuyền khép kín nhƣ Cơng ty Luyện đồng Lào Cai Để thực cải tiến máy móc thiết bị phù hợp với bảo trì suất, cần thay đổi tƣ từ sửa chữa thay từ dạng module, thay khó khăn thời gian sửa chữa lâu sang tƣ sửa chữa nhỏ, dễ dàng thay thiết bị vật tƣ mau mịn chóng hỏng cần thiết Đối với hệ thống tháp hấp thụ dây chuyền sản xuất axit, xác định đƣợc nguyên nhân gây dừng máy lƣới khử mù bị ăn mòn dẫn đến 102 axit nhiều cần tìm phƣơng pháp để liên tục bổ sung thêm lƣới vào tháp Việc thực đƣợc với dạng khung cố định nay, cần cải tiến dạng khung để dễ dàng bổ sung thêm lƣới mà khơng cần phải tháo khung Hình 3.14 Khung lưới khử mù dạng ống Để làm đƣợc điều sử dụng khung lƣới khủ mù dạng ống nhƣ hình 3.13 Lƣới đƣợc bổ sung vào ống liên tục đƣợc ép xuống nhờ cấu ép giữ hình chữ thập Nhờ dễ dàng bổ sung thêm lƣới mà không cần phải tháo khung cũ Thời gian bổ sung lƣới khoảng 30 phút, kết hợp thực vào đợt ngừng cấp điện Điện lực để giảm tổn thất 3.5.2.3 Hiệu dự kiến áp dụng TPM Khi áp dụng TPM vào nhà máy, dự kiến thời gian dừng máy giảm hiệu suất thiết bị đƣợc cắt bớt Thời gian bổ sung lƣới dự kiến là: 0,5*11= 5,5 Thời gian dừng xả axit dự kiến: Thời gian tiết kiệm đƣợc: 33,5-5,5-3 = 25 Giá trị đồng sản xuất giảm thời gian dừng chờ: 25*1,61 *6.498(USD/tấn)*23.150 (VNĐ/ = 6.054.755.175 đ Giá trị tiết kiệm lƣợng là: Dầu FO: 25*200*13.879,69 = 69.398.450 đ 103 Dầu DO: 25*200*16.284,09 = 81.420.450 đ Giảm lãng phí nhân cơng: 25*120( ngƣời)* 50.000 = 150.000.000đ Vậy giá trị tiết kiệm là: 6.355.574.075 đ 3.6 Tổng hợp kết áp dụng biện pháp cắt giảm lãng phí Hiệu tính toán sau áp dụng ba biện pháp nhƣ sau: - Tiết kiệm đƣợc 34.708.052.783 đồng áp dụng biện pháp cắt giảm tỷ lệ nấu luyện lại tàn cực tinh xỉ - Tiết kiệm đƣợc 3.514.680.900 đồng áp dụng sơ đồ Spaghetti giảm lãng phí thao tác thừa - Tiết kiệm đƣợc 439.694.182 đồng áp dụng sơ đồ Spaghetti giảm lãng phí vận chuyển - Tiết kiệm đƣợc 6.054.755.175 đồng áp dụng TPM để cải thiện hiệu suất thiết bị Trên kết dự kiến sau áp dụng số biện pháp nhằm cắt giảm lãng phí tồn Công ty Luyện đồng Lào Cai - Vimico Các kết chứng minh thay đổi cần thiết để phát triển Tuy nhiên, theo Rev Robert H Schuller nói: “Thành cơng khơng kết thúc, thất bại không cuối cùng” Khi bắt tay vào cải tiến liên tục tức bƣớc vào hành trình khơng kết thúc Lean Manufacturing cung cấp công cụ để bắt đầu đƣờng dẫn đến thành cơng 104 TĨM TẮT CHƯƠNG Tình hình mơi trƣờng bên ngồi giai đoạn có nhiều yếu tố bất lợi cho Công ty Định hƣớng chiến lƣợc phát triển Công ty tập trung vào nâng cao hiệu suất khai