Thiết kế phân xưởng lạnh đông thủy sản, năng suất 22 tấn nguyên liệu ngày

LUẬN CHỨNG KINH TẾ KỸ THUẬT

Đặt vấn đề

Để đáp ứng với sự phát triển của nền kinh tế, hòa nhập với thị trường thế giới, nước ta đã và đang đổi mới tất cả các lĩnh vực khoa học kỹ thuật, nâng cao chất lượng sản phẩm Trong đó ngành chế biến thủy sản ngày càng phát triển cả về chiều sâu và đóng vai trò quan trọng trong cuộc sống hằng ngày Đặc biệt là thủy sản lạnh đông ngày càng được khách hàng trong nước lẫn nước ngoài tiêu thụ.

Việt Nam có điều kiện tự nhiên thuận lợi cho việc phát triển trên lĩnh vực khai thác, nuôi trồng và chế biến thủy sản xuất khẩu Biển Việt Nam dài và rộng, lại nằm trong vùng có nhiều chỗ gặp nhau của các dòng nước nên trữ lượng thủy sản rất lớn và có giá trị kinh tế cao Hơn nữa, nhu cầu nhu cầu thuỷ sản thế giới ngày càng cao trong khi nguồn lợi thủy sản nước ta đang suy giảm do ô nhiễm môi trường và khai thác đến mức cạn kiệt Nước ta nằm ở xứ nhiệt đới rất thuận lợi cho sự sinh trưởng và phát triển các động vật nói chung và động vật thủy sản nói riêng.

Vì vậy, yêu cầu thiết kế một phân xưởng chế biến thủy sản lạnh đông trong thực trạng hiện nay là có ý nghĩa rất quan trọng và thiết thực Việc hình thành phân xưởng chế biến thủy sản lạnh đông sẽ tạo ra những điều kiện thuận lợi về kinh tế, xã hội như tăng thu ngân sách, tăng kim ngạch xuất khẩu, thúc đẩy các ngành sản xuất liên quan phát triển, tạo công ăn việc làm cho người lao động xung quanh vùng sản xuất, đáp ứng được nhu cầu tiêu dùng trong nước và xuất khẩu.

Lập luận kinh tế kỹ thuật, phân tích thị trường

1.2.1 Vị trí địa lý Đồng Tháp là tỉnh thuộc khu vực Đồng bằng sông Cửu Long (13 tỉnh, thành phố).

- Diện tích tự nhiên: 3.283 km 2

- Dân số: Trên 1,6 triệu người.

- Mật độ dân số: 506 người/km 2

- Cách Thành phố Hồ Chí Minh: 165 km về phía Tây Nam.

- Phía Bắc và Tây Bắc: Giáp Vương quốc Campuchia.

- Phía Nam và Đông Nam: Giáp tỉnh Vĩnh Long.

- Phía Đông: Giáp tỉnh Tiền Giang và tỉnh Long An.

- Phía Tây: Giáp tỉnh An Giang và thành phố Cần Thơ.

- Bao gồm 12 huyện, thành phố:

+ 03 thành phố: Cao Lãnh (Tỉnh lỵ), Sa Đéc, Hồng Ngự.

+ 09 huyện: Cao Lãnh, Châu Thành, Hồng Ngự, Lai Vung, Lấp Vò, Tam Nông, Tân Hồng, Thanh Bình, Tháp Mười.

1.2.2 Khí hậu Đồng Tháp nằm trong vùng khí hậu nhiệt đới, đồng nhất trên địa giới toàn tỉnh, khí hậu ở đây được chia làm 2 mùa rõ rệt là mùa mưa và mùa khô Trong đó, mùa mưa thường bắt đầu từ tháng 5 đến tháng 11, mùa khô bắt đầu từ tháng 12 đến tháng 4 năm sau Độ ẩm trung bình năm là 82,5%, số giờ nắng trung bình 6,8 giờ/ngày.

Hệ thống sông, ngòi, kênh, rạch chằng chịt; nhiều ao, hồ lớn Sông chính là sông Tiền (một nhánh của sông Mekong) chảy qua tỉnh với chiều dài 132 km Dọc theo hai bên bờ sông Tiền là hệ thống kênh rạch ngang dọc Sông Hậu chảy ở phía Tây Nam tỉnh, qua địa bàn huyện Lấp Vò và huyện Lai Vung.

- Hệ thống sông phụ bao gồm: Sở Thượng, Sở Hạ, Cái Tàu Thượng, Cái Tàu

- Hệ thống rạch bao gồm: Đốc Vàng Hạ, Đốc Vàng Thượng, Ba Răng, Cái Sao Thượng, Cái Sao Hạ, Cao Lãnh, Ba Sao, Cả Mác, Ông Cũng, Ba Rư

- Hệ thống kênh bao gồm: Nguyễn Văn Tiếp A, Nguyễn Văn Tiếp B, An Long, Hồng Ngự - Long An, Kháng Chiến, Phước Xuyên dẫn nước từ sông Tiền, sông Hậu vào vùng Đồng Tháp Mười suốt 2 mùa mưa nắng, tạo điều kiện cho nhà nông làm thủy lợi và cải tạo đất.

1.2.4 Tài nguyên thiên nhiên Địa hình Đồng Tháp tương đối phẳng với độ cao phổ biến 1- 2m so với mặt nước biển Tỉnh thuộc khu vực Đồng bằng sông Cửu Long với diện tích tự nhiên 3.238km 2 và lại nằm trong vùng khí hậu nhiệt đới, khí hậu được chia làm hai mùa rõ rệt là mùa mưa và mùa khô Đây là điều kiện tự nhiên rất thuận lợi cho phát triển đa dạng các loại hình thủy sản, nuôi trồng, đánh bắt, chế biến.

Trong năm vừa qua, 5 thị trường xuất khẩu lớn nhất của thủy sản Việt Nam làHoa Kỳ, Trung Quốc, Liên minh Châu Âu (EU), Nhật Bản, Hàn Quốc, 5 thị trường này chiếm gần 80% tổng kim ngạch xuất khẩu thủy sản.

Riêng thị trường Hoa Kỳ, lần đầu tiên đạt kim ngạch thủy sản trên 2 tỷ USD (cụ thể là 2,1 tỷ USD), tăng trưởng gần 10% so với năm 2021 Xuất khẩu sang các thị trường Trung Quốc, Hồng Kông (TQ) và Nhật Bản đạt doanh số gần tương đương nhau, khoảng 1,75 tỷ USD.

Thị trường EU đã mang về cho thủy sản Việt Nam trên 1,3 tỷ USD và HànQuốc mang về trên 9.622 triệu USD Khối các nước CPTPP (bao gồm cả Nhật Bản),chiếm trên 26% tổng xuất khẩu thủy sản của Việt Nam, tăng trưởng 34% so với năm2021.

Vị trí xây dựng phân xưởng

Phân xưởng chế biến cá tra fillet và tôm sú lạnh đông được xây dựng trong khu công nghiệp Sa Đéc, thành phố Cao Lãnh, tỉnh Đồng Tháp.

Hình 1.1 Vị trí xây dựng phân xưởng

Khu Công nghiệp Sa Đéc tọa lạc tại hai xã Tân Quy Đông và Tân Quy Tây, thị xã Sa Đéc, tỉnh Đồng Tháp Giai đoạn I, triển khai quy hoạch 79 ha gồm: tiểu khu C

(29 ha), tiểu khu A1 (50 ha) Hiện nay đã gần lấp đầy giai đoạn 1 nên Tỉnh đang xúc tiến mở rộng thêm 112 ha Quy hoạch chi tiết đến năm 2010: tổng diện tích 323 ha.

Hiện nay, diện tích nuôi trồng thủy sản ở TP Sa Đéc tập trung chủ yếu ở xã Tân Khánh Đông với hai loại là cá tra và tôm sú.

Hàng năm, vùng nuôi cung cấp cho các nhà máy chế biến khoảng 15.000 - 20.000 tấn cá nguyên liệu, góp phần làm tăng kim ngạch xuất khẩu cho địa phương. Đầu năm đến nay, sản lượng cá tra thu hoạch 6.440 tấn, đạt 34% so với kế hoạch năm 2015 và giảm 3.660 tấn so với cùng kỳ năm 2014 (10.100 tấn) Dự kiến sản lượng thu hoạch cá tra đến cuối năm 2015 khoảng 4.000 tấn.

Việt Nam là nước phát triển ngành đánh bắt và chế biến thủy sản có quy mô lớn sau các nước trên thế giới như: Na Uy, Nhật Bản, Inđônêxia… Do đó để nâng cao ngành đánh bắt và chế biến thủy sản của nước ta ngang tầm với các nước đó thì cần phải làm tốt hợp tác hóa quốc tế để ứng dụng thành tựu khoa học kỹ thuật trên thế giới vào lĩnh vực đánh bắt và chế biến thủy sản.

Với ngành đánh bắt và nuôi trồng thì phải hợp tác một cách chặt chẽ để thu mua được nguyên liệu có chất lượng tốt và phù hợp với ngành thủy sản, ngân hàng và ngư dân để mở rộng diện tích nuôi trồng và nâng cao sản lượng đánh bắt.

Hiện nay, khi Việt Nam đã trở thành thành viên thứ 150 của WTO thì vấn đề hợp tác hóa sẽ ngày càng thuận tiện hơn.

Phân xưởng chế biến cá tra fillet và tôm sú có rất nhiều phế phẩm sau quá trình chế biến Do đó, phân xưởng này có khả năng hợp tác với các phân xưởng khác như: phân xưởng chế biến thức ăn gia súc, phân xưởng chế biến phân bón để có thể tận dụng được nguồn phế liệu này.

Trong 9 tháng đầu năm 2019, Đồng Tháp đã cung ứng đủ điện phục vụ nhu cầu phát triển kinh tế, xã hội và đời sống của nhân dân trên địa bàn, đáp ứng điện cho nhu cầu tưới tiêu phục vụ sản xuất nông nghiệp, vụ mùa, chế biến thủy hải sản, xay xát lúa gạo… và bảo đảm điện cho các sự kiện chính trị, văn hóa của địa phương.

Cho đến nay, trên địa bàn tỉnh Đồng Tháp đã có 144/144 xã, phường, thị trấn có điện lưới quốc gia, đạt tỷ lệ 100% Giúp cho 521.049/521.132 hộ dân có điện lưới quốc gia, đạt tỷ lệ 99,98% Trong đó, tỷ lệ hộ dân có điện khu vực thành thị là 99,99%, khu vực nông thôn là 99,98%.

1.3.4 Nguồn cung cấp nhiên liệu

Nhiên liệu cung cấp cho phân xưởng cốt yếu là phân xưởng điện dự phòng, bôi trơn máy móc, nhiên liệu cho máy móc và phương tiện vận tải.

Nhiên liệu dùng trong phân xưởng là xăng, dầu, dầu bôi trơn Tất cả các loại nhiên liệu trên đều được bán rộng rãi trên thị trường.

1.3.5 Nguồn nước và vấn đề xử lý nước

Nước cấp cho khu công nghiệp Sa Đéc từ nhà máy cấp nước được đầu tư tại chỗ với công suất 4.500 m 3 /ngày/đêm xử lý từ nguồn nước ngầm đạt chất lượng nước cấp sinh hoạt và chế biến thực phẩm theo tiêu chuẩn hiện hành.

Nước được sử dụng cho nhiều mục đích khác nhau cho nên yêu cầu về lượng nước cũng khác nhau, do đó cần có chế độ xử lý nước thích hợp để đảm bảo không ảnh hưởng đến chất lượng của thành phẩm, sức khỏe của công nhân và tránh tình trạng xả nước thải ra sông gây ô nhiễm môi trường Để làm mềm nước phân xưởng sử dụng phương pháp nhựa trao đổi ion.

1.3.6 Thoát nước và xử lý nước thải, phế liệu

Hệ thống thoát nước: trong khu công nghiệp hiện có 2 hệ thống thoát nước riêng biệt, thoát nước mưa và một hệ thống thoát nước thải công nghiệp

Xử lý nước thải: có nhà máy xử lý nước thải chung cho toàn khu công nghiệp với 3.000 m 3 /ngày/đêm Đây là một vấn đề quan trọng và ảnh hưởng đến môi trường sản xuất của phân xưởng cũng như môi trường sống xung quanh Trong quá trình sản xuất, phân xưởng thủy sản thải ra một lượng nước khá lớn với rất nhiều hợp chất hữu cơ nên đây chính là môi trường thuận lợi cho vi sinh vật phát triển Vì vậy trong phân xưởng có một hệ thống thoát nước hoàn chỉnh để hạn chế tối đa lượng nước thải lắng đọng trong khu vực phân xưởng Riêng nguồn nước thải của phân xưởng trước khi thải ra biển được qua hệ thống xử lý nước thải bằng phương pháp vi sinh Mục đích của quá trình này là làm giảm hàm lượng chất hữu cơ trong nước thải để tránh sự ô nhiễm ở khu vực dân cư lân cận cũng như hệ sinh thái biển.

Phế liệu của phân xưởng là phế liệu chứa nhiều chất hữu cơ, là môi trường là môi trường thuận lợi cho sự phát triển cho vi sinh vật gây thối làm ô nhiễm môi trường Vì vậy phế liệu cần phải xử lý ngay sau khi chế biến Ở đây phế liệu của phân xưởng được tận dụng để bán cho phân xưởng chế biến thức ăn gia súc.

Giao thông bộ: nằm trên trục lộ ĐT.848, cách Quốc lộ 1A 20km.

Giao thông thủy: nằm giáp với sông Tiền và cảng Sa Đéc 5.000 tấn Có hệ thống bến cảng nội bộ 200DWT lên xuống hàng hóa, nguyên vật liệu…

Giao thông trong và ngoài khu công nghiệp: Đường bê tông nhựa tải trọng H30, mặt đường có chiều rộng 7,5m -15m có hè đường cho người đi bộ kết hợp với cây xanh thảm cỏ tạo cảnh quan sạch đẹp cho khu công nghiệp

Qua việc xem xét, đánh giá các vấn đề kinh tế, kỹ thuật và địa điểm đặt phân xưởng Việc xây dựng một phân xưởng lạnh đông thủy sản có năng suất 22 tấn nguyên liệu/ngày tại KCN Sa Đéc, Cao Lãnh, Đồng Tháp là phù hợp với thực tế: góp phần quan trọng trong vấn đề giải quyết việc làm cho người dân mà đặc biệt là các ngư dân.Đồng thời cũng thông qua việc xuất khẩu để thu về một lượng ngoại tệ lớn cho địa phương.

1.3.9 Khả năng cung cấp công nhân và cán bộ kỹ thuật

Công nhân làm việc trong phân xưởng chủ yếu được tuyển dụng tại địa phương, việc này giúp giảm chi phí đầu tư về xây dựng khu nhà ở cho công nhân, đồng thời giải quyết số lượng lao động nhàn rỗi nhằm thúc đẩy nền kinh tế địa phương phát triển. Đội ngũ khoa học kỹ thuật và quản lý của phân xưởng chủ yếu là tiếp nhận các kỹ sư và cử nhân của các trường đại học công lập vùng Đồng bằng Sông Cửu Long như: Trường ĐH Đồng Tháp, Trường ÐH Kỹ thuật – Công nghệ Cần Thơ, Trường Đại học Cần Thơ nên khá trẻ, năng động, dễ nắm bắt các tiến bộ và thành tựu khoa học kỹ thuật trên thế giới, góp phần cải tiến kỹ thuật và công nghệ ngày một hoàn chỉnh hơn cho quá trình sản xuất lâu dài của phân xưởng.

NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT

Nguyên liệu cá tra

- Tên khoa học: Pangasius hypophthalmus (Sauvage, 1878)

- Phân bố: Chủ yếu ở khu vực Đông Nam Á, như Lào, Campuchia, Thái Lan, Việt Nam và Indonesia.

- Đặc điểm: Cá tra là cá da trơn (không vẩy), thân dài, lưng xám đen, bụng hơi bạc, miệng rộng, có 2 đôi râu dài Cá tra sống chủ yếu trong nước ngọt, có thể sống được ở vùng nước hơi lợ (nồng độ muối 7-10%), có thể chịu đựng được nước phèn với pH >5, dễ chết ở nhiệt độ thấp dưới 15℃, nhưng chịu nóng tới 45℃ Cá tra có số lượng hồng cầu trong máu nhiều hơn các loài cá khác Cá có cơ quan hô hấp phụ và còn có thể hô hấp bằng bóng khí và da nên chịu đựng được môi trường nước thiếu oxy hòa tan Tiêu hao oxy và ngưỡng oxy của cá tra thấp hơn ba lần so với cá mè trắng.

- Trọng lượng của cá tra từ 4 - 5 kg

- Mùa vụ khai thác quanh năm

- Dạng sản phẩm: Tươi sống nguyên con, fillet lạnh đông

Thành phần dinh dưỡng của cá tra

Bảng 2.1 Thành phần dinh dưỡng của cá tra

Năng lượng từ chất béo 30,84cal

Nguyên liệu tôm sú

- Tên khoa học: Penaeus monodon.

Tôm sú có giá trị kinh tế, được nuôi ở nhiều địa phương trong cả nước Tôm sú thuộc nhóm động vật giáp xác được bao bọc bởi lớp chitin, trong quá trình sống tôm sú muốn phát triển thì phải lột xác nhiều lần, tùy vào điều kiện dinh dưỡng, môi trường nước và giai đoạn phát triển mà tôm sú lột vỏ nhiều hay ít.

- Phân bố: Xung quanh các nước vùng xích đạo, đặc biệt là Indonesia, Malaisia, Philippines và Việt Nam.

- Đặc điểm: Chủy dạng như lưỡi kiếm, cứng, có răng cưa Với tôm sú, phía trên chủy có 7 – 8 răng và dưới chủy có 3 răng Ba cặp chân hàm lấy thức ăn và bơi lội, năm cặp chân ngực lấy thức ăn và bò Tùy thuộc vào tầng nước thức ăn và độ đục mà màu sắc có thể khác nhau Có một cặp chân đuôi để tôm có thể nhảy xa, điều chỉnh bơi lên cao hoặc xuống thấp Bộ phận sinh dục nằm dưới bụng.

- Mùa vụ đánh bắt: Tháng 3 – 4 và 7 – 8.

- Dạng sản phẩm: Tôm hấp lạnh đông IQF, tôm thịt lạnh đông BLOCK, tôm vỏ bỏ đầu đông BLOCK.

Thành phần dinh dưỡng của tôm sú

Bảng 2.2 Thành phần dinh dưỡng tôm sú

Vai trò của thành phần hóa học của tôm, cá

Protein Được cấu tạo từ các acid amin, các acid amin không thay thế quyết định giá trị dinh dưỡng của thực phẩm Protein của ngũ cốc thường thiếu lysine và các acid amin có chứa lưu huỳnh (methionine, cysteine), trong khi protein của cá là nguồn giàu các acid amin này Dó đó protein của cá, tôm có giá trị dinh dưỡng cao hơn các loại ngũ cốc khác.

- Protein cấu trúc (Protein tơ cơ)

Gồm các sợi myosin, actin, actomyosin và tropomyosin, chiếm khoảng 65 – 75% tổng hàm lượng protein trong cá và khoảng 77 – 85% tổng hàm lượng protein trong tôm. Các protein cấu trúc này có chức năng co rút đảm nhận các hoạt động của cơ Myosin và actin là các protein tham gia trực tiếp vào quá trình co duỗi cơ Protein cấu trúc có khả năng hòa tan trong dịch muối trung tính có nồng độ ion khá cao (> 0,5M).

- Protein chất cơ (Protein tương cơ)

Gồm myoglobin, myo albumin, globulin và các enzyme, chiếm khoảng 25 – 30% hàm lượng protein trong cá và 12 - 20% trong tôm Các protein này hòa tan trong nước, trong dung dịch muối trung tính và có nồng độ ion thấp (< 0,15M) Hầu hết protein chất cơ bị đông tụ khi đun nóng trong nước ở nhiệt độ trên 50℃.

Trong quá trình chế biến và bảo quản, myoglobin dễ bị oxy hóa thành metmyoglobin, ảnh hưởng đến màu sắc của sản phẩm.

Enzyme bản chất là protein, chúng hoạt động xúc tác cho các phản ứng hóa học ở trong nội tạng và cơ thịt Enzyme tham gia vào quá trình trao đổi chất ở tế bào, quá trình tiêu hóa thức ăn và tham gia vào quá trình tê cứng Sau khi cá chết enzyme vẫn còn hoạt động, vì thế nên quá trình tự phân giải của cá, tôm làm ảnh hưởng đến mùi vị, trạng thái cấu trúc, và hình dạng bề ngoài của chúng Sản phẩm quá trình phân giải do enzyme là nguồn dinh dưỡng cho vi sinh vật, làm tăng nhanh tốc độ ươn hỏng.

Trong nguyên liệu có nhiều enzyme khác nhau Các nhóm enzyme chính ảnh hưởng đến chất lượng nguyên liệu là: Enzyme thủy phân, enzyme oxy hóa khử.

Chất béo trong mỡ, gan cá có giá trị sinh học rất lớn do dễ tiêu hóa, hấp thụ nhanh, có nhiều vi chất quan trọng Tuy nhiên nó chứa nhiều acid béo chưa bão hòa (84%), có nhiệt độ nóng chảy thấp và dễ bị oxi hóa gây mùi khó chịu trong quá trình bảo quản Vì vậy các thành phần chứa chất béo đều cần bị loại bỏ khi bảo quản lạnh, lạnh đông (mỡ bụng, da, gan, trứng).

Hàm lượng gluxit trong cơ thịt cá rất thấp, thường dưới 0,5%, tồn tại dưới dạng dự trữ glycogen Tuy nhiên, hàm lượng glycogen ở các loài nhuyễn thể chiếm khoảng 3% Cá vừa đẻ trứng thì lượng gluxit rất thấp Sau khi chết, glycogen cơ thịt chuyển thành acid lactic, làm giảm PH của cơ thịt, mất khả năng giữ nước của cơ thịt Sự biến đổi của PH ở cơ thịt sau khi cá chết có ý nghĩa công nghệ rất lớn.

Trong cá có chứa những vitamin chính của nhóm A (A1, A2, A3), nhóm B (B1, B2), nhóm D (D1, D2, D3) và chúng phân bố không đều trong các cơ quan của cá, chủ yếu tập trung ở gan, da, mỡ, trứng cá.Trong cá chất khoáng dao động từ1-3%, như K, Na, Mg, S, Cl, một lượng nhỏ các hợp chất Cu, Fe, Mn, I, Br,…Chúng tham gia tạo ra áp suất thẩm thấu nhất định của dung dịch, làm giảm nhiệt độ, động năng của dịch bào.

Các biến đổi của tôm, cá sau khi đánh bắt

2.4.1 Biến đổi của cá sau đánh bắt [3]

- Chất nhớt là những hạt nhỏ thuộc loại glucoprotein ở trong tổ chức của tế bào, sau khi hút nước trương lên và tích tụ lại trong tế bào rồi dần dần tiết ra ngoài da Thành phần chủ yếu của chất nhớt là mucin vì vậy nó là môi trường rất tốt cho vi sinh vật phát triển.

- Sau khi động vật thuỷ sản chết, kháng thể của chúng không còn, vi khuẩn bám ở ngoài da gặp môi trường tốt sẽ phát triển rất nhanh và xâm nhập dần vào cơ thể Sự phân huỷ chất nhớt làm cho chất nhớt nhão nát ra và biến dần từ trạng thái trong suốt sang vẩn đục và tiếp đến là quá trình thối rữa xảy ra nhanh chóng.

- Ở giai đoạn này chỉ có lớp nhớt bị phân huỷ bởi vi sinh vật, còn phần thịt cá bên trong vẫn tươi tốt Do đó có thể rửa sạch nhớt trước khi chế biến vẫn đảm bảo tốt chất lượng sản phẩm.

- Cá và các động vật thuỷ sản sau khi chết qua một thời gian sẽ tê cứng lại Trước tiên tê cứng sẽ xuất hiện ở cơ cổ lan dần theo sống lưng đến bắp cơ ở thân và cuối cùng là đuôi Sự tê cứng đó sẽ kéo dài một thời gian và tiếp theo thì dần dần trở lại mềm Khi cá cứng cơ thịt mất tính chất đàn hồi Mồm và mang khép chặt, cơ thịt cứng, thân cá nhợt nhạt.

- Thực chất của giai đoạn tê cứng là do biến đổi chất protit trong tế bào chất, là những chất như actin, miozin và actomizin Sau khi chết trong mô cơ động vật xảy ra quá trình phân hủy:

ATP → ADP + H3PO4 + Q ATP: adenizin triphosphat ADP: adenozin diphosphat

 Giai đoạn tự phân giải

- Quá trình tự phân giải là do các enzyme trong nguyên liệu tiến hành tự phân giải các vật chất của mình, mà đặc trưng là phân giải protit thành các sản phẩm trung gian như peptone, peptit và cuối cùng là các axit amin, từ đó tạo ra mùi vị riêng của các loại thuỷ sản.

- Cá sau khi tê cứng dần dần trở lại mềm, ta gọi đó là sự tự phân giải hoặc là quá trình tự chín hay tác dụng tự tiêu hoá Quá trình này do các loại enzyme nội tại trong cá hoạt động phân giải Khi động vật còn sống do sự tồn tại của kháng thể, nên các loại enzyme thuỷ phân không thể hoạt động tự phân giải tổ chức của mình, nhưng khi động vật đã chết, sức chống đỡ mất đi nên hoạt động của enzyme sẽ dễ dàng Quá trình tự phân giải này bắt đầu từ khi cá còn tê cứng. Sau khi bị đình chỉ trao đổi chất thì xảy ra sự phân huỷ các liên kết của những chất liên hợp thành các hệ tạo thành mô cơ và phân giải những chất phức tạp thành các chất đơn giản Trong quá trình này có nhiều loại enzyme tham gia nhưng chủ yếu là enzyme cathepsin phân giải protit thành peptone, sau đó enzyme tripsin và enterokinaza tiếp tục phân giải các sản phẩm trung gian thành các axit amin.

Protit → polipeptit → peptit → axit amin

 Nhìn chung khi cá sống, nó có đầy đủ các loại vi sinh vật ở trong nước, trong cát bùn và trong thức ăn Khi cá sống sức đề kháng của nó lớn nên các vi khuẩn đó không phát triển gây thối rữa được Đây là nhóm vi khuẩn chịu lạnh, nhiệt độ phát triển tối ưu của chúng là ở phạm vi 20 – 30 o C Số lượng vi sinh vật nhiễm vào nguyên liệu trong quá trình bảo quản và chế biến đóng vai trò rất quan trọng trong quá trình thối rữa.

 Cá sau khi chết, gặp điều kiện thuận lợi thì các loại vi sinh vật phát triển rất nhanh Đối với quá trình gây thối rữa của nguyên liệu không phải các loài vi sinh vật đều tác dụng như nhau mà trong đó họ Pseudomonas là tích cực nhất, còn các loài khác thì phát triển ít và một số thì giảm đi.

2.4.2 Biến đổi của tôm sau đánh bắt [4]

Khi tôm mới chết thịt tôm mềm sau đó quá trình phát triển của vi sinh vật mang tôm tách ra và dễ dàng rụng đầu, tiết dịch có mùi hôi vỏ tôm sẫm màu Mắt tôm có màu xám đục, do những vi sinh vật lên men thối gây ra Đây là dấu hiệu tôm bị hư hỏng quá mức Vậy khi thịt tôm có màu tối sẫm, mùi vị ươn thối, thịt bở là tôm ươn không nên dùng.

 Biến đổi dưới tác dụng của enzyme nội tại: các biến đổi này chủ yếu là những biến đổi của adenozin triphosphat, biến đổi của glycogen, biến đổi tạo thành actomiozin.

 Biến đổi của các hợp chất chứa nitơ đây là nguyên nhân cơ bản gây sự giảm sút chất lượng của tôm Đây là quá trình phân hủy một số chất nitơ tạo ra các mùi khó chịu, tạo ra các hợp chất bay hơi có mùi thối Do quá trình phân hủy làm biến đổi các protein gây ra những thay đổi trong quá trình thẩm thấu và màu sắc của cơ thịt.

 Biến đổi do tác dụng của vi sinh vật: vi sinh vật này có sẵn trong tôm (tập trung ở phần đầu) hoặc xâm nhập từ ngoài vào Dưới tác dụng của vi sinh vật và các hệ enzyme chứa trong nó, các chất dinh dưỡng protit, lipit bị phân hủy nhanh và phân hủy hoàn toàn tạo ra các chất gây mùi như NH3, H2S; indol,

Sự biến đỏ của tôm:

Quá trình biến đỏ của tôm xảy ra khi tôm tươi gia nhiệt, tôm được bảo quản trong môi trường acid hoặc khi ngâm tôm trong rượu.

Cơ chế của sự biến đổi xảy ra như sau: Trong vỏ và thịt của tôm tươi có chứa astaxanthim có màu xanh tím, chất này tạo phức với protein Trong điều kiện nhất định astaxanthin bị tách ra và bị oxi hoá thành astanxin màu đỏ gạch.

Với tôm để lâu khoảng 8-12h sau khi đánh bắt ở nhiệt độ 30-40 o C, dưới tác dụng của các vi sinh vật như: Pseudomonas, lactobacillus, Coryneformes astaxanthin sẽ bị tách ra khỏi tôm và bị oxi hoá làm cho tôm bị biến đỏ Đi kèm quá trình này là sự phân giải của protein gây nên quá trình thối rữa.

2.5 Kỹ thuật lạnh đông thủy sản Định nghĩa

Các phương pháp làm lạnh đông [4]

2.6.1 Phương pháp làm lạnh đông chậm

Phương pháp làm lạnh đông chậm thường tiến hành trong môi trường có nhiệt độ không khí lớn hơn -25 0 C và vận tốc đối lưu không khí nhỏ hơn 1m/s nên thời gian làm lạnh đông thường kéo dài từ 15-20 giờ tùy theo kích thước và loại sản phẩm Khi đưa sản phẩm lạnh đông ra tan giá lượng dịch bào bị thoát làm giảm dinh dưỡng của sản phẩm Vì vậy ngày nay phương pháp làm lạnh đông chậm ít được sử dụng để kéo dài thời gian bảo quản thực phẩm.

