Vì thế không nên ăn khoai tây đã nảy mầm.Thời đinm thu hoạch khoai tây: thu hoạch khi củ đạt độ chín sinh lý, binu hiện là thân lá đã chuynn sang màu vàng tự nhiên, củ nhẵn bóng và rắn c
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT KHOAI TÂY SẤY DẠNG LÁT
Sơ đồ quy trình công nghệ
Củ khô Lựa chọn phân
Na SO /NaHSO2 3 3 Ngâm rửa
Thuyết minh quy trình công nghệ
Ngay khi khoai tây được đưa đến từ vùng trồng trọt sẽ được kinm tra về mặt chất lượng và tiến hành phân loại Những yêu cầu lưu ý như màu sắc, mầm củ, sâu bệnh, đất cát, độ chắc của củ, chú ý về độ sạch và rắn của củ Đặc đinm bên ngoài: vỏ sáng, củ chắc, không mềm Đường kính: 5.08 -8.89cm.
Hình dạng: tròn. Độ sâu của mắt: nông
Không có chất bẩn, hoặc bên ngoài cho phép tối đa 4%
Chuẩn bị cho các quá trình gia công tiếp theo Lựa chọn những quả có độ chín theo tiêu chuẩn, loại bỏ những củ hư hỏng, sâu bệnh, hư thối, men mốc.
Hoàn thiện: phân loại nhằm phân chia thành nguyên liệu đồng đều về kích thước, hình dáng, màu sắc hoặc độ chín. b Phương thức thực hiện
Tiến hành lựa chọn nguyên liệu bằng phương pháp thủ công Nguyên liệu được dàn mỏng trên các băng chuyền Công nhân ở đây đứng hai bên băng chuyền và thực hiện lựa chọn, phân loại nguyên liệu Tốc độ của băng chuyền khá chậm, khoảng 0.1 – 0.15m/s, chiều cao băng chuyền khoảng 0.8 – 1.2m đn công nhân làm việc thuận lợi. c.Yêu cầu
Nguyên liệu đồng đều về kích thước và chất lượng tương đối đồng đều như nhau.
Loại bỏ các cặn bẩn, đất đá làm sạch nguyên liệu chuẩn bị cho công đoạn cắt miếng tiếp theo
Làm giảm một số chất hóa học gây độc hại được dùng trong kỹ thuật nông nghiệp như thuốc trừ sâu, thuốc bảo vệ thực vật còn lưu lại
Loại bỏ tạp chất đn tránh các mối nguy ảnh hưởng đến sức khỏe con người hoặc tính chất cảm quan của sản phẩm, kinm soát vi sinh vật, hạn chế mức thấp nhất các ảnh hưởng xấu đến chất lượng của sản phẩm sau này.
Công đoạn này được thực hiện bằng cách chuynn những củ khoai tây xuống bồn chứa nước, có dòng nước đang chảy mạnh, nhờ đó các chất bẩn như bụi, đất đá sẽ chìm xuống đáy và những củ khoai nhẹ sẽ nổi lên trên Quá trình rửa có thn tiến hành trong các máy rửa có bàn chải Trong các máy rửa thùng quay, khoai tây được rửa sạch do sự nhào trộn và cọ sát giữa các củ khoai với nhau và giữa các củ khoai Sau khi rửa, khoai tây được đn ráo, thường đn trên các băng tải và chúng được chuynn qua một băng tải kinm tra, nơi mà những vật liệu lạ hoặc những củ khuyết tật bị loại bỏ Sau khi kinm tra chúng được băng tải dẫn đến công đọan gọt vỏ.
Nguyên liệu sạch và giảm bớt lượng vi sinh vật trên bề mặt vỏ.
Gọt nhằm lấy đi phần vỏ không dùng đến cho khoai tây lát sau này, gây màu sắc xấu sau sấy cũng như vị không ngon của nó Các phương pháp tách vỏ được sử dụng phổ biến hiện nay là phương pháp xát, phương pháp nhúng trong dung dịch xút và dùng hơi Phương pháp xát có thn tiến hành liên tục theo từng mẻ.