thác chế biến khoáng sản, giảm giá thành sản phẩm nâng cao lực chế biến sâu khống sản Với tình hình sản xuất kinh doanh mục tiêu chiến lƣợc nhƣ trên, Cơng ty cần áp dụng mơ hình quản trị tiên tiến để cắt giảm lãng phí có Trong chƣơng 3, đề xuất biện pháp cấp thiết quan trọng để tập trung khắc phục loại lãng phí phân tích chƣơng Ngoài ra, đánh giá kết số giải pháp đƣợc áp dụng Công ty: - Phân tích đề xuất số phƣơng án công nghệ để giảm tỷ lệ sản xuất tái chế dây chuyền - Tạo sơ đồ Spaghetti giảm lãng phí thao tác, vận chuyển Báo cáo kết giải pháp áp dụng để giảm lãng phí thao tác, vận chuyển Công ty - Áp dụng TPM để tăng suất sử dụng thiết bị, giảm thời gian dừng máy s ự cố - Áp dụng công cụ 5S để giảm thiểu thao tác thừa ngƣời công nhân nhƣ lại, tìm kiếm, tạo mơi trƣờng làm việc sẽ, ngăn nắp, an toàn mang lại hiệu sản xuất từ tình trạng sai hỏng sản phẩm đƣợc cải thiện Hiệu tính tốn sau áp dụng ba biện pháp nhƣ sau: - Tiết kiệm đƣợc 34.708.052.783 đồng áp dụng biện pháp cắt giảm tỷ lệ nấu luyện lại tàn cực tinh xỉ - Tiết kiệm đƣợc 3.514.680.900 đồng áp dụng sơ đồ Spaghetti giảm lãng phí thao tác thừa - Tiết kiệm đƣợc 439.694.182 đồng áp dụng sơ đồ Spaghetti giảm lãng phí vận chuyển - Tiết kiệm đƣợc 6.054.755.175 đồng áp dụng TPM để cải thiện hiệu suất thiết bị 105 KẾT LUẬN Sau 06 tháng nghiên cứu, đề tài “Áp dụng sản xuất tinh gọn Công ty luyện đồng Lào Cai- Vimico” đạt đƣợc kết sau: Nêu đƣợc sở lý thuyết lãng phí sản xuất, làm sáng tỏ cần thiết việc loại bỏ lãng phí sản xuất Phân tích, đánh giá lãng phí tồn công ty Xây dựng đƣợc giải pháp khả thi để giảm lãng phí, nâng cao hiệu Thực thành công Lean số công đoạn Công ty Hƣớng phát triển đề tài: Tiếp tục nghiên cứu, phân tích lãng phí cịn tồn để tối ƣu thống sản xuất Cơng ty Tồn luận văn nêu đƣợc sở lý thuyết lãng phí sản xuất, làm sáng tỏ cần thiết việc loại bỏ lãng phí sản xuất, đồng thời nêu đƣợc số giải pháp để thực việc cắt giảm lãng phí Với thị trƣờng cạnh tranh ngày cao nhƣ nay, việc giảm thiểu chi phí sản xuất nhằm giảm giá thành sản phẩm đƣợc ƣu tiên hàng đầu Luận văn mang ý nghĩa thực tiễn sản xuất, nhiên việc thực hiệu biện pháp cần phải có phối hợp chặt chẽ, thống tồn Cơng ty, ý thức, trách nhiệm công nhân phải đƣợc nâng cao Trên sở phân tích, tính tốn tình hình lãng phí Cơng ty Luyện đồng Lào Cai đƣa đƣợc số biện pháp nhằm giảm lãng phí phân xƣởng Bên cạnh khó khăn đó, tác giả chân thành cảm ơn đồng nghiệp phịng, ban, phân xƣởng Cơng ty Luyện đồng Lào Cai tạo thuận lợi hỗ trợ, cung cấp liệu cách nhanh chóng, đặc biệt phịng Kế