2.6.2 phương pháp làm lạnh đông nhanh

Phương pháp làm lạnh đông nhanh thường được áp dụng trong môi trường không khí hoặc lỏng Môi trường lỏng thường được dùng là các dung dịch muối (hoặc hỗn hợp muối) để nhiệt độ đóng băng của dung dịch càng thấp càng tốt Làm lạnh đông trong môi trường lỏng tuy hệ số  lớn, thời gian ngắn nhưng dễ gây bẩn và làm hỏng thiết bị, bề mặt sản phẩm ướt bị thấm muối làm ảnh hưởng đến chất lượng thực phẩm Chính vì vậy môi trường lỏng ít được sử dụng

Làm lạnh đông trong môi trường không khí từ 0  -35 o C Các phòng làm lạnh đông từ 0  -40 o C Thời gian lạnh đông nhanh là 2- 10 giờ tùy thuộc vào dạng sản phẩm Sản phẩm lạnh đông nhanh do có nhiều tinh thể đá được tạo thành ở trong tế bào và gian bào với lượng rất nhiều và kích thước tinh thể rất bé nên không làm rách màng tế bào và cấu trúc mô vì vậy có thể giữ được tốt chất lượng ban đầu của sản phẩm

2.6.3 Phương pháp làm lạnh đông cực nhanh

Thường được tiến hành trong môi trường lỏng, nitơ lỏng, freon lỏng một số khí hóa lỏng khác Thời gian làm lạnh đông cực nhanh chỉ trong 5 – 10 phút, do rút ngắn thời gian nên làm lạnh đông cực nhanh làm giảm được hao hụt khối lượng 3 - 4 lần.Sản phẩm làm lạnh đông cực nhanh hầu như giữ được nguyên vẹn phẩm chất tươi sống của sản phẩm ban đầu.

Những biến đổi xảy ra trong quá trình làm lạnh đông thủy sản

Thực tế quá trình làm lạnh đông là làm giảm nhiệt độ xuống dưới nhiệt độ đóng băng của dịch bào vì vậy khi bảo quản lạnh đông những biến đổi xảy ra rất chậm (vì hầu hết nước trong dịch bào đóng băng không còn môi trường cho vi sinh vật và enzyme hoạt động) Sự đóng băng (tạo đá) phụ thuộc nhiều vào các yếu tố khác nhau như nhiệt độ, bản chất, vận tốc chuyển động của môi trường.

2.7.1 Sự ảnh hưởng của nhiệt độ quá lạnh tới quá trình tạo đá

Trong quá trình làm lạnh đông luôn có hiện tượng quá lạnh tức là hạ nhiệt độ xuống dưới 0 0 C mà vẫn chưa có sự đóng băng Sự chậm tạo thành tâm kết tinh này phụ thuộc vào nồng độ chất tan trong dịch bào Trong quá trình làm lạnh đông thực phẩm dưới tác dụng của nhiệt độ có sự biến đổi axit béo no thành không no nên hạ được băng điểm Mặt khác trong protit của màng tế bào bắt đầu liên kết với muối bằng cách chuyển hóa trị ba thành nitơ hóa trị năm và tạo ra các hợp chất mới có khả năng hút nước

2.7.2 Những biến đổi lý học của thủy sản lạnh đông

Trong quá trình làm lạnh đông nước được kết tinh thành tinh thể đá do vậy sản phẩm rắn chắc và tăng thể tích lên một ít Do sự kết tinh đá như vậy nên tính chất vật lý của sản phẩm bị thay đổi.

- Sự biến đổi nhiệt dung: Trong quá trình làm lạnh đông nhiệt độ càng giảm thì nhiệt dung càng giảm

- Sự biến đổi độ dãn nhiệt: Trong quá trình làm lạnh đông độ dãn nhiệt của sản phẩm tăng lên.

- Sự biến đổi khối lượng riêng  và hệ số dãn nhiệt độ a: Khối lượng riêng của sản phẩm làm lạnh đông giảm đi 5-6 % do sự giãn nở khi tạo thành đá Hệ số dẫn nhiệt độ của nó cũng tăng lên.

2.7.3 Những biến đổi hóa học của thủy sản lạnh đông

Biến đổi chất đạm: Ở khoảng nhiệt độ -20℃ chất đạm bị đông lại, sau sáu tháng bảo quản phải có phân giải nhẹ ở khoảng nhiệt độ từ -1 đến -5℃, protein bị biến tính, đặc biệt myosin bị kết tủa Thời gian lạnh đông càng kéo dài thì protein bị biến tính. Làm lạnh đông nhanh sẽ đỡ bị biến tính protein Dưới -20℃ thì hầu như protein không bị biến tính.

Biến đổi chất béo: Chất béo bị hóa chua và hàm lượng acid béo tự do phụ thuộc vào nhiệt độ và thời gian bảo quản.

Biến đổi gluxit: Khi lạnh đông chậm, glycogen phân giải ra nhiều acid lactic hơn là ở trường hợp làm lạnh đông nhanh.

Biến đổi vitamin: Vitamin ít bị biến đổi trong giai đoạn lạnh đông.

Biến đổi chất khoáng: Nhiệt độ lạnh không ảnh hưởng đến chất khoáng nhưng do sự biến đổi cơ cấu của sản phẩm khi làm lạnh đông khiến hao hụt một lượng lớn khoáng chất tan trong dịch tế bào chảy ra ngoài khi rã đông.

QUY TRÌNH SẢN XUẤT

Quy trình sản xuất cá [9]

Hình 3.1 Quy trình sản xuất cá tra fillet lạnh đông IQF (Individual Quickly Freezer)

Phân loại Cân 1 Rửa lần 4 Chờ đông (to:1 – 4) Cấp đông (to: -45oC)

Mạ băng Tái đông (to: -45oC)

Bao gói, hút chân không Đóng thùng

Cá được thu mua, chuyển chở từ các cơ sở, vựa nuôi và được bộ phận thu mua,

QC (Quality control) kiểm nghiệm đảm bảo nguyên liệu có chất lượng phù hợp với yêu cầu của phân xưởng để đảm bảo chất lượng thành phẩm đạt chuẩn và vệ sinh an toàn thực phẩm.

 Cá còn sống – khỏe, không có dấu hiệu bị nhiễm bệnh

 Cá nguyên liệu phải được đảm bảo: Không sử dụng kháng sinh cấm trong quá trình nuôi

 Kháng sinh hạn chế sử dụng phải ngừng trước 30 ngày.

 Không cho cá ăn những thức ăn bị mốc, hết hạn sử dụng (tờ khai xuất xứ nguyên liệu, tờ cam kết của khách hàng và phiếu báo kết quả của kháng sinh)

 Trọng lượng cá phải nằm trong khoảng khối lượng được yêu cầu (500g – 2.5kg).

 Thao tác nhanh nhẹn, tránh cá ngoi lên mặt nước quá lâu gây chết trước khi chế biến.

 Thùng chứa đựng, vợt lưới, xe chở chuyên dụng.

 Dùng vợt lưới vớt cá từ ghe chuyên dụng cho vào thùng chứa, chuyển lên xe chuyên dụng chở về phân xưởng chế biến

Hình 0.2 Tiếp nhận nguyên liệu 3.1.2 Cắt tiết – Rửa lần 1

 Làm cho cá chết, loại hết máu, tạp chất, vi sinh vật trong cơ thể cá và làm cho thịt cá sau fillet được trắng có giá trị cảm quan cao.

 Dao cắt tiết, bồn nước rửa, rổ.

 Cá sau khi được tiếp nhận, chuyển đến công đoạn cắt hầu qua máng nạp liệu. Sau đó công nhân khâu cắt hầu sẽ dùng dao chuyên dụng cắt vào phần yết hầu cá Cá sau cắt tiết được đổ vào bồn nước để tiến hành rửa cá.

 Cá không còn sống, thao tác nhanh, cứ ngâm 400-500 kg cá thay nước 1 lần.

Hình 3.2 Cắt tiết – Rửa lần 1 3.1.3 Fillet

 Tách phần thịt ra khỏi xương cá, loại bỏ xương, vây, đầu và nội tạng của cá

 Dao fillet, thớt, thau nước sạch, thùng đựng phế liệu.

 Cá từ khâu cắt tiết – rửa 1 sẽ được công nhân đưa đến bàn và tiến hành fillet, tách

 Cá sau khi fillet xong đưa qua cân để tính năng suất cho công nhân Sau đó đưa qua khâu rửa, các miếng fillet được đưa qua các bồn để rửa sạch máu, mỗi bồn khoảng 300kg cá.

 Fillet đảm bảo không bị rách thịt, không bị rách ruột mật

 Bề mặt miếng fillet phải sạch, phải đẹp, bằng phẳng

 Dao fillet phải sạch sắc bén.

 Nước sử dụng trong lúc fillet phải sạch để loại bỏ hết máu cá.

 Phế phẩm phải để riêng vận chuyển ra ngoài.

Hình 3.3 Fillet cá 3.1.4 Rửa lần 2

 Giảm thiểu khả năng nhiễm bẩn và làm sạch miếng fillet, sạch máu và nhớt

 Giảm bớt lượng vi sinh vật bám trên bề mặt miếng fillet.

 Cá sau khi fillet xong đưa qua cân để tính năng suất cho công nhân Sau đó đưa qua khâu rửa, các miếng fillet được đưa qua các bồn để rửa sạch máu, mỗi bồn khoảng 300kg cá.

 Chuẩn bị nước rửa có pha nồng độ Chlorine là 10ppm

 Mỗi lần rửa khoảng 20-30 miếng/phút

Hiện tại, Có 2 hình thức lạng da ca: Lạng da cá bằng tay và lạng da cá bằng máy Tuy nhiên, để đạt công suất lớn, tiết kiệm chi phí vận hành thì phân xưởng lựa chọn lạng da bằng máy lạng da cá.

 Loại bỏ da ra khỏi miếng fillet.

 Máy lạng da, két đựng phế liệu, rổ đựng bán thành phẩm.

 Tại đây người công nhân sẽ đặt ngửa từng miếng fillet lên máy lạng da sao cho phần da tiếp xúc với lưỡi dao và phần trục nhám của máy, khi đó miếng cá sẽ được lạng sạch da.

 Khi lạng da công nhân phải chú ý là đưa phần đuôi tiếp xúc với lưỡi dao trước vì như thế bán thành phẩm sau khi lạng da không bị rách đuôi, phạm thịt hay sót da

 Công nhân lạng da cá tra fillet đông lạnh cần chú ý tránh để cá ứ trên máy lạng da.

 Miếng fillet phải sạch da, không phạm vào phần thịt.

 Mục đích chính ở bước này là làm sạch, trắng đẹp miếng fillet, tăng giá trị cảm quan và loại bỏ phần da còn sót lại và phần cá có màu sắc lạ giúp giảm bớt vi sinh vật trên miếng cá.

 Dao định hình, rổ đựng bán thành phẩm, thớt.

 Đầu tiên lấy phần mỡ bụng trước hay phần thịt đỏ trên lưng trước Nếu lấy phần mở bụng trước thì đặt ngửa miếng fillet lên thớt, dùng dao lấy hết phần mở, xương, da trắng (gân) Sau đó lật ngược phần lưng lên, gạch một đường ở trên lưng khoảng 1/3 chiều dài của miếng cá tính từ phía đầu miếng cá.

 Sau đó đặt dao song song với miếng cá, đồng thời tay trái (nếu thuận tay phải) giữ chặt miếng cá trên thớt gọt nhẹ nhàng loại bỏ phần thịt đỏ, mỡ, gân, da còn sót trên lưng miếng cá, miếng cá chỉnh hình xong cho vào rổ để trên bàn, phần cần loại bỏ cho vào máng chứa phụ phẩm chuyên dùng

 Bề mặt miếng fillet phải phẳng, không được thủng rách, vết cắt sắc nét.

 Tạo hình dáng đặc trưng cho sản phẩm.

 Không sót mỡ xương, không còn vết dơ trên cá.

 Quá trình tạo hình phải nhanh chóng đúng cách tránh làm ứ đọng bán thành phẩm, làm ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.

Hình 3.4 Định hình 3.1.7 Soi ký sinh trùng

 Kiểm tra và phát hiện ký sinh trùng tồn tại trong miếng cá nhằm loại bỏ chúng để đảm bảo an toàn thực phẩm.

 Bán thành phẩm được chuyển sang công đoạn soi ký sinh trùng Công nhân công đoạn soi ký sinh trùng sẽ đặt từng miếng cá fillet lên bàn soi, quan sát bằng mắt và loại bỏ những miếng fillet có ký sinh trùng, đốm đen, đốm đỏ.

Hình 3.5 Soi ký sinh trùng 3.1.8 Rửa lần 3

 Loại bỏ vụn cá và vi sinh vật bám trên bề mặt miếng fillet.

 Làm sạch miếng fillet trước khi xử lý quay tăng trọng Cân để biết khối lượng cá mà pha dung dịch thuốc quay tăng trọng cho phù hợp.

 Công nhân nhúng lần lượt mỗi rổ đựng không quá 5kg qua bồn nước 100 lít.

 Rổ bán thành phẩm nhúng chìm trong nước rửa dùng tay khuấy đảo đều rửa lần lược qua 3 bồn o Bồn 1: nước sách có pha chlorine 10ppm o Bồn 2: nước sách có pha chlorine 5ppm o Bồn 3: nước sạch

 Chuẩn bị nước có chứa chlorine 5-10ppm.

 Mỗi lần rửa khoảng 20-30 miếng/phút.

 Phải sạch tạp chất, vi sinh vật.

Hình 3.6 Rửa lần 3 3.1.9 Quay thuốc

 Tăng giá trị cảm quan cho miếng fillet, màu sắc miếng cá tươi sáng, bóng đẹp hơn.

 Tăng trọng lượng miếng fillet, giảm định mức tiêu hao nguyên liệu, tăng giá trị thành phẩm.

 Tạo điều kiện thuận lợi cho công đoạn phân cỡ, bắt màu, phân loại cá.

 Chuẩn bị dung dịch thuốc để quay cá và khuấy đều trong hồ nước lạnh được làm bằng đá vảy có nhiệt độ 5 o C.

 Chuẩn bị dung dịch thuốc gồm: 2% MP Sophos VI (12 kg), 1% muối NaCl (6 kg).

 Bán thành phẩm sau khi rửa xong để ráo cho vào máy quay, số lượng cá 100 – 250kg/mẻ tùy theo máy quay lớn hay nhỏ Rồi cho dung dịch phụ gia vào theo tỉ lệ 1:1(1 cá: 1 dung dịch phụ gia).

 Nhiệt độ cá sau khi quay là 15℃

 Cá sau khi quay chất lượng khi quay chất lượng không đổi và phải còn nguyên vẹn, không bị rách hay bị bể thịt.

 Hóa chất nhập về phải đúng tên, đúng loại, đúng nhà sản xuất, bao bì còn nguyên vẹn.

Hình 3.7 Quay thuốc 3.1.10 Phân loại

 Tạo sự đồng đều về kích cỡ và màu sắc của miếng cá.

 Tạo điều kiện cho các công đoạn sau được thuận lợi.