Máy gọt vỏ cọ xát cấu tạo bởi một đĩa hoặc mâm quay dạng xoắn ốc và các trục đá mài có khả năng quay quanh trục Từng mẻ khoai được dẫn đến máy gọt vỏ, thông qua sự có xát với các trục mài mà vỏ bề mặt vỏ sẽ được lấy ra Một đặc đinm thiết kế quan trọng là phải đảm bảo tất cả các bề mặt củ đều được tiếp xúc đều nhau đn có thn cọ xát Các mảnh vỏ được làm sạch và được loại bỏ bằng cách phun nước Các hệ thống như trên làm việc tốt nhất với các nguyên liệu có độ tròn và đồng nhất cao Ưu đinm của máy gọt vỏ cọ xát là đơn giản, thuận tiện và giá thành cũng thấp.
Các biến đổi của nguyên liệu
Hình dạng và kích thước nguyên liệu bị giảm đi đáng kn Dịch bào tiết ra trên bề mặt là nguyên nhân chính gây ra phản ứng oxy hóa làm thâm bề mặt trái và cũng là môi trường tốt cho vi sinh vật hoạt động Vì vậy sau khi gọt, nguyên liệu phải được nhanh chóng đưa qua quá trình xử lý tiếp theo nhằm tránh hư hỏng.
Tạo ra những lát khoai tây mỏng dễ dàng cho quá trình sấy sau này, đây là công đoạn quan trọng vì khoai tây được chiên không tẩm thêm bột Miếng khoai sau khi cắt đạt tiêu chuẩn là những miếng mỏng, sạch và dễ dàng hấp thu nhiệt trong quá trình sấy, cũng như không bị vỡ ra khi sấy.
Khoai tây sau khi gọt vỏ rửa sạch được đưa vào máy cắt, máy chuynn động quay liên tục, những củ khoai tây được đẩy vào thành của máy và được bộ phận giá đỡ giữ chắc củ khoai tây sau đó được cắt bởi dao Dao được làm bằng thép không gỉ lát khoai có độ dày 2- 2.5 mm.
Những biến đổi của nguyên liệu
Vật lý: Kích thước nguyên liệu sẽ giảm, diện tích bề mặt tăng
Hóa học: cấu trúc bị phá vỡ làm phản ứng OXH xảy ra nên cần phải bảo quản nghiêm ngặt sau khi cắt lát
Hóa lý: tăng tốc độ bay hơi của các chất dễ bay hơi
Hóa sinh: các phản ứng OXH dưới xúc tác enzyme xảy ra mạnh
Sinh học: thành phần dinh dưỡng thoát ra ngoài và làm cho mật độ vi sinh vật tăng ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm
Khoai tây sau khi cắt lát nên được rửa sạch nhằm lấy đi các hạt tinh bột còn bám dính trên lát khoai Việc loại bỏ tinh bột và các chất khác giải phóng từ các tế bào đã bị phá vỡ trên bề mặt lát cắt là cần thiết đn các lát khoai dễ dàng tách riêng trong suốt quá trình sấy, đồng thời tránh hiện tượng lát khoai bị bn vỡ và hiện tượng mặt lát bị thâm đen trong quá trình oxy hóa.