hoạch – Vật tƣ, phịng Kế tốn - tài chính, phịng Kỹ thuật Đồng thời, Ban giám đốc Cơng ty quản đốc phân xƣởng tham gia hỗ trợ cam kết hợp tác việc triển khai áp dụng Lean qua đạt đƣợc số thành công đáng kể nhƣ: Triển khai đƣợc 5S sáng kiến, cải thiện nâng cao hiệu sản xuất phận sản xuất, khiến môi trƣờng làm việc trở nên chuyên nghiệp hơn; chuẩn hóa đƣợc mặt sản xuất làm cho quãng đƣờng di chuyển công nhân giảm đáng kể Do kiến thức, kĩ phân tích thơng tin chƣa đầy đủ thời gian có hạn nên biện pháp tác giả đề luận văn tránh khỏi hạn chế Tác giả mong nhận đƣợc ý kiến đóng góp chân thành thầy, 106 tập thể cán bộ, công nhân viên Công ty Luyện đồng Lào Cai- Vimico bạn để luận văn đƣợc hoàn thiện Xin chân thành cảm ơn! Hà Nội, ngày tháng 107 năm 2019 TÀI LIỆU THAM KHẢO Tài liệu nước: J.P.Womack & D.T.Jones (2006) Tư tinh gọn, Alphabook(2017), NXB Lao động - Xã hội, Hà Nội Chu Thị Thủy, Vƣơng Thị Huệ (2015), “Áp dụng quản trị tinh gọn doanh nghiệp Nhật Bản học cho Việt Nam”, Tạp chí Khoa học thương mại, số 80/2015, tr 64-71 Nguyễn Thị Đức Nguyên Bùi Nguyên Hùng (2010), “ Áp dụng Sản xuất tinh gọn Lean Việt Nam thơng qua số tình huống”, Tạp chí Phát triển & Hội nhập, Số 8, tr 41-48 TS.Đỗ Tiến Long (2010), “Triết lý Kaizen lãnh đạo doanh nghiệp” Tạp chí Khoa học ĐHQGHN, Kinh tế kinh doanh, số 26, Tr 262-270 Mekong Capital (2004), Giới thiệu Sản xuất tinh gọn Lean cho doanh nghiệp Việt Nam, Nhà Xuất Lao động - Xã hội, Hà Nội TS Nguyễn Văn Nghiến (2008), Quản lý sản xuất tác nghiệp, NXB Giáo dục, Hà Nội Nhiều tác giả (2016), Giáo trình Quản trị tác nghiệp, NXB Đại học Kinh tế Quốc dân, Hà Nội Toyota (2010), Bài giảng phương thức sản xuất hiệu - Monozukuri Hiệp hội Quan hệ ngƣời Nhật Bản, Kaizen Teian, tập tập 2, Alphabooks, NXB Lao động - Xã hội, Hà Nội 10 Jeffrey K.Liker (2006), The Toyota Way, NXB Lao động - Xã hội 11 Báo cáo tài chính, kế hoạch sản xuất báo cáo hoạt động tổ chức Công ty Luyện đồng Lào Cai năm 2018 Tài liệu nước J.P.Womack, D.T.Jones, Daniel Roos (1990) The machine that changed the world, Macmillan Publishing Company, New York Mark A.Nash and Sheila R.Poling, Mapping the total value stream, CRC Press Taylor& Francis Group an informa business Drew A Locher, Value Stream Mapping for Lean Development, A howto Guide for Streamlinging Time to Market, CRC Press Taylor& Francis Group an informa business 108 Mike Rother and John Shook, 2009, Learning to See, Value-Stream Mapping to create value and eliminate muda, Lean Enterprise Instute, One Cambridge Center, Cambridege, MA 02142 USA 109