Quy trình chế biến tôm [10]

Hình 3.15 Quy trình sản xuất tôm sú lạnh đông BLOCK

Chờ đông Cấp đông (to= -45oC)

Mạ băng (to: 0 < toC < 4oC Bao gói

Dò kim loại Đóng thùng

Nguyên liệu tôm tươi được phân xưởng thu mua từ các đại lý do đó nguyên liệu được bảo quản trong thùng cách nhiệt muối đá có nhiệt độ từ 2 o C đến 4 o C và thời gian vận chuyển tôm của các đại lý đến xí nghiệp không quá 4 giờ Tôm được tiếp nhận phải nguyên vẹn, tươi, không dập nát, không biến màu QC đánh giá cảm quan theo tiêu chuẩn ngành, chỉ tiếp nhận nguyên liệu đạt yêu cầu, phù hợp để sản xuất Tôm bỏ vỏ chừa đuôi (tôm PTO)

Nguyên liệu sử dụng để chế biến tôm PTOthường là tôm sú chất lượng tốt:

- Có màu sắc đặc trưng, sáng bóng.

- Không có đốm đen trên thân

- Tôm không bị mềm vỏ, bể vỏ, giãn đốt

- Tôm không bị sâu đuôi, đen đuôi.

Hình 3.16 Nguyên liệu tôm 3.2.2 Xử lý

Loại bỏ những phần không ăn được, không có giá trị về mặt cảm quan, giá trị kinh tế và theo yêu cầu của sản phẩm

- Lột đầu tôm: Tay trái cầm ngửa con tôm với lòng bàn tay ở phía bụng tôm Tay phải cầm đầu tôm, ngón cái dựa trên đỉnh mai đầu, ngón trỏ thọc vào khe vỏ ức bao bọc phần thịt đầu dính liền với thịt thân tôm Giữ chặt bàn tay trái để cố định thân tôm, ấn ngón cái tay trái về phía trên để tạo độ uốn cho mép thịt đầu nhô lên và ngón trỏ tay phải hơi móc sâu vào khe hở vò ức kéo bật ra, đồng thời mai đầu ức cũng bật ra luôn

- Lột vỏ chừa đốt đuôi, cạo sạch lớp sắc tố bám ở phần đuôi Xử lý đuôi thì cắt gai đuôi theo hình chữ V (cắt bỏ 1/3 so với chiều dài đuôi).

Hình 3.17 Xử lý tôm 3.2.3 Rửa lần 1

- Làm sạch tạp chất và vi sinh vật bám trên thân tôm

- Mỗi rổ tôm (4 – 5 kg), sau khi sơ chế người công nhân ở mỗi tổ sẽ mang từng rổ tôm rửa lần lượt qua 2 bồn nước: Bồn 1 (Chlorine 20 ppm-50 ppm, nhiệt độ

5 0 C), bồn 2 (nước sạch , nhiệt độ nước 5 0 C), sau 15 rổ thay nước một lần.

- Nhiệt độ rửa 5 0 C - Thời gian rửa từ 5-8 giây

- Nước rửa phải sạch và thường xuyên thay nước mới.

- Tách riêng các cỡ, hạng tôm, loại tôm vì mỗi cỡ, hạng, loại tôm có giá thành khác nhau và cũng góp phần làm tăng giá trị kinh tế nhưng ở lần phân cỡ này cần có độ chính xác cao

- Tôm sau khi rửa được chuyển lên máy phân cỡ, những con tôm có kích thước nhỏ sẽ rơi xuống trước, những con tôm có kích thước lớn hơn sẽ di chuyển dọc theo các con lăn và rơi xuống máng hứng.

- Máy phân cỡ chỉ phân sơ bộ kích thước của tôm, độ chính xác chưa cao để có cỡ tôm chính xác hơn công nhân cân từng con tôm nguyên liệu.

- Đảm bảo độ đồng đều, chính xác cao.

- Loại ra những con tôm có chất lượng không đạt yêu cầu sản xuất (tôm đuôi đen, sâu đuôi, hở đốt, tôm mềm, …)

Tôm được đổ thành từng đống trên bàn và luôn được phủ đá, công nhân dùng tay nhẹ nhàng cào đống tôm ra cho mỏng và tiến hành phân loại

- Tôm loại 1 : Thân tôm cứng, đốt thân không bị hở hoặc hở đốt nhỏ chiếm 3 -

5%, màu sắc không bị biến đổi, tôm không có mùi ươn thối, tôm không mềm, có màu tự nhiên, tôm không có điểm đen long tróc ở bất cứ nơi nào, tôm sau khi luộc có mùi thơm tự nhiên, thịt săn chắc nước luộc trong suốt.

- Tôm loại 2: Tôm không có mùi ươn thối, có không quá 3 điểm đen trên thân tôm, thân hơi mềm, màu sắc bị biến màu nhẹ, không sáng bóng, đen đuôi tỷ lệ không quá 10%, sau khi luộc có mùi đặc trưng, vị kém ngọt

- Thao tác nhẹ nhàng, chính xác

- Luôn được phủ đá để ổn định nhiệt độ cho tôm ≤ 10 0 C

Hình 3.19 Phân cỡ, phân loại 3.2.5 Rửa lần 2

- Khâu này rất quan trọng về phương diện vệ sinh và phẩm chất tôm vì là khâu rửa cuối cùng, đảm bảo sạch tạp chất, sạch nước dịch tôm và tiệt trùng.

- Tôm sau khi phân cỡ xong lần lượt được rửa qua 2 lần nước có pha Chlorine 10ppm

- Tôm được để trong các rổ từ 2-3kg và lần lượt nhúng qua 2 hồ nước có pha Chlorine 10ppm Dùng tay đảo nhẹ tôm để tách lớp bọt và nước đá ra khỏi rổ tôm Luôn duy trì nhiệt độ nước 5 0 C, thay nước sau mỗi 50kg tôm hoặc khi thấy nước đục Các rổ tôm sau khi rửa xong được đặt lên những bàn nghiêng các rổ tôm cho nước trong tôm chảy ra

- Nồng độ Chlorine là 10ppm

- Nước rửa phải sạch và thường xuyên thay nước mới Khối lượng tôm rửa

≤ 3kg/rổ Tần suất thay nước khoảng 200 kg/lần Thao tác thực hiện nhanh Nguồn nước rửa phải được qua xử lý trước khi sử dụng.

- Phân chia bán thành phẩm thành những đơn vị bằng nhau tạo điều kiện thuận lợi cho các công đoạn sau: xếp khuôn, cấp đông, bảo quản.

- Dụng cụ: Cân điện tử, rổ, thau và mâm inox

- Thao tác: Dùng tay hốt tôm từ rổ đổ vào thau rồi đem lên cân cho đúng trọng lượng rồi cho vào túi polyetylen (PE)

- Yêu cầu: Đảm bảo lượng tôm đem cân, đồng đều, không gãy vụn, đảm bảo lượng phụ trội cần thiết Cân phải được hiệu chỉnh thường xuyên để đảm bảo độ chính xác Đảm bảo trọng lượng tịnh trên mỗi đơn vị sản phẩm.

Hình 3.20 Cân tôm 3.2.7 Xếp khuôn

- Tạo hình dáng cho khối sản phẩm.

- Bảo vệ sản phẩm khỏi bị cháy lạnh trong quá trình làm đông.

- Tạo đơn vị đóng gói.

- Giảm sự gãy dập do va chạm.

- Tăng diện tích tiếp xúc nhằm tăng cường quá trình trao đổi nhiệt trong quá trình cấp đông.

- Tạo mỹ quan cho sản phẩm sau khi cấp đông

- Trước tiên để thẻ cỡ ở hông ngang của khuôn, mặt số của thẻ chạm thành khuôn Mỗi tay cầm một thân tôm xếp vào khuôn theo thứ tự, con này kế tiếp con kia thành hàng dài theo chiều dài khuôn Con sau hơi kề và che một phần con trước theo kiểu lợp mái ngói Ba hoặc bốn hàng thành một lớp, hết lớp này đến lớp trên cho đến khi hết tôm, xếp cho đủ tôm ở các hàng Lựa những thân tôm đặt biệt tốt cho khối tôm (đồng màu sắc, còn nguyên vẹn) để xếp lớp mặt và lớp đáy.

Hình 3.21 Xếp khuôn 3.2.8 Chờ đông

- Tập trung bán thành phẩm cho đủ số lượng đưa vào tủ cấp đông

- Bảo quản bán thành phẩm.

- Khuôn tôm được nhập vào phòng lạnh 0-5 0 C để bảo quản trước khi đưa đi làm lạnh đông, gọi là giai đoạn chờ đông.

- Khuôn được xếp vuông góc chồng lên nhau thành cây trong phòng chờ.

- Thời gian chờ đông khoảng từ 1-2 giờ Tuân thủ nguyên tắc chờ đông: hàng vào trước cho cấp đông trước.

- Kho chờ đông phải sạch, đặt khuôn tôm cách tường, cách nền để tránh lây nhiễm

- Nhiệt độ kho chờ đông dao động từ 0< t 0 C≤ 5 0 C

- Nhiệt độ nước châm vào 0< t 0 C≤ 5 0 C

- Thời gian chờ đông < 3 giờ

- Khuôn tôm được xếp trong kho chờ đông sao cho thuận tiện cho việc xuất nhập

- Hạ thấp nhiệt độ thân tôm xuống dưới điểm đóng băng để làm chậm sự hư hỏng của thực phẩm đồng thời kéo dài thời gian bảo quản sản phẩm.

- Duy trì độ tươi nguyên liệu.

- Kiềm hãm sự phát triển của vi sinh vật và enzyme.

TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT

Kế hoạch sản xuất của phân xưởng [5]

Dựa vào bảng thu nhập nguyên liệu của phân xưởng và lượng nguyên liệu nhập vào Ta có thể bố trí ngày làm việc trong tháng, số ca làm việc tháng, từ đó lập ra kế hoạch sản xuất.

Biểu đồ nhập nguyên liệu

Căn cứ vào thị trường tiêu thụ sản phẩm, vùng nguyên liệu, khả năng cung cấp nguyên liệu cho phân xưởng Do đó, ta có biểu đồ nhập nguyên liệu như sau.

Bảng 4.1 Biểu đồ nhập nguyên liệu

Tháng 2 ta không nhập nguyên liệu vì khoảng thời gian này để sửa chữa, bảo trì máy móc thiết bị để phục vụ cho việc sản xuất được tốt và lâu dài.

Biểu đồ sản xuất theo ca

Căn cứ vào lượng nguyên liệu nhập về phân xưởng trong ngày, khả năng tiêu thụ của phân xưởng, thiết bị công nghệ của phân xưởng Ta có biểu đồ sản xuất như sau:

Một ngày phân xưởng sản xuất 2 ca:

Các ca sản xuất sẽ luân phiên thay đổi theo tuần.

 Hằng năm phân xưởng nghỉ vào tháng 2 để bảo trì và sửa chữa máy móc.

 Với mỗi ngày làm việc 2 ca, mỗi ca 8 tiếng Ngày chủ nhật được nghỉ.

 Các ngày lễ công nhân được nghỉ trong năm (tính theo năm 2023)

 Giải phóng miền Nam 30/04 và Quốc Tế Lao Động (01/05/2023)

Bảng 4.2 Biểu đồ sản xuất theo ca

- Tổng số tháng sản xuất trong năm: 11 tháng

- Tổng số ngày làm việc: 277 ngày

- Tổng số ca làm việc: 554 ca

- Tổng số giờ sản xuất: 4432 giờ

Năng suất phân xưởng là 22 tấn = 22000kg nguyên liệu/ngày.

Tùy theo sản lượng đánh bắt được hằng năm và nhu cầu của thị trường, ta chọn phân xưởng sản xuất 2 mặt hàng gồm:

- Sản phẩm cá tra fillet lạnh đông IQF với năng suất 12000 kg/ngày nguyên liệu cá tra

- Sản phẩm tôm sú lạnh đông BLOCK với năng suất 10000 kg/ngày nguyên liệu tôm sú

Tính cân bằng vật chất cho phân xưởng sản xuất cá tra fillet lạnh đông IQF 46 1 Tiếp nhận nguyên liệu (F = 2%)

Bảng 4.3 Tổn thất nguyên liệu trên từng công đoạn của quy trình sản xuất cá fillet lạnh đông IQF

STT Công đoạn Tiêu hao (%) Tăng lên (%)

16 Bao gói, hút chân không 0,5

*: Khối lượng miếng fillet tăng lên do hỗn hợp thuốc và muối ngấm vào cá Với mục đích nhằm tăng độ săn chắc, giảm sự mất nước, giảm định mức tiêu hao nguyên liệu và tăng trọng lượng miếng fillet [11].

**: Khối lượng miếng fillet tăng lên do được phủ một lớp đá mỏng xung quanh Với mục đích nhằm giảm sự bay hơi nước của sản phẩm.

- G: Khối lượng nguyên liệu đầu vào của quá trình.

- F: Lượng nguyên liệu (%) tổn thất qua các giai đoạn.

- M: Lượng nguyên liệu (%) tăng lên qua các giai đoạn

- Nếu ta có lượng nguyên liệu đầu vào của một công đoạn là Gv

- Tỷ lệ hao hụt của công đoạn đó là F (%)

- Tỷ lệ tăng lên của công đoạn đó là M (%)

- Vậy lượng nguyên liệu còn lại và đồng thời cũng là lượng nguyên liệu đầu vào của công đoạn tiếp theo: o G r = G v x (100 – F) /100 o G r = G v x (100 + M) /100

Tính cân bằng vật chất cho quy trình chế biến cá tra fillet lạnh đông IQF từ 12000 kg nguyên liệu cá tra/ngày:

- Lượng nguyên liệu vào: 12000 kg/ngày

- Lượng nguyên liệu còn lại sau quá trình tiếp nhận

- Lượng nguyên liệu trong 1 giờ

- Lượng nguyên liệu vào:11760 kg/ngày

- Lượng nguyên liệu còn lại sau quá trình cắt tiết, rửa lần 1

- Lượng nguyên liệu còn lại sau quá trình fillet

- Lượng nguyên liệu vào: 8937,60 kg/ngày

- Lượng nguyên liệu còn lại sau quá trình rửa lần 2

- Lượng nguyên liệu vào: 8758,85kg/ngày

- Lượng nguyên liệu còn lại sau quá trình lạng da

- Lượng nguyên liệu còn lại sau quá trình định hình

- Lượng nguyên liệu còn lại sau quá trình soi ký sinh trùng

- Lượng nguyên liệu còn lại sau quá trình quay thuốc

- lượng nguyên liệu trong 1 giờ

- Lượng nguyên liệu còn lại sau quá trình phân màu, phân cỡ

- Lượng nguyên liệu còn lại sau quá trình cân, rửa lần 4

- Lượng nguyên liệu còn lại sau quá trình chờ đông, cấp đông

- Lượng nguyên liệu còn lại sau quá trình dò kim loại

- Lượng nguyên liệu còn lại sau quá trình mạ băng

- Lượng nguyên liệu còn lại sau quá trình tái đông

4.4.16 Bao gói, hút chân không (F = 0,5%)

- Lượng nguyên liệu còn lại sau quá trình bao gói, hút chân không

- Lượng nguyên liệu còn lại sau quá trình bảo quản

Bảng 4.4 Tổng kết cân bằng vật chất phân xưởng sản xuất cá fillet lạnh đông IQF qua từng công đoạn

Lượng nguyên liệu (kg/giờ)

Lượng nguyên liệu(kg/ngày)

17 Bao gói, hút chân không 559,36 8949,79

Tính cân bằng vật chất cho quy trình chế biến tôm sú lạnh đông BLOCK

Bảng 4.5 Tổn thất nguyên liệu trên từng công đoạn của quy trình chế biến tôm sú lạnh đông BLOCK

STT Công đoạn Tiêu hao (%) Tăng lên (%)

2 Xử lý (cắt đầu, lấy chỉ, bỏ vỏ) 50

11 Bao gói, dò kim loại 2

***: Khối lượng tôm tăng lên do được châm nước sạch, lạnh đến bề mặt của tôm

Tính cân bằng vật chất cho tôm sú lạnh đông từ 10000 kg nguyên liệu tôm sú/ ngày

- Lượng nguyên liệu còn lại sau quá trình tiếp nhận

- Lượng nguyên liệu còn lại sau quá trình xử lý

- Lượng nguyên liệu còn lại sau quá trình phân cỡ, phân loại

- Lượng nguyên liệu còn lại sau quá trình cân

- Lượng nguyên liệu còn lại sau quá trình xếp khuôn

- Lượng nguyên liệu còn lại sau quá trình chờ đông, cấp đông

- Lượng nguyên liệu còn lại sau quá trình tách khuôn

- Lượng nguyên liệu còn lại sau quá trình mạ băng

4.5.11 Bao gói, dò kim loại (F = 2%)

- Lượng nguyên liệu còn lại sau quá trình bao gói, dò kim loại

- Lượng nguyên liệu còn lại sau quá trình bảo quản

Bảng 4.6 Tổng kết cân bằng vật chất phân xưởng sản xuất tôm sú lạnh đông BLOCK qua từng công đoạn

STT Công đoạn Lượng nguyên liệu (kg/giờ) Lượng nguyên liệu (kg/ngày)

12 Bao gói, dò kim loại 342,88 5486,05

Bảng tổng kết năng suất theo sản phẩm trong ngày của phân xưởng

Bảng 4.7 Tổng kết năng suất phân xưởng

Cá tra fillet lạnh đông

TÍNH VÀ CHỌN THIẾT BỊ

Công thức tính

- n: Số lượng thiết bị cần tính.