Khoai tây được rửa trong các trụ lưới bằng thép không gỉ hoặc các thùng quay đặt trong các thùng thép hình chữ nhật Quá trình rửa được diễn ra bằng hệ thống xối nước tuần hoàn liên tục cho đến khi nước rửa cuối cùng trong thì đạt được yêu cầu Có thn gia nhiệt nước rửa đn tăng độ màu của lát khoai tây vì trong lát khoai có chứa lượng đường nhất định Nếu nhiệt độ được nâng đến
82℃ trong 3s thì độ màu của khoai tây cũng nâng lên, miếng khoai tây sau khi sấy cũng ngon hơn và độ chắc cao hơn Nói về độ cứng của nước, theo nhiều kinh nghiệm cho thấy, nếu nước quá mềm thì độ cứng của miếng khoai không đạt yêu cầu Nước nên có độ cứng vừa phải, khoảng 250-350 ppm và độ pH nên gần bằng pH trong lát khoai tây (6,2) sẽ tạo được hiệu quả tốt Đn hạn chế những lát khoai tây bị oxi hoá làm màu khoai tây bị biến đổi, những lát khoai tây được ngâm trong dung dịch Na2SO3 hoặc NaHSO tỉ lệ 1/1000 so 3 với khối lượng củ tươi Thời gian ngâm khoảng 30 phút
Các biến đổi của nguyên liệu
Hàm lượng đường của nguyên liệu bị giảm đi và độ cứng được tăng lên.
Nhằm loại bỏ lượng ẩm dư thừa từ bề mặt khoai tây Đây là yêu cầu cần thiết trước khi đem đi sấy, làm khoai tây khô ráo, rút ngắn thời gian sấy, tăng độ giòn sau khi sấy
Sau quá trình rửa, những lát khoai tây này được làm khô trước khi đưa vào sấy Thông thường người ta dùng cách rung nhẹ trên băng chuyền dẫn khoai tây đến lò sấy, đn lấy đi phần nước dư thừa lẫn trong các lát khoai
Các biến đổi của nguyên liệu
Khối lượng nguyên liệu bị giảm đi Xảy ra quá trình oxy trong không khí và lượng vi sinh vật cũng tăng lên
TÍNH TOÁN CÂN BẰNG VẬT CHẤT
Tỷ lệ tổn thất trong quá trình sản suất khoai tây sấy dạng lát
Giả thiết tỷ lệ tổn thất và nguyên nhân trong từng công đoạn chế biến khoai tây sấy dạng lát:
Bảng 3.1: Bảng thn hiện tỷ lện tổn thất và nguyên nhân gây ra tổn thất trong quá trình sản xuất khoai tây sấy dạng lát
Công đoạn Tỷ lệ tổn thất
1 Lựa chọn 2 % Do quá trình loại bỏ những củ không đạt tiêu chuẩn: mọc mầm, sâu bệnh
2 Rửa 1% Các tạp chất bùn, đất và lượng vi sinh vật bị loại bỏ khỏi bề mặt
3 Gọt vỏ 5% Phần vỏ và một phần thịt bị tách ra khỏi khoai tây làm giảm khối lượng
4 Cắt lát 0.1% Một phần thịt dính vào thiết bị
5 Ngâm, rửa, làm ráo nước 0.5% Một số hợp chất hòa tan trong nước và các hạt tinh bột bị rửa trôi
6 Sấy 1% Lượng nước trong nguyên liệu đi vào quá trình sấy thoát ra ngoài môi trường sấy
7 Đóng gói 0.1% Do dính vào thiết bị máy móc trong quá trình làm việc và loại bỏ những lát không đạt tiêu chuẩn
Tính toán cân bằng vật chất để sản xuất 150 kg/mẻ