- N: Năng suất của dây chuyền ở từng công đoạn (giờ).

Tính toán và lựa chọn thiết bị chính cho dây chuyền công nghệ cá fillet lạnh đông IQF

5.2.1 Máy cắt tiết, rửa lần 1

- Các thông số kỹ thuật:

+ Điện năng tiêu thụ: 12 kW.

- Khối lượng nguyên liệu vào: 735 kg/h

Hình 5.1 Máy cắt tiết MNC-7-3

+ Thiết bị có dạng hình trụ đứng Bên trong có 4 rãnh kẹp để kẹp cá và 2 hệ thống dao cắt.

+ Đầu tiên, người đứng máy sẽ đặt cá vào vị trí của các rãnh kẹp Sau đó trục hệ thống dao cắt sẽ hạ xuống, cắt đứt đầu cá được trượt vào đến khi cảm biến phát hiện ra đuôi cá Đuôi cá sẽ được cắt nhờ hệ thống dao cắt cố định Cá sau khi loại bỏ đầu và đuôi được chuyển sang quá trình fillet và chu kì như thế tiếp tục.

+ Năng suất: 1500 ÷ 2500 kg/h (chọn 1500 kg/h)

+ Điện năng tiêu thụ: 2,2 kW

- Khối lượng nguyên liệu vào: 698,25 kg/h

Hình 5.2 Thiết bị fillet BTFL-16R-K

+ Thiết bị có dạng hộp, làm bằng thép không gỉ Bên trong có hệ thống dao để fillet, tách xương ra khỏi miếng cá

+ Cá sau khi bỏ đầu và đuôi được đặt trong máng nhập liệu, bụng hướng lên trên Trên vành đai giữ cá có một bộ cảm biến tự động điều chỉnh những con dao tròn phụ thuộc theo kích thước và hình dạng của cá Dao được điều chỉnh sao cho lưỡi cắt được cắt gần xương sống của cá nhất Máy có thể dùng fillet các kích thước cá khác nhau bởi sự tự điều chỉnh áp lực van, máy sẽ tự động cắt tùy yêu cầu của cá fillet.

+ Nguồn điện cung cấp: 3 Pha, 220/380V, 50 Hz

+ Điện năng tiêu thụ: 5 kW

Hình 5.3 Thiết bị rửa MRCFL

- Nguyên tắc hoạt động: Với hệ thống máy rửa sau fillet, cá sau fillet được rửa sạch cả hai bên mặt cá Hệ thống máy bơm cung cấp áp lực nước vào miếng fillet khi chúng được chuyển tải qua máy Áp lực này có thể được điều chỉnh để loại bỏ tạp chất ra khỏi sản phẩm Nước dư thừa thoát ra từ máy rửa fillet sẽ được đi qua máy thổi khí điều chỉnh.

+ Chiều dài dao cắt: 380 mm

Hình 5.4 Máy lạng da CH_400 5.2.5 Thiết bị soi ký sinh trùng [13]

+ Công dụng: soi tạp chất

+ Nguồn điện cung cấp: 1 pha, 220V, 50Hz

+ Vật liệu chế tạo: Inox 304, bóng đèn huỳnh quang dài 2000mm

Hình 5.5 Máy soi ký sinh trùng BS-1-HC-CP 5.2.6 Thiết bị rửa lần 3 [13]

Hình 5.6 Thiết bị rửa MRCSFL 5.2.7 Thiết bị quay thuốc [13]

+ Khung sườn: vuông 70, dày 3mm

+ Động cơ điện: 3 Pha, 220/380 V, 50 Hz

+ Điện năng tiêu thụ 0,75 kW

Hình 5.7 Thiết bị quay thuốc MTGV-600 5.2.8 Thiết bị phân loại [13]

+ Nguồn điện cung cấp: 220/380V, 30 Hz

+ Vật liệu chế tạo: Inox 304, vật liệu khác

Hình 5.8 Thiết bị phân loại 5.2.9 Cân lần 1 [15]

+ Lớp chống thấm nước IP68

+ Thép không gỉ, hoặc nhựa ABS Hiển thị 6 chữ số có màu đỏ tươi

+ Tự động tắt sau 10 phút không hoạt động

+ Có gắn adapter AC và pin có thể sạc lại

Hình 5.9 Cân thủy sản EH-SS/SU 5.2.10 Rửa lần 4

Hình 5.10 Thiết bị rửa MRCSFL 5.2.11 Thiết bị cấp đông IQF [13]

+ Thời gian cấp đông: 2 – 15 phút

+ Sản phẩm: mực, bạch tuộc, cá…

+ Nhiệt độ sản phẩm vào/ ra: +10/ -18℃

+ Kiểu cấp dịch: Bơm dịch/ Tiết lưu khô/ Bầu đổ

+ Môi chất lạnh: NH3/Freon

+ Công suất lạnh yêu cầu: 150kW

+ Loại băng tải: lưới phẳng

+ Vật liệu băng tải: Thép không gỉ

+ Xả đá: nước/gas nóng

+ Điện năng tiêu thụ: 200kW

Hình 5.11 Thiết bị cấp đông IQF

+ Trong buồng IQF, sản phẩm được di chuyển trên băng tải dạng tấm phẳng bằng vật liệu thép không gỉ Hàng ngàn tia và màn khí lạnh với tốc độ cực cao thổi trực tiếp và liên tục lên mặt trên của sản phẩm và mặt dưới của băng tải, cùng với hệ số dẫn nhiệt cao của loại băng tải sử dụng, đã làm lạnh nhanh sản phẩm bằng hai phương pháp là trao đổi nhiệt đối lưu và tiếp xúc Do sự trao đổi nhiệt diễn ra đồng thời trên tất cả bề mặt sản phẩm, nên quá trình cấp đông diễn ra nhanh và hiệu quả hơn IQF belt tấm phẳng truyền thống.

+ Thời gian cấp đông được rút ngắn gần một nửa nhờ áp dụng nguyên lý cấp đông siêu tốc.

+ Hao hụt trọng lượng của sản phẩm thấp.

+ Chất lượng của sản phẩm cao và không bị biến dạng trong quá trình cấp đông.

+ Vận hành đơn giản và giảm chi phí so với các IQF tấm phẳng dùng tấm plate và chất tải lạnh là gas NH3, Freon.

5.2.12 Thiết bị dò kim loại [16]

+ Tốc độ băng tải: 20m/ phút

+ Nước sản xuất: Nhật Bản

+ Nguồn điện cung cấp: 50-60 Hz/ 1 phase

+ Nguồn điện tiêu thụ: 0,4 kW

Hình 5.12 Thiết bị dò kim loại

+ Nguyên tắc hoạt động của máy dò thiết bị dựa trên hiện tượng cảm ứng từ tính với độ chính xác cao

+ Sản phẩm sẽ theo băng chuyền tự động chạy qua vùng dò kim loại Tại đây, những sản phẩm khi có nhiễm kim loại sẽ bị đầu dò phát hiện, đầu xử lý sẽ phát ra tín hiệu cho đèn báo sáng và còi báo hiệu, máy sẽ tự động ngừng hoạt động Photocell sẽ nhận ra thời điểm sản phẩm đi vào và loại bỏ sản phẩm bị nhiễm kim loại ra Còn những sản phẩm đạt yêu cầu (không bị nhiễm kim loại) thì sẽ tự động theo băng chuyền ra ngoài

5.2.13 Thiết bị mạ băng phun [13]

+ Năng suất mạ băng: 1000 kg/h

+ Sản phẩm mạ băng: cá fillet, mực, hải sản các loại

Hình 5.13 Thiết bị mạ băng phun

- Thiết bị mạ băng: Thiết bị mạ băng có cấu tạo dạng băng chuyền, sản phẩm sau cấp đông chuyển động qua băng tải của thiết bị mạ băng và được phun nước lạnh để mạ băng

+ Phun sương nước từ 2 phía: trên xuống và dưới lên Thiết bị thường có cơ cấu điều chỉnh được lưu lượng nước và tỷ lệ mạ băng Phương pháp mạ băng bằng cách phun là thích hợp, nhưng lại khó có được lớp băng đẹp, đồng đều. Để lớp băng đẹp và đồng đều:

+ Tốc độ băng chuyền không đổi sẽ đảm bảo thời gian vừa đúng trong vùng mạ băng. + Phun từ trên xuống và từ dưới lên một lượng nước lạnh không đổi và mạ băng được cả phía trên lẫn phía dưới sản phẩm

+ Sự sắp xếp băng chuyền đôi làm cho thủy sản đổi bề mặt tạo ra lớp băng đều đặn + Các vách ngăn điều chỉnh có thể được dùng để sắp xếp lại các thủy sản chồng lên nhau trên băng chuyền Vì thế, mỗi sản phẩm được lộ ra hoàn toàn.

+ Vì vậy, đối với đầu cá thiết bị mạ băng bằng phương pháp phun sương là tốt nhất vì pp này đảm bảo nhiệt độ nước mạ băng không thay đổi, thời gian mạ băng đồng đều và rất có lợi khi điều kiện vận chuyển và bảo quản kém.

+ Nhiệt độ sản phẩm vào/ ra: -6 ~ -8℃

+ Nhiệt độ buồng đông: -38 đến -40℃

+ Chiều rộng /Vật Liệu băng tải (mm): 1.800 mm, thép không gỉ 304 (SUS 304) + Chiều dày panel cách nhiệt: 100 mm

+ Kích thước phủ bì: 4000L x 3500W x 2800H (mm)

+ Thời gian cấp đông: 1-5 phút

+ Phương pháp cấp dịch: bằng bơm

+ Phương pháp xả nước: bằng đá

+ Thời gian hoạt động giữa 2 lần xả đá: 20 giờ

- Khối lượng nguyên liệu vào: 565 kg/h

Hình 5.14 Thiết bị tái đông 5.2.15 Cân lần 2 [15]

Hình 5.15 Cân thủy sản EH-SS/SU 5.2.16 Thiết bị bao gói, hút chân không [17]

+ Chiều dài thanh dán: 920 mm

+ Độ sau khoang hút: 70 mm

+ Bơm chân không: 1050 lít/ phút

+ Năng suất: 1200 kg/h Điện năng tiêu thụ: 1,5 kW

Hình 5.16 Thiết bị hút chân không AVP-5407

+ Điều khiển bằng màn hình cảm ứng PLC.

+ Lưu giữ thông số 10 sản phẩm

+ Tự động báo lỗi trên màn hình và chỉ dẫn khắc phục khi có sự cố.

+ Vệ sinh băng tải dễ dàng.

+ Công nghệ làm mát thanh dán bằng nước chỉ có trên máy Nishihara

+ Sử dụng rộng rãi trong các phân xưởng chế biến thủy sản (cá, tôm), thực phẩm (thịt, xúc xích…) có quy mô lớn.

+ Máy phù hợp với tiêu chuẩn an toàn vệ sinh thực phẩm HACCP.

+ 100% linh kiện được sản xuất tại nhật

+ Được sử dụng thiết bị tự động hóa toàn bộ linh kiện do Mitsubishi sản xuất tại Nhật (PLC, Màn hình điều khiển, Inverter, khởi động từ, Motor nâng nắp, Motor chạy băng tải…)

+ Kết cấu bên ngoài thép không gỉ và hợp kim nhôm

5.2.17 Thiết bị tạo đá vảy

+ Chiều dày đá vảy: 1,5 mm

+ Kiểu cấp dịch: bơm dịch

+ Vật liệu tang trống: SS304

Hình 5.17 Thiết bị tạo đá vảy

+ Tang trống cố định, dao gạt đá quay Nước cấp tạo đá được làm lạnh sơ bộ và phun đều lên bề mặt tạo đá dạng tang trống, tại đây nước lạnh sẽ đông cứng tạo thành một lớp đá bám đều trên bề mặt tang Phần nước chưa đông sẽ quay về thùng nước qua hệ thống tái tuần hoàn, đảm bảo tất cả lượng nước cấp sẽ tạo thành đá Lớp đá bám trên bề mặt tang sẽ được hệ thống dao gạt tách ra và tạo thành đá vảy.

Bảng 5.1 Tổng kết thiết bị chính cho dây chuyền cá fillet lạnh đông IQF

Khối lượng nguyên liệu vào (kg/h)

Bao gói, hút chân không 562,17 1200 0,47 1 1690 x 1585 x 1200

Tính toán và chọn thiết bị chính trong quy trình sản xuất tôm sú lạnh đông BLOCK

5.3.1 Thiết bị xử lý tôm [13]

+ Điện năng tiêu thụ: 0,37 KW

Khối lượng nguyên liệu vào: 612,50 kg/h

Hình 5.18 Thiết bị xử lý tôm

Hình 5.19 Thiết bị rửa tôm 5.3.3 Thiết bị phân loại [13]

+ Nước sản xuất: Việt Nam

Hình 5.20 Thiết bị phân loại tôm 5.3.4 Thiết bị rửa lần 2

Hình 5.21 Thiết bị rửa tôm 5.3.5 Cân [15]

Hình 5.22 Thiết bị cân 5.3.6 Thiết bị cấp đông IQF [13]

+ Động cơ điện: 3 pha – 380/415V – 50/60Hz

+ Điện năng tiêu thụ: 90KW

Hình 5.23 Thiết bị cấp đông 5.3.7 Thiết bị tách khuôn [13]

+ Nguồn điện cung cấp: 3 pha, 220/380V, 50Hz

+ Vật liệu: Thép không gỉ 304 (SUS 304)

Hình 5.24 Thiết bị tách khuôn

5.3.8 Thiết bị mạ băng BLOCK [13]

+ Động cơ điện: 3 Pha - 220/380V- 50/60Hz

+ Điện năng tiêu thụ: 0,75KW

Hình 5.25 Thiết bị mạ băng BLOCK 5.3.9 Thiết bị dò kim loại [16]

+ Tốc độ băng tải: 20m/ phút

+ Nước sản xuất: Nhật Bản

+ Nguồn điện cung cấp: 50-60 Hz/ 1 phase

+ Nguồn điện tiêu thụ: 0,4 kW

- Khối lượng nguyên liệu vào: 349,88kg/h

Hình 5.26 Thiết bị dò kim loại Bảng 5.2 Tổng kết thiết bị chính cho dây chuyền sản xuất tôm sú lạnh đông BLOCK

Khối lượng nguyên liệu vào (kg/h)

TÍNH NĂNG LƯỢNG

Định mức năng suất lao động [7]

Định ra định mức năng suất lao động nhằm để cho công nhân phát huy khả năng làm việc của mình, đồng thời cũng là động lực phát triển của phân xưởng.

Dựa vào năng suất lao động của công nhân trong các xí nghiệp có cùng loại sản phẩm tương tự, ta có bảng định mức năng suất lao động ở các công đoạn:

Bảng 6.1 Định mức năng suất lao động ở từng công đoạn cá tra lạnh đông IQF (đơn vị: kg/người/ca)

STT Công đoạn Cá tra fillet lạnh đông IQF

18 Bao gói, hút chân không 1000

Bảng 6.2 Định mức năng suất lao động ở từng công đoạn tôm sú lạnh đông BLOCK

(đơn vị: kg/người/ca)

STT Công đoạn Tôm sú lạnh đông BLOCK

6.1.1 Tính lao động trực tiếp [7] Để tính số lao động trực tiếp ta dựa vào công thức: n ld i = G i g dmi ×n c

 n i ld: số lao động ở công đoạn thứ i.

 Gi: năng suất lao động công đoạn thứ i.

 gdmi: định mức năng suất lao động ở công đoạn thứ i trong 1 ca sản xuất.

 nc: số ca làm việc trong ngày (nc=2)

- Đối với sản phẩm cá tra fillet lạnh đông IQF:

 Công đoạn tiếp nhận nguyên liệu: n ld i = G i g dmi ×n c = 12000

1000×2=6 o Số lao động: 6 người → mỗi ca 3 người

 Công đoạn cắt tiết, rửa 1: n ld i = G i g ×n = 11760

1000×2=5,88 o Số lao động: 6 người → mỗi ca 3 người

 Công đoạn fillet: n ld i = G i g dmi ×n c = 11172

 Công đoạn rửa 2: n ld i = G i g dmi ×n c

 Công đoạn lạng da: n ld i = G i g dmi ×n c 58,85

 Công đoạn định hình: n ld i = G i g dmi ×n c

 Công đoạn soi ký sinh trùng: n ld i = G i g dmi ×n c y04,86

 Công đoạn rửa 3: n ld i = G i g dmi ×n c x96,96

 Công đoạn phân loại: n ld i = G i g dmi ×n c

 Công đoạn cân 1: n ld i = G i g dmi ×n c 70,35

 Công đoạn rửa 4 n ld i = G i g dmi ×n c 70,35

 Công đoạn cân 2: n ld i = G i g dmi ×n c 94,76

 Công đoạn bao gói, hút chân không n ld i = G i g dmi ×n c 94,76

 Công đoạn đóng thùng, bảo quản

Số lượng công nhân giám sát, vận hành thiết bị máy móc ở các công đoạn còn lại là 15 người, mỗi công đoạn 3 người/ca.

Số lượng lao động trực tiếp ở phân xưởng chế biến cá tra fillet lạnh đông IQF là:

- Đối với sản phẩm tôm sú lạnh đông BLOCK

 Công đoạn tiếp nhận nguyên liệu: n ld i = G i g dmi ×n c = 10000

600×2 =3,92 o Số lao động: 4 người → mỗi ca 2 người

 Công đoạn đóng thùng, bảo quản

Số lượng công nhân giám sát, vận hành thiết bị máy móc ở các công đoạn còn lại là 12 người, mỗi công đoạn 3 người/ca.

Số lượng lao động trực tiếp ở phân xưởng chế biến tôm sú lạnh đông BLOCK là:

Vậy tổng số lao động trực tiếp là: 68 + 97 + 10 + 2 + 2 = 179 người/ngày.

6.1.2 Tính lao động gián tiếp

Căn cứ theo yêu cầu của phân xưởng, yêu cầu nhân sự của các phòng ban ta có số lượng nhân sự ở các phòng ban sau:

Bảng 6.3 Số lượng lao động gián tiếp

STT Bộ phận Số lượng (người/ngày)

3 Phòng kế toán – tài chính 10

4 Phòng kế hoạch - kinh doanh 8

5 Phòng tổ chức – hành chính 6

6 Phòng kỹ thuật – công nghệ 10

12 Tổ phục vụ nhà ăn 8

14 Tổ giặt bảo hộ lao động 4

15 Tổ vệ sinh phân xưởng 10

Tổng số lao động gián tiếp là 111 người.

Tổng lao động dự kiến là: 111 + 179 = 290 người.

Tính lượng nước dùng ở phân xưởng

6.2.1 Lượng nước dùng cho sinh hoạt [7]

Lượng nước dùng cho sinh hoạt được tính theo công thức:

- QSH: lượng nước dùng cho sinh hoạt (m 3 /ngày).

- q: tiêu chuẩn cấp nước cho 1 người/ngày, q = 25 lít/người.

- nld: nhu cầu lao động toàn phân xưởng (người)

- k: hệ số sử dụng nước (k = 2)

- 1000: hệ số chuyển đổi từ lít sang m 3

Lượng nước dùng cho sinh hoạt

6.2.2 Nước dùng cho sản xuất [7]

Lượng nước dùng cho sản xuất bao gồm lượng nước tiếp nhận và rửa nguyên liệu, nước dùng trong chế biến và lượng nước dùng choản xuất đá vảy.

 Lượng nước dùng cho tiếp nhận và rửa nguyên liệu: o Định mức nước rửa nguyên liệu là: 2,5m 3 /tấn nguyên liệu

 Lượng nước dùng cho chế biến: o Cách xác định định mức tiêu hao nguyên liệu trung bình:

 Khảo sát mức nguyên liệu trong thực tế.

Bảng 6.4 Định mức tiêu hao nguyên liệu trung bình

Tên sản phẩm Định mức tiêu hao nguyên liệu trung bình

Cá tra fillet lạnh đông

Bảng 6.5 Nhu cầu sản phẩm theo ngày

Nguyên liệu ĐM trung bình

Lượng thành phẩm (tấn/ngày).

Nhu cầu sản phẩm (tấn/ngày)

Tổng 14,82 o Định mức tiêu hao nước cho 1 tấn thành phẩm là 12m 3

 Nước dùng cho sản xuất đá vảy: o Theo thực tế sản xuất, lượng đá tiêu hao cho 1 Kg thành phẩm là 2,6Kg.

 Lượng đá sử dụng trung bình trong 1 ngày:

 Lượng đá dùng để bảo quản nguyên liệu theo tỷ lệ 1:1.

 Tổng lượng đá cần sử dụng trung bình 1 ngày của phân xưởng:

38,53 + 11 = 49,53 tấn o Định mức nước cho sản xuất đá vảy là 2m 3 nước/tấn nước đá Vậy lượng nước cần dùng để sản xuất 49,53 tấn đá vảy/ngày là:

6.2.3 Lượng nước dùng cho các nhu cầu khác

Lượng nước này còn bao gồm: nước dùng cho vệ sinh, nước dùng cho phòng cháy chữa cháy, … lượng nước này được tính bằng khoảng 20% nước tiêu dùng trong phân xưởng:

Vậy lượng nước cần cung cấp cho phân xưởng trong ngày là:

Tính điện

Điện dùng trong phân xưởng để chạy các động cơ, thiết bị, để thắp sáng phân xưởng.

6.3.1 Lập bảng diện tích và kích thước các công trình

Diện tích và kích thước các công trình thiết kế:

Bảng 6.6 Diện tích và kích thước các công trình

T Công trình Số lượng Kích thước

3 Phòng xử lý – khử trùng 1 12x6 72

4 Phòng sản xuất đá vảy 1 12x6 72

11 Phòng chứa máy phát điện dự phòng 1 5x5 25

15 Phòng thay đồ bảo hộ lao động 1 15x5 75

18 Đất dự trữ và các công trình khác 1 3000

6.3.2.1 Chọn phương án bố trí đèn.

Trong sản xuất, chiếu sáng ảnh hưởng nhiều tới năng suất lao động và an toàn lao động Vì vậy thiết kế chiếu sáng hợp lý có ý nghĩa quan trọng trong việc tạo điều kiện lao động thuận lợi, nâng cao năng suất lao động Chiếu sáng không đạt yêu cầu sẽ gây khó khăn trong quá trình làm việc dẫn đến giảm năng suất lao động và có thể gây tai nạn lao động và các bệnh về mắt Chiếu sáng tốt giúp mắt giữ được khả năng làm việc lâu hơn và không bị mỏi mắt.

Yêu cầu chiếu sáng đối với một phân xưởng chế biến thuỷ sản là: Càng gần ánh sáng tự nhiên cáng tốt Tuy nhiên chiếu sáng tự nhiên có hạn chế lớn là phụ thuộc nhiều vào điều kiện tự nhiên do đó không ổn định Vì thế, để khắc phục hạn chế này cần kết hợp giữa ánh sáng tự nhiên với áng sáng nhân tạo (chiếu sáng bằng điện).

Khi thiết kế chiếu sáng bằng điện phải đảm bảo các yêu cầu sau: tạo điều kiện tốt nhất, hợp lý nhất mà lại kinh tế nhất

6.3.2.2 Tính số bóng đèn và tiêu thụ điện.

Chọn loại bóng đèn: đèn huỳnh quang

Số lượng bóng đèn trong 1 khu vực được tính như sau: n=F × P

 Nd : Công suất đèn (W), chọn loại đèn công suất là: 40W

 P: Định mức công suất chiếu sáng.

 t: Thời gian làm việc của đèn (h).

 p: Điện năng tiêu thụ (KWh).

 1000: Hệ số chuyển đổi từ W ra KW.

Bảng 6.7 Lượng điện tiêu thụ của bóng đèn

3 Phòng xử lý – khử trùng 1 72 6 40 11 16 69,12

4 Phòng sản xuất đá vảy 1 72 6 40 11 16 69,12

Phòng máy phát điện dự phòng 1 25 6 40 4 16 24

15 Phòng thay đồ bảo hộ lao động 1 75 6 40 11 16 72

 Tổng lượng điện dùng cho bóng đèn: 6675,2 kWh Điện thắp sáng cho sự cố: điện thắp sáng cho sự cố bằng 20% điện sử dụng. o Vậy điện thắp sáng cho sự cố là:

6675,2x20%35,04 kWh o Vậy tổng lượng điện chiếu sáng là:

6.3.3 Tính điện dùng cho máy móc thiết bị

Bảng 6.8 Điện tiêu thụ của thiết bị sản xuất cá tra lạnh đông IQF

Số giờ làm việc tối đa trong ngày (h)

Tổ ng cô ng su ất (k W h)

Bao gói, hút chân không 1 1,5 16 24

Bảng 6.9 Điện tiêu thụ của thiết bị sản xuất tôm sú lạnh đông BLOCK

Số giờ làm việc tối đa trong ngày (h)

Bao gói, hút chân không 1 1,5 16 24

Tổng lượng điện thiết bị tiêu thụ trong ngày:

5157,8 + 3429,12 = 8381,92 kWh/ngày Tổng lượng điện tiêu thụ của phân xưởng trong 1 ngày:

Tính toán nhiệt cho hệ thống lạnh

6.4.1 Tính toán nhiệt cho hệ thống tủ đông tiếp xúc

Tổng lượng nhiệt của tủ đông tiếp xúc được tính bằng công thức sau:

Qtx= QI + QII + QIII + QIV + QV (kW) Trong đó:

 QI: Nhiệt lượng cần lấy ra từ sản phẩm để hạ nhiệt độ của sản phẩm từ nhiệt độ ban đầu xuống nhiệt độ yêu cầu của quá trình làm đông

 QII: Nhiệt lượng lấy ra để hạ nhiệt độ của khuôn chứa sản phẩm.

 QIII: Nhiệt lượng lấy ra để làm lạnh không khí trong tủ.

 QIV: Nhiệt xâm nhập từ môi trường bên ngoài qua kết cấu bao che của tủ.

 QV: Nhiệt xâm nhập vào tủ do mở cửa để kiểm tra sản phẩm.

6.4.1.1 Nhiệt lượng cần lấy ra từ sản phẩm để hạ nhiệt độ của sản phẩm từ nhiệt độ ban đầu xuống nhiệt độ yêu cầu của quá trình làm đông

 Q1: Nhiệt lượng cần lấy đi từ sản phẩm để làm giảm nhiệt độ của nó trước khi có sự đóng băng của nước trong nó.

 Q2: Nhiệt lượng cần lấy đi từ sản phẩm để làm kết tinh nước trong đó.

 Q3: Nhiệt lượng cần lấy ra để làm giảm nhiệt độ của nước đã đóng băng đến nhiệt độ cuối quá trình làm đông.

 Q4: Nhiệt lượng cần lấy đi để làm giảm nhiệt độ của nước không đóng băng trong thực phẩm đến nhiệt độ cuối quá trình làm đông.

 Q5: Nhiệt lượng cần lấy đi để làm giảm nhiệt độ phần chất khô cuối quá trình làm đông.

 Q6: Nhiệt lượng lấy đi để làm đóng băng lượng nước châm khuôn.

6.4.1.2 Nhiệt lượng cần lấy đi từ sản phẩm để làm giảm nhiệt độ của nó trước khi có sự đóng băng của nước trong nó

C1: nhiệt dung riêng của sản phẩm trước khi nước trong nó đóng băng.

C ' : nhiệt dung riêng của nước C ' = 4,186 kJ/kg.K

C '' : nhiệt dung riêng của chất khô.

Chọn C '' =1,3 kJ/kg.K φ = 80%: hàm lượng nước trung bình có trong cá.

G: khối lượng sản phẩm cấp đông trong một mẻ G 00 kg/mẻ t1 = 20℃ : nhiệt độ trung bình của sản phẩm trước khi cấp đông. tđb = -1 ℃ : nhiệt độ đóng băng trung bình của nước trong thủy sản.

Thời gian mỗi mẻ là 2 giờ nên:

6.4.1.3 Nhiệt lượng cần lấy đi từ sản phẩm để làm kết tinh nước trong đó

L = 333,6 kJ/kg: nhiệt ẩn đóng băng của nước đá.

G = 1200 kg/mẻ: khối lượng sản phẩm cấp đông trong một mẻ. φ = 80%: hàm lượng nước trung bình trong thủy sản.

W = 90%: hàm lượng nước đóng băng trong thủy sản so với lượng nước ban đầu có trong thủy sản.

Q2 = 333,6 × 1200 × 0,9 × 0,8 = 288230,4 kJ/mẻ Thời gian cấp đông mỗi mẻ là 2 giờ nên:

6.4.1.4 Nhiệt lượng cần lấy ra để làm giảm nhiệt độ của nước đã đóng băng đến nhiệt độ cuối quá trình làm đông

C3 = 2,09kJ/kg.độ: nhiệt dung riêng của nước đá.

G =.1200kg/mẻ: khối lượng sản phẩm được cấp đông trong một mẻ. φ = 80%: hàm lượng nước trung bình trong thủy sản.

W = 90%: hàm lượng nước đóng băng trong thủy sản so với lượng nước ban đầu có trong thủy sản. tđb = -1 : nhiệt độ đóng băng trung bình của nước trong thủy sản.℃: nhiệt độ đóng băng trung bình của nước trong thủy sản. t2: nhiệt độ trung bình của sản phẩm cuối quá trình làm đông. t 2 =t bm +t tt

Ta có: tbm = tkk + (5 ÷ 10) = -40 + 8 = -32℃: Nhiệt độ của bề mặt sản phẩm cuối quá trình làm đông t tt = -18℃: nhiệt độ tâm sản phẩm cuối quá trình làm đông t 2 =−32+(−18)

Thời gian cấp đông mỗi mẻ là 2 giờ nên:

6.4.1.5 Nhiệt lượng cần lấy đi để làm giảm nhiệt độ của nước không đóng băng trong thực phẩm đến nhiệt độ cuối quá trình làm đông

C4 = 2,9 kJ/kg.độ: nhiệt dung riêng của nước trong thực phẩm.

G = 1200kg/mẻ: khối lượng sản phẩm được cấp đông trong một mẻ. φ = 80%: hàm lượng nước trung bình trong thủy sản.

W = 90%: hàm lượng nước đóng băng trong thủy sản so với lượng nước ban đầu có trong thủy sản

6.4.1.6 Nhiệt lượng cần lấy đi để làm giảm nhiệt độ phần chất khô cuối quá trình làm đông

C '' = 1,3 kJ/kg.K: nhiệt dung riêng của chất khô.

G = 1200 kg/mẻ: khối lượng sản phẩm được cấp đông trong một mẻ. φ = 80%: hàm lượng nước trung bình trong thủy sản. tđb = -1℃ : nhiệt độ đóng băng trung bình của nước trong thủy sản. t2 = -25℃ : nhiệt độ trung bình của sản phẩm cuối quá trình làm đông.

2 744kJ h =1,04kW 6.4.1.7 Nhiệt lượng lấy đi để làm đóng băng lượng nước châm khuôn

+Tính khối lượng nước châm khuôn trong một mẻ.

Khối lượng nước châm khuôn trong một mẻ thường chiếm 20% khối lượng sản phẩm cần cấp đông Do vậy tổng lượng nước châm khuôn là:

Gn = 0, 2 × G = 0, 2 × 1200 = 240 kg/mẻ Để hạ nhiệt độ của nước châm khuôn từ nhiệt độ ban đầu đến nhiệt độ cuối quá trình làm đông cần phải hạ qua 3 giai đoạn Do đó tổng lượng nhiệt cần lấy đi để hạ nhiệt độ nước châm khuôn đến nhiệt độ cuối quá trình làm đông là:

QII: nhiệt lượng cần lấy đi để làm lạnh nước châm khuôn đến nhiệt độ đóng băng của nước.

C ' = 4,186 kJ/kgK: nhiệt dung riêng của nước.

Gn = 240kg/mẻ: khối lượng nước châm khuôn trong một mẻ. t’1 = 5 : nhiệt độ ban đầu của nước châm khuôn.℃: nhiệt độ đóng băng trung bình của nước trong thủy sản. t’2 = 0 : nhiệt độ đóng băng của nước châm khuôn.℃: nhiệt độ đóng băng trung bình của nước trong thủy sản.

Qđb: nhiệt lượng cần lấy đi để làm đóng băng lượng nước châm khuôn

L = 333,6 kJ/kg: nhiệt ẩn đóng băng của nước.

Gn = 240 kg/mẻ: khối lượng nước châm khuôn

Thời gian cấp đông mỗi mẻ là 2 giờ nên

Qhn: nhiệt lượng cần lấy đi để hạ nhiệt độ của nước đã đóng băng đến nhiệt độ cuối quá trình làm đông của nước châm khuôn.

C3 = 2,09kJ/kg.K: nhiệt dung riêng của nước đá Gn = 240kg/mẻ: khối lượng nước châm khuôn. t’ = 0 : nhiệt độ đóng băng của nước châm khuôn.℃: nhiệt độ đóng băng trung bình của nước trong thủy sản. t 2 =−25℃: nhiệt độ trung bình của sản phẩm cuối quá trình làm đông

Qhn = 2,09 ×240 × [0 – (-25)] = 12540 kJ/mẻ Thời gian cấp đông mỗi mẻ là 2 giờ nên:

Bảng 6.10 Kết quả tính nhiệt của Q I

6.4.1.8 Nhiệt lượng lấy ra để hạ nhiệt độ của khuôn đựng sản phẩm

Ck = 0,39 kJ/kgK: nhiệt dung riêng của kim loại làm khuôn.

Gk: Tổng khối lượng khuôn đựng sản phẩm.

Mỗi một khoang có chứa 20 khuôn, mà một tủ có 10 khoang đựng sản phẩm.

Vậy tổng số khuôn là: 20 × 10 = 200 khuôn Khối lượng của mỗi khuôn là: 1,6 kg

Vậy tổng khối lượng khuôn là:

Gk = 200×1,6 = 320 kg/mẻ. Δttk: độ chênh lệch nhiệt độ giữa nhiệt độ ban đầu và nhiệt độ cuối quá trình làm đông của khuôn Δttk = tk1 – tk2 tk1 = 22 : nhiệt độ ban đầu của khuôn.℃: nhiệt độ đóng băng trung bình của nước trong thủy sản. tk2 = -40 : nhiệt độ của khuôn cuối quá trình làm đông.℃: nhiệt độ đóng băng trung bình của nước trong thủy sản. Δttk = 22 – (-40) = 62℃: nhiệt độ đóng băng trung bình của nước trong thủy sản.

QII = 0,39 × 320 × 62 = 7737,6 kJ/mẻ Thời gian cấp đông mỗi mẻ là 2 giờ nên:

2 E26,49kJ h =1,075kW 6.4.1.9 Nhiệt lượng lấy ra để làm lạnh không khí trong tủ

= Ckk × Vkk × p kk × Δttkk Trong đó:

Ckk = 1,013 kJ/kgK: nhiệt dung riêng của không khí ở nhiệt độ –40℃ p kk =1,515kg/m 3 : khối lượng riêng của không khí ở nhiệt độ –40℃

∆ t kk : độ chênh nhiệt độ giữa nhiệt độ ban đầu và nhiệt độ cuối quá trình làm đông của không khí trong tủ.

V kk : thể tích của không khí trong tủ: V kk =2

V tt : thể tích trong của tủ

2 )2,63kJ h =0,081kW 6.4.1.10 Nhiệt xâm nhập từ môi trường bên ngoài qua kết cấu bao che

QV,T: dòng nhiệt xâm nhập qua vách và trần

QS: dòng nhiệt xâm nhập qua sàn.

QC: dòng nhiệt xâm nhập qua cửa.

+ Dòng nhiệt xâm nhập qua vách trần:

KV,T: hệ số truyền nhiệt của vách và trần tủ.

Hình 6.1 Cấu trúc tấm cách nhiệt vách và trần tủ đông

Từ cấu trúc của vách và trần tủ ta có:

Trong đó: α 1 #,3W m 2 × K α 1 = 8W m 2 × K δ i =0,0006m: độ dày của lớp Inox λ i "W m× K: hệ số dẫn nhiệt của Inox δ p =0,15m: chiều dày của lớp polyurethane cách nhiệt λ p =0,047W/m × K: hệ số dẫn nhiệt của polyurethane ¿>K V ,T = 1

∆ t: độ chênh lệch độ giữa bên trong và bên ngoài tủ

∆ t=t mt −t tt t mt "℃: Nhiệt độ bên ngoài tủ t tt =−40℃: Nhiệt độ bên trong tủ

F V ,T : Tổng diện tích mặt ngoài của vách và trần

+ Dòng nhiệt xâm nhập qua sàn

Hình 6.2 Cấu trúc của sàn tủ đông tiếp xúc

Từ cấu trúc của sàn ta có:

Trong đó: α 1 #,3W m 2 × K α 1 = 8W m 2 × K δ i =0,0006m: độ dày của lớp Inox λ i "W m× K: hệ số dẫn nhiệt của Inox δ p =0,15m: chiều dày của lớp polyurethane cách nhiệt λ p =0,047W/m × K: hệ số dẫn nhiệt của polyurethane δ th =0,05m: chiều dày của tấm thép lót phía dưới tủ λ th E,5W/m× K: hệ số dẫn nhiệt của thép

F S : diện tích mặt ngoài của sàn

+Dòng nhiệt xâm nhập qua cửa:

Hình 6.3 Cấu trúc của cửa tủ đông tiếp xúc

Từ cấu trúc của cửa ta có:

Trong đó: α 1 #,3W m 2 × K α 1 = 8W m 2 × K δ i =0,0006m: độ dày của lớp Inox λ i "W m× K: hệ số dẫn nhiệt của Inox δ p =0,15m: chiều dày của lớp polyurethane cách nhiệt λ p =0,047W/m × K: hệ số dẫn nhiệt của polyurethane

F C : tổng diện tích mặt ngoài của cửa tủ

Bảng 6.11 Kết quả tính nhiệt của Q IV

Dòng nhiệt thành phần Công thức K(W/m 2 K) F(m 2 ) Nhiệt tải

6.4.1.11 Dòng nhiệt xâm nhập vào tủ do mở cửa để kiểm tra sản phẩm

Trong đó: n: số lần mở cửa: n =1 lần. q: dòng nhiệt riêng khi mở cửa, q = 32W/m 2

FC: diện tích trong của cửa tủ (2 mặt chính).

Bảng 0.1 Tổng hợp kết quả tính nhiệt của tủ đông tiếp xúc

Công thức K(W/m 2 K) F(m 2 ) Nhiệt tải (kW)

3 Q III Q III = Ckk× G kk × Δttkk 0,081

Tổng nhiệt tải: Qtx = 76,49 (kW)

6.4.2 Tính nhiệt tải của tủ đông băng chuyền IQF

6.4.2.1 Tính nhiệt tải của IQF

+ Tổng lượng nhiệt của tủ đông băng chuyền được tính bởi công thức.

Q IQF = QSP + Qkk + Qbc + Qmt + Qđc + Qlk

Q SP : Nhiệt lượng cần lấy ra từ sản phẩm để hạ nhiệt độ của sản phẩm từ nhiệt độ ban đầu xuống nhiệt độ yêu cầu của quá trình làm đông.

Q bc : Nhiệt lượng lấy ra để hạ nhiệt độ của băng chuyền

Q kk : Nhiệt lượng lấy ra để làm lạnh không khí trong tủ.

Q mt : Nhiệt xâm nhập từ môi trường bên ngoài qua kết cấu bao che của tủ.

Q đc : Nhiệt lấy ra từ động cơ.

Q lk : Nhiệt tổn thất do lọt khí bên ngoài vào trong tủ. a Nhiệt lượng cần lấy ra từ sản phẩm để hạ nhiệt độ của sản phẩm từ nhiệt độ ban đầu xuống nhiệt độ yêu cầu của quá trình làm đông

Q1: Nhiệt lượng cần lấy đi từ sản phẩm để làm giảm nhiệt độ của nó trước khi có sự đóng băng của nước trong nó.

Q2: Nhiệt lượng cần lấy đi từ sản phẩm để làm kết tinh nước trong đó.

Q3: Nhiệt lượng cần lấy ra để làm giảm nhiệt độ của nước đã đóng băng đến nhiệt độ cuối quá trình làm đông.

Q4: Nhiệt lượng cần lấy đi để làm giảm nhiệt độ của nước không đóng băng trong thực phẩm đến nhiệt độ cuối quá trình làm đông.

Q5: Nhiệt lượng cần lầy đi để làm giảm nhiệt độ phần chất khô cuối quá trình làm đông.

+ Nhiệt lượng cần lấy đi từ sản phẩm để làm giảm nhiệt độ của nó trước khi có sự đóng băng của nước trong nó.

C1: nhiệt dung riêng của sản phẩm trước khi nước trong nó đóng băng.

C ' : nhiệt dung riêng của nước: C’ = 4,186 kJ/kg.K

C '' : nhiệt dung riêng của chất khô.

Chọn C '' = 1,3 kJ/kg.K φ = 80%: hàm lượng nước trung bình có trong cá.

C1 = 4,186 × 0,8×1,3 × (1–0,8) = 3,6 kJ/kg.K G: Khối lượng sản phẩm cấp đông trong một giờ G p0 kg/h t1 ℃ : nhiệt độ trung bình của sản phẩm trước khi cấp đông. tđb = –1℃ : nhiệt độ đóng băng trung bình của nước trong thủy sản.

Q1 =3,6 × 700 × [20 –(–1)] = 52920 kJ/h = 14,7 kW + Nhiệt lượng cần lấy đi từ sản phẩm để làm kết tinh nước trong đó.

L = 333,6 kJ/kg: nhiệt đóng băng của nước đá.

G: khối lượng sản phẩm cấp đông trong một giờ G = 700 kg/h φ = 80%: hàm lượng nước trung bình trong thủy sản.

W %: hàm lượng nước đóng băng trong thủy sản so với lượng nước ban đầu có trong thủy sản.

Nhiệt lượng cần lấy ra để làm giảm nhiệt độ của nước đã đóng băng đến nhiệt độ cuối quá trình làm đông.

C3 = 2,09 kJ/kg.K : nhiệt dung riêng của nước đá.

G: khối lượng sản phẩm cấp đông trong một giờ G = 700 kg/h

W %: hàm lượng nước đóng băng trong thủy sản so với lượng nước ban dầu có trong thủy sản. tđb = –1℃ : nhiệt độ đóng băng trung bình của nước trong thủy sản. t2: nhiệt độ trung bình của sản phẩm cuối quá trình làm đông. t 2 =t bm +t tt

Ta có: tbm = tkk + (5 ÷ 10) = –40 +8 = –32 : nhiệt độ của bề mặt sản phẩm cuối quá℃: nhiệt độ đóng băng trung bình của nước trong thủy sản. trình làm đông t tt = –18℃: nhiệt độ tâm sản phẩm cuối quá trình làm đông. t 2 =−32+(−18)

+ Nhiệt lượng cần lấy đi để làm giảm nhiệt độ của nước không đóng băng trong thực phẩm đến nhiệt độ cuối quá trình làm đông.

C4 = 2,9 kJ/kg.K: nhiệt dung riêng của nước trong thực phẩm

G: khối lượng sản phẩm cấp đông trong một giờ

G p0 kg/h φ = 80%: hàm lượng nước trung bình trong thủy sản

W = 90%: hàm lượng nước đóng băng trong thủy sản so với lượng nước ban đầu có trong thủy sản.