Khoai tây thành phẩm m0kg Khoai tây lát sấy: X Đóng gói Áp dụng định luật bảo toàn khối lượng cho toàn bộ quá trình: m KT lát sấy = M KT thành phẩm + mhp
MCwb= mKT lát đã sấy = 8% 150,15 = 12,012 kg
MCdb= mKT lát đã sấy – MCwb = 150,15 - 12,012 = 138,14 kg
Bảo toàn khối lượng cho chất khô:
MCdb KT lát tươi = MCdb KT lát khô = 138,14 kg Bảo toàn khối lượng cho độ ẩm:
MCwb KT lát tươi = m nước + MCwb KT lát khô
→80% X = Y + 12,012 (1) Áp dụng định luật bảo toàn khối lượng cho quá trình sấy: mKT lát tươi = mKT lát khô + m + mhp nước
Khoai tây lát sấy m0.15kg Độ ẩm 8%
Khoai tây lát tươi: X Độ ẩm 80%
Khối lượng sản phẩm đi ra m r7,04 kgsp Áp dụng bảo toàn khối lượng: m KT lát = m KT sau ngâm + mhp
3.2.3 Cắt lát Áp dụng định luật bảo toàn khối lượng m KT đã gọt vỏ = m KT lát + mhp
Khoai tây lát:X Khoai tây sau ngâm r7,04 kg
Khoai tây đã gọt vỏ: X
Khoai tây lát ms0,7kg Cắt lát
3.2.4 Gọt vỏ Áp dụng định luật bảo toàn khối lượng
M KT đã rửa = m KT đã gọt + mhp
3.2.5 Rửa Áp dụng bảo toàn khối lượng
M KT đã chọn + m nước sạch = m KT đã rửa + m hp + m nước ra
Khoai tây đã gọt vỏ ms1,43 kg
Khoai tây đã rửa X Gọt vỏ
Khoai tây đã rửa mv9,92 kg
Nước ra 1150 kg Hao phí 1%
3.2.6 Lựa chọn Áp dụng định luật bảo toàn khối lượng m KT ban đầu = m KT đã chọn + mhp
Khoai tây đã chọn m8,2 kg
Khoai tây ban đầu: X Lựa chọn
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN CÂN BẰNG NĂNG LƯỢNG
Năng suất thành phẩm: G = 150kg/mẻ2 Độ ẩm vật liệu tươi: w = 80%1 Độ ẩm vật liệu khô: w = 8%2
Lượng ẩm bốc hơi trong 1h: W
Chọn nhiệt độ tác nhân sấy vào: t = 70 C1 0
Khối lượng khoai tây sấy ra khởi hầm trong 1h:
Lượng ẩm bốc hơi trong 1h:
Khối lượng khoai tây trước khi vào sấy trong 1h:
Nhiệt dung riêng của khia tây thái lát ra khỏi phòng sấy: C = C (1 - w ) + Cv2 vl 2 nw2
Trong đó: C = 0,386 kJ/kgK: nhệt dung riêng của khoai tâyvl
Cn = 4,2 kJ/kgK: nhiệt dung riêng của nước
Vậy nhiệt dung riêng của khia tây thái lát ra khỏi phòng sấy:
Trong sấy nông sản, nhiệt độ vật liệu sấy ra khỏi thiết bị sấy thấp hơn nhiệt độ tác nhân sấy tương ứng từ 5-10℃.Trong hệ thống sấy này, vật liệu sấy và tác nhân sấy chuynn động cùng chiều nên ��2 = –nhiệt độ chênh lệch.Vì vậy ta lấy �1 ��2 = 70−
Nhiệt lượng tiêu hao do vật liệu sấy mang đi trong 1h :
Nhiệt lượng tiêu hao riêng do vật liệu sấy mang đi trong 1h: qvl = = = 6,71 ()
Nhiệt lượng mang vào thiết bị sấy:
Nhiệt lượng do vật liệu: G1Cvltvl1 = G2Cvltvl1 + WCntvl1
Nhiệt lượng do caloriphe cung cấp: Qs (W)
Nhiệt lượng do không khí ẩm mang vào: LI (J/s)0
Nhiệt lượng do bộ phận vận chuynn vào: GvcCvctd (W)
Nhiệt lượng do caloriphe bổ sung: Qb
Lượng nhiệt mang ra khỏi mấy sấy:
Nhiệt lượng do không khí ẩm mang ra: LI (J/s)2
Nhiệt lượng do vật liệu sấy: G2Cvltvl2 (W)
Nhiệt lượng do bộ phận vận chuynn: GvcCvctc
Lượng nhiệt mất mát thoát ra môi trường: Q (J/s)m
Phương trình cân bằng nhiệt :
Qs + Qb+ LI + G0 2Cvl vl1 + t WCntvl1 + GvcCvctd = LI + G2 2Cvltvl2 + G C tvc vc c + Qm
Hay Q + Q = L(Is b 2-I0) + G2C (t -tvl vl2 vl1) + GvcCvc(tc – t ) + Q - WCd m ntvl1 Đặt: Q = Gvl 2Cvl(t -tvl2 vl1): nhiệt lượng đun nóng vật liệu sấy
Qvc= GvcC (tvc c – t ): nhiệt lượng đun nóng bộ phận vận chuynnd
Vậy nhiệt lượng tiêu hao chung cho quá trình sấy:
Qs + Q = L(Ib 2-I0) + Q + Q + Q - WCvl vc m ntvl1
Nhiệt lượng tiêu hao riêng ( tính theo 1kg ẩm bay hơi) cho máy sấy: q = ( I 2 -I 0 ) + – t C vl1
Hàm ẩm của không khí ẩm đi vào: t0= 25 C, 0 d0 = 0,622 = 0,622 = 0,01732 (kg ẩm/ kgkkk)
Nhiệt lượng riêng của không khí ấm trước khi vào caloriphe:
Trong đó: I : nhiệt lượng riêng của không khí ẩm có hàm ẩm d0 0
Ckkk: nhiệt dung riêng của không khí khô (J/kg độ), trong quá trình sấy đn đơn gian, người ta chấp nhận C = 1000 (J/kg.độ) = 1(kJ/kg.độ) kkk t0: nhiệt độ của không khí ẩm ( 0 C) ih: nhiệt lượng riêng của hơi nước ở nhiệt độ t (kJ/kg)0
Nhiệt lượng riêng của hơi nước được tính: ih = r + C0 h.t0 = 2493+ 1,97.25 = 254,225 (kJ/kg)
Với: r : nhiệt lượng riêng phần của hơi nước, r = 2493 (kJ/kg)0 0
Ch: nhiệt dung riêng của hơi nước, C = 1,97 (kJ/kg.độ) h
Nhiệt lượng của không khí sau khi qua caloriphe:
Enthalpy: I = I = 115,33 kJ/kgkkk ( vì phần nhiệt lượng mà không khí truyền cho 2 1 vật sấy lại được hơi nước mang trở về không khí)
Nhiệt độ ra khỏi hầm sấy: t = t+1,150.1,154,5 C2 0
Vậy hàm ẩm của không khí ra: d2 = 0,02707 (kg/kgkkk)
Lượng không khí khô tối thinu cần thiết đn làm bốc hơi lượng ẩm trong vật liệu:
Nhiệt lượng không khí khô cần thiết đn làm bốc hơi 1kg ẩm trong vật liệu:
Nhiệt lượng do caloriphe cung cấp: qs = I(I2-I0) = 102,5641.( 115,33 - 69,03177) = 4748,5363 (kJ/kg)
Nhiệt lượng do vật liệu sấy mang vào: qvl = = = 12,33 (kJ/kg)
Nhiệt lượng do không khí sấy mang vào:
Vậy tổng nhiệt lượng vào: qv = q + q + q = 4748,5363 + 12,33 + 7080,18 = 11841,0463 (kJ/kg)s vl kkv
Lượng nhiệt do vật liệu sấy mang ra: qvlv =qvlr = 6,71 (kJ/kg)
Tổn thất đn đun nóng bộ phận vận chuynn chiếm khoảng 2% qs qtt = 2%.q = 0.02 4748,5363 = 94,97 (kJ/kg ẩm)s
Nhiệt lượng do không khí mang ra: qkkr = II = 102,5641 115,33 = 11828,40626 (kJ/kg)2
Vậy tổng nhiệt lượng vào và ra: qr = q + q + q = 6,71 + 94,97 + 11828,40626 = 11870,08 (kJ/kg)vlr tt kkr
So sánh tổng nhiệt lượng vào và ra: ε = 0,24% < 5%=
Vậy các giải thuyết và các quá trình tính toán trên có thn chấp nhận được.
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ THIẾT BỊ CHÍNH
5.1 Lựa chọn thiết bị thực hiện công đoạn sản xuất chính khoai tây sấy dạng lát với năng suất thành phẩm 150kg/mẻ
Thiết bị lựa chọn thực hiện cho quá trình sản xuất: Hầm sấy
Thiết bị sấy hầm làm việc liên tục Vật liệu được chất trên khay đn trên xe goòng hoặc đn trên băng tải và được đưa vào ở một đầu hầm và lấy ra ở đầu kia Thông số của vật liệu và môi chất sấy thay đổi theo chiều dài của hầm Chế độ nhiệt là ổn định Môi chất sấy có thn chuynn động cùng chiều hoặc ngược chiều với vật liệu,
Thiết bị sấy hầm được chia làm 2, đó là: thiết bị sấy hầm kinu cùng chiều và thiết bị sấy hầm kinu ngược chiều
Cấu tạo hầm sấy đơn giản gồm: 1 hoặc một số hầm sấy đặt song song liền kề nhau Vật liệu sấy được đặt trên các giá của xe goofng, xe goongf thường chuynn động trên đường goongf, nối tiếp nhau, việc di chuynn xe goongf nhờ hệ thống tời.
Chiều dài của một hầm sấy thường tối đa là 60m đn giảm trở lực thủy lực và giảm hiện tượng phân tầng không khí.
Vận tốc của tác nhân sấy đi trong hầm sấy thường bằng 2-3 m.s
Sau một thời gian nhất định thì các cửa mở ra đn đầu này hầm có một xe goongf vật liệu khô đi ra thì ở đầu kia hầm có một xe vật liệu ướt đi vào, còn lại thì các cửa hầm luôn luôn đóng đn tránh mất nhiệt ra bên ngoài.
Không khí nóng (khói lò) được quạt thổi dọc theo hàm sấy theo phương thức ngược chiều hay xuôi chiều tùy theo tính chất của vật liệu sấy.
5.1.4.1 Thiết bị sấy hầm cùng chiều
Hình vẽ: thiết bị sấy hầm cùng chiều
Không khí tươi được bơm thổi vào bộ phận gia nhiệt Lúc này nhiệt độ không khí tăng cao, tiếp tục được thổi vào đường hầm dài cách nhiệt hình vuông hoặc hình chữ nhật Các khay vật liệu sấy được sắp xếp trên các xe gòong đi vào đường hầm ở một đầu Các xe gòong đi theo chiều dài của đường hầm và thoát ra ở đầu kia Không khí được làm nóng lúc này đi qua đường hầm, cùng chiều với xe gòong nhận ẩm từ vật liệu sấy và thoát ra ngoài
Với nguyên lý hoạt động của thiết bị này sản phẩm đến tay người tiêu dùng có tính thẩm mỹ cao, ít có khả năng hút ẩm từ môi trường nhưng lại tiêu tốn năng lượng hơn so với sấy ngược chiều.
5.1.4.2 Thiết bị sấy hầm ngược chiều
Hình vẽ: thiết bị sấy hầm ngược chiều
Không khí tươi được bơm thổi vào bộ gia nhiệt Lúc này nhiệt độ không khí tăng cao, tiếp tục được thổi vào đường hầm dài cách nhiệt hình vuông hoặc hình chữ nhật Các khay vật liệu sấy được sắp xếp trên các xe gòong đi vào đường hầm ở một đầu Các xe gòong đi theo chiều dài của đường hầm và thoát ra ở đầu kia Không khí được làm nóng lúc này đi qua đường hầm, ngược chiều với xe gòong nhận ẩm từ vật liệu sấy và thoát ra ngoài.
Trái với ưu và nhược đinm của thiết bị sấy hầm cùng chiều thì thiết bị sấy hầm ngược chiều lại tiêu tốn năng lượng ít nhưng tính thẩm mỹ kém, sản phẩm dễ bị khô và dễ bị hút ẩm từ môi trường.
5.1.5 Ưu – Nhược điểm của hầm sấy
Hầm sấy là thiết bị dễ sử dụng các phương thức sấy khác nhau như: sấy có tuần hoàn 1 phần khí thải, sấy có bổ sung nhiệt trong phòng sấy, sấy có đốt nóng giữa chừng và sấy bằng khói lò trực tiếp.
Hầm sấy có nhược đinm của loại máy sấy tĩnh, và sấy không đồng đều giữa các lớp do hiện tượng phân tầng không khí (không khí nóng có khối lượng riêng bé nổi lên, không khí lạnh có khối lượng riêng lớn chìm xuống).
5.2 Tính toán xác định một số thông số cơ bản của thiết bị
Lượng nguyên liệu đầu vào G 727 kg/ mẻ1 =
Lượng nguyên liệu đầu ra G 2 Độ ẩm nguyên liệu đầu vào W = 80%1 Độ ẩm nguyên liệu đầu ra W = 8%2
Với lượng nguyên liệu đầu vào G1 = 727 kg / mẻ thời gian sấy trong 10h thì năng suất sấy tính theo giờ bằng:
G1 = = 72,7 kg/h Khối lượng khoai tây ra khỏi hầm sấy
G2 = G 1 Error! Bookmark not defined.Error! Bookmark not defined = 72,7
= 15,8 kg/h Lượng ẩm cần bốc hơi là:
( trang 289,các quá trình thiết bị trong công nghệ hóa chất thực phẩm, Nguyễn Bin)
Khay sấy được chế tạo bằng nhôm kích thước 700 950 mm tạo gờ mép ngoài khoảng 30mm đn dễ cầm nắm Mỗi khay chứa 5kg nguyên liệu khoảng cách giữa các khay khi đươc chất lên xe là 70mm
Với năng suất sấy trong 1h là G bằng 72,7 Kg thì số khay sấy cần chế tạo đn1 đạt năng suất 727kg/mẻ là: n = = 145,4 khay → chọn 146 khay
Xe goòng được chế tạo từ khung inox, chiều cao sàn xe là 200mm chọn kích thước xe là
Chiều cao của xe: H 50 mmx
Chiều dài của xe: L = 800 mmx
Chiều rộng của xe: B = 1050 mmx
Mỗi xe đặt 12 khay, mỗi khay chứa khoảng 5 Kg Do đó mỗi xe chứa được:
Gx = 12 5 = 60 Kg nguyên liệu Với thời gian sấy là 10h vì vậy số xe goòng cần thiết là
Nx = = = 12,11 xe → chọn 12 xe Error! Bookmark not defined.Error! Bookmark not defined.
Kích thước của hầm sấy sẽ phụ thuộc vào kích thước của xe goòng đn đảm bảo sự thuận lợi cho việc di chuynn của các xe trong việc đẩy xe vào hay kéo xe ra khỏi hầm Hầm xấy sẽ được xây dựng theo kích thước sơ bộ như sau: a Chiều rộng của hầm sấy B h
Chiều rộng của hầm phụ thuộc vào chiều rộng của xe goòng Ta lấy dư ra 2 phía mép trái mép phải của xe mỗi bên là 50mm đn xe di chuynn dễ dàng, không bị kẹt với tường hầm sấy nhưng tác nhân sấy vẫn đi qua vật liệu sấy
Bh = B + 2 50 = 1050 + 100 = 1150 mmx b Chiều cao hầm sấy H h Được quyết định theo chiều cao của xe và khe hở giữa đỉnh xe và trần hầm sấy
Hh = H + 50 = 1150 + 50 = 1200 mmx c Chiều dài hầm sấy L h