+ Nhiệt lượng cần lầy đi để làm giảm nhiệt độ phần chất khô cuối quá trình làm đông

C '' =1,3 kJ/kg.K: nhiệt dung riêng của chất khô.

TÍNH XÂY DỰNG

Nguyên tắc bố trí mặt bằng phân xưởng

Bố trí thiết bị và chọn diện tích xây dựng các phân xưởng sản xuất:

- Dựa vào kích thước thiết bị, hệ thống thiết bị

- Dựa vào khoảng cách giữa các thiết bị: thông thường 1,5m

- Thiết bị cách tường: thường tối thiểu 1,5m

- Các thiết bị có tính năng tương tự nên đặt thành nhóm

- Bề rộng của các lối đi trong phân xưởng 1,5-4m

- Chọn diện tích các kho nguyên liệu, kho thành phẩm:

- Dựa vào khối lượng nguyên liệu, khối lượng thành phẩm đối ta trong thời gian bảo quản.

- Dựa vào kích thước các giá đỡ.

- kích thước các lối đi trong kho, thao tác vận chuyển.

Bố trí mặt bằng, chọn diện tích các phân xưởng phụ, các công trình phục vụ sản xuất, sinh hoạt trong nhà máy:

- Dựa vào kích thước, số lượng các phân xưởng sản xuất chính, phụ, các công trình phục vụ sản xuất, sinh hoạt.

- Diện tích đất dự trữ khoảng 30-100% diện tích các phân xưởng sản xuất chính.

- Diện tích cây xanh khoảng 20-30%

- Các công trình chính hướng ra phía đường giao thông chính (Cổng chính)

- Phân luồng giao thông giữa các dãy nhà và chọn khoảng cách phù hợp.

- Các công trình vệ sinh công cộng đặt cuối hướng gió.

Vùng sản xuất: là vùng quan trọng nhất, thường được bố trí giữa nhà máy các khu khác đặt xung quanh.

- Các công trình năng lượng thường được bố trí phía sau xí nghiệp, cuối hướng gió, gần nguồn cung cấp nước.

- Các kho chứa thường đặt cạnh đường giao thông chính, phía sau nhà máy hoặc cạnh rìa nhà máy.

- Nhà hành chính, quản trị: bố trí trước nhà máy về phía giao thông chính, nhiều người đi lại.

Diện tích các công trình [6]

7.2.1 Các phân xưởng sản xuất

Chọn diện tích dựa vào bố trí các thiết bị trên mặt bằng mỗi phân xưởng, diện tích lắp đặt thiết bị, lối đi giữa các khu vực, chiều dài và chiều rộng phân xưởng theo bước cột 6m.

* Diện tích phân xưởng sản xuất

Chiều dài: 96 (m) Chiều rộng: 24 (m) Chiều cao: 10 (m) Diện tích: S = 2304(m 2 )

Chọn kho có kích thước (LxW): 12 x 6 (m)

7.2.3 Phòng xử lý – khử trùng

Chọn khu xử lý – khử trùng có kích thước: 12 x 6 (m)

7.2.4 Phòng sản xuất đá vảy

Chọn khu sản xuất đá vảy có kích thước: 12 x 6 (m)

Chọn kho nguyên liệu có kích thước: 12 x 6 (m)

Chọn khu KCS có kích thước: 6 x 3 (m)

Chọn khu bảo quản có kích thước: 6 x 6 (m)

Chọn khu hành chính có kích thước: 35 x 20 (m)

Chọn hội trường, nhà ăn có kích thước: 25 x 15 (m)

Chọn nhà xe có kích thước: 8 x 6 (m)

Chọn nhà xe có kích thước: 10 x 5 (m)

Chọn xử lý nước thải có kích thước: 16 x 5 (m)

Chọn kho phế liệu có kích thước: 15 x 5 (m)

Chọn trạm biến thế có kích thước: 5 x 4 (m)

7.2.17 Máy phát điện dự phòng

Chọn khu phát điện dự phòng có kích thước: 5 x 5 (m)

Chọn kho vật tư có kích thước: 5 x 4 (m)

Chọn xưởng cơ khí có kích thước: 5 x 4 (m)

Chọn 4 phòng Kích thước 2 x 2,5 (m) Tổng diện tích: 2 x 2,5 x 4 = 20 (m 2 ) Chọn nhà vệ sinh có kích thước: 5 x 4 (m)

7.2.21 Phòng thay đồ bảo hộ lao động

Chọn phòng thay đồ bảo hộ lao động có kích thước: 15 x 5 (m)

Chọn phòng bảo vệ có kích thước: 4 x 4 (m)

Chọn kho nhiên liệu có kích thước: 4 x 3 (m)

Chọn nước cấp có kích thước: 18 x 10 (m)

Bảng 7.1 Diện tích các công trình

T Công trình Số lượng Kích thước

3 Phòng xử lý – khử trùng 1 12x6 72

4 Phòng sản xuất đá vảy 1 12x6 72

17 Máy phát điện dự phòng 1 5x5 25

21 Phòng thay đồ bảo hộ lao động 1 15x5 75

24 Đất dự trữ và các công trình khác 1 3000

Tổng diện tích các công trình: Fxd = 7380 (m2)

Vậy diện tích đất xây dựng là:

Kxd: hệ số xây dựng (%). Đối với nhà máy hay phân xưởng thực phẩm thường Kxd = 35 ÷ 55%

Fxd: Tổng diện tích công trình (m 2 ).

Fkd: Diện tích khu đất xây dựng phân xưởng (m 2 ).

Suy ra: F kd = 7380 0,5 × 100 = 14760(m 2 ) Vậy kích thước khu đất (DxR): 220 x 70 (m 2 )

Tính hệ số sử dụng (Ksd) Được tính theo công thức:

Fsd: Diện tích bên trong hàng rào phân xưởng mở rộng (m 2 ) và được tính theo công thức:

Fsd = Fcx + Fgt + Fxd + Fhl + Fhr

- Diện tích hè rãnh : Fhr = 0,1 × Fxd = 0,1 × 7380 = 738 (m 2 ).

- Diện tích đường giao thông : Fgt = 0,35 × Fxd = 0,35 × 7380 = 2583 (m 2 ).

- Diện tích hành lang : Fhl = 0,1 × Fxd = 0,1 × 7380 = 738 (m 2 ).

- Fcx: Diện tích trồng cây xanh: Fcx = 0,4 × Fxd = 0,4 × 7380 = 2952 (m 2 ).

Bố trí phân xưởng sản xuất chính

Hình 7.1 Mặt bằng phân xưởng

KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM

Yêu cầu đối với tôm nguyên liệu [18]

Tôm nguyên liệu phải được khai thác hoặc thu hoạch từ các cơ sở nằm trong vùng không bị cơ quan chức năng cấm hoặc đình chỉ khai thác hoặc thu hoạch Hồ sơ kèm theo lô tôm nguyên liệu phải đảm bảo đủ thông tin truy xuất nguồn gốc

Các yêu cầu chất lượng cảm quan của nguyên liệu tôm sú phải đáp ứng quy định trong Bảng 8.1.

Bảng 8.1 Yêu cầu chất lượng cảm quan tôm nguyên liệu

Màu sắc Màu sắc tự nhiên Cho phép không quá 20% số thân tôm đốm đen, biến màu trên tổng số thân tôm.

Trạng thái Nguyên vẹn, cơ thịt không bị bở Sau khi luộc chín: Cơ thịt đàn hồi săn chắc, cho phép đốt đầu hơi bở.

Mùi Có mùi tanh tự nhiên của tôm, không có mùi lạ

Sau khi nấu chín: mùi thơm đặc trưng

Vị (sau khi nấu chín) Ngọt đặc trưng.

Tạp chất lạ (tinh bột, Polyvinyl alcohol - PVA, Carboxymethyl cellulose - CMC, Adao - Gelatine và Agar)

- Các yêu cầu kim loại nặng trong nguyên liệu tôm sú phải đáp ứng quy định trong Bảng 8.2.

Bảng 8.2 Các yêu cầu kim loại nặng trong nguyên liệu tôm sú

Yêu cầu Giới hạn cho phép

- Các yêu cầu hóa chất kháng sinh cấm trong nguyên liệu tôm sú theo quy định trong Bảng 8.3.

Bảng 8.3 Các yêu cầu hóa chất kháng sinh cấm trong nguyên liệu tôm sú

2 Nitrofuran (bao gồm cả Furazolidone) Không phát hiện

3 Các Nitroimidazole khác Không phát hiện

6 Nhóm Fluoroquinolones Không phát hiện

- Yêu cầu hóa chất bảo quản Sulfit trong nguyên liệu tôm sú theo quy định trong Bảng 8.4

Bảng 8.4 Yêu cầu hóa chất bảo quản Sunfit trong nguyên liệu tôm sú

Yêu cầu đối với sản phẩm

Các yêu cầu chất lượng cảm quan sản phẩm tôm sú phải theo quy định trong Bảng 8.5.

Bảng 8.5 Yêu cầu chất lượng cảm quan sản phẩm

Yêu cầu chất lượng Quy định

Sản phẩm không xử lý nhiệt Sản phẩm đã xử lý nhiệt

1 Kết cấu, trạng thái cơ thịt

Thân tôm nguyên vẹn Thịt đàn hồi, săn chắc. Ở trạng thái nấu chín thịt ở trung tâm mỗi thân tôm có màu trắng đục.

2 Màu sắc Màu tự nhiên của sản phẩm.

Không cho phép biến màu Màu sắc đặc trưng của thịt tôm tươi nấu chín

Trên vỏ: nhỏ hơn 5% số thân tôm trên tổng số thân tôm được lấy mẫu.

Mùi tự nhiên của sản phẩm, không có mùi lạ, mùi hôi, mùi bùn. Ở trạng thái nấu chín có mùi thơm Ở trạng thái nấu chín có mùi thơm

5 Vị Vị ngọt đặc trưng Vị ngọt đặc trưng

6 Tạp chất thường nhỏ hơn 0,2% khối lượng tôm được lấy mẫu nhỏ hơn 0,2% khối lượng tôm được lấy mẫu.

7 Cháy lạnh Không chấp nhận Không chấp nhận

8 Long đầu (áp dụng với dạng sản phẩm nguyên con)

Cho phép số thân tôm long đầu nhỏ hơn 5% trên tổng số thân tôm được lấy mẫu.

9 Dãn đốt (áp dụng với dạng sản phẩm nguyên con và bỏ đầu)

Cho phép số thân tôm nứt đốt nhỏ hơn 5% trên tổng số thân tôm được lấy mẫu.

10 Vỡ gạch (áp dụng với dạng sản phẩm nguyên con)

Cho phép số thân tôm vỡ gạch nhỏ hơn 5% trên tổng số thân tôm được lấy mẫu.

(áp dụng với sản phẩm loại bỏ đường ruột)

Loại bỏ hết đường ruột 5 đốt đầu Cho phép số thân tôm sót đường ruột nhỏ hơn 5% trên tổng số thân tôm được lấy mẫu.

12 Đứt đuôi (áp dụng với dạng sản phẩm bóc vỏ, bỏ đầu, không còn đốt đuôi)

Cho phép số thân tôm bị đứt đuôi nhỏ hơn 5% trên tổng số thân tôm được lấy mẫu.

Theo quy định trong Bảng 8.6

Bảng 8.6 Các yêu cầu vật lý

Tỷ lệ tổng khối lượng khuyết tật Nhỏ hơn 15% trên tổng khối lượng tôm được lấy mẫu.

Lớp băng phải phẳng và bao kín bề mặt sản phẩm.

Khối lượng tịnh của đơn vị sản phẩm trên mẫu kiểm sau khi rã đông và để ráo nước không cho phép sai khác quá ± 2,5 % so với khối lượng ghi trên nhãn, nhưng khối lượng trung bình của tổng số mẫu kiểm không thấp hơn khối lượng ghi trên bao bì.

Phù hợp với thông tin nêu trong quy phạm sản xuất, cho phép lẫn không quá 5% số thân tôm dưới cỡ kế tiếp nhưng tổng số thân tôm trong cỡ phải đúng quy định.

8.2.6 Chỉ tiêu ô nhiễm vi sinh vật

- Chỉ tiêu ô nhiễm vi sinh vật trong sản phẩm tôm sú phải đáp ứng yêu cầu trongBảng 8.7:

Bảng 8.7 Chỉ tiêu ô nhiễm vi sinh vật trong sản phẩm tôm sú

Loại sản phẩm Tên chỉ tiêu Giới hạn cho phép

Sản phẩm chưa xử lý nhiệt

1 Tổng số vi sinh vật hiếu khí trong 1g sản phẩm,

2 E.coli trong 1g sản phẩm, CFU/g, không lớn hơn 10 2

3 S.aureus trong 1g sản phẩm, CFU/g, không lớn hơn 10 2

4 Cl.perfringens trong 1g sản phẩm, CFU/g, không lớn hơn 10 2

5 Salmonella trong 25g sản phẩm KPH

6 V.parahaemotylicus trong 1g sản phẩm, CFU/g, không lớn hơn 10 2

Sản phẩm đã xử lý nhiệt

1 E.coli trong 1g sản phẩm, MPN/g n=5, c=2, m=1, M 1

2 Staphylococci coagulase trong 1g sản phẩm,

3 Salmonella trong 25g sản phẩm KPH

CHÚ THÍCH: n: số mẫu cần lấy từ lô hàng để kiểm nghiệm. c: số mẫu tối đa cho phép có kết quả kiểm nghiệm nằm giữa m và M Trong n mẫu kiểm nghiệm được phép có tối đa c mẫu cho kết quả kiểm nghiệm nằm giữa m và M. m: giới hạn dưới, nếu trong n mẫu kiểm nghiệm tất cả các kết quả không vượt quá giá trị m là đạt.

M: giới hạn trên, nếu trong n mẫu kiểm nghiệm chỉ 01 mẫu cho kết quả vượt quá giá trị M là không đạt.

CFU (Colony Forming Units): Đơn vị hình thành khuẩn lạc.

MPN (Most Probable Number Method): Phương pháp đếm có số xác suất lớn nhất

8.2.7 Yêu cầu kim loại nặng, hóa chất kháng sinh cấm

Yêu cầu kim loại nặng, hóa chất kháng sinh cấm trong sản phẩm tôm sú trắng theo quy định trong Bảng 8.2 và Bảng 8.3.

Phương pháp thử

 Lấy mẫu và chuẩn bị mẫu thử

 Thử cảm quan, vật lý

 Xác định tạp chất lạ theo Phụ lục A.

 Xác định khối lượng tịnh

 Xác định tạp chất thường theo Phụ lục B.

 Xác định tỷ lệ tổng khối lượng khuyết tật theo Phụ lục C.

 Xác định hàm lượng Cd

 Xác định hàm lượng Pb

 Xác định hàm lượng Hg

 Xác định các loại hóa chất kháng sinh cấm quy định trong Bảng 8.3 bằng Test kit ELISA hoặc thiết bị LC-MS/MS theo một trong các phương pháp quy định tại Phụ lục D.

 Xác định tổng số vi khuẩn hiếu khí

Bao gói, ghi nhãn, bảo quản và vận chuyển

Sản phẩm được đóng gói trong bao bì loại chuyên dùng cho thực phẩm Vật liệu bao gói tiếp xúc trực tiếp với sản phẩm phải phù hợp quy định hiện hành.

Ghi nhãn sản phẩm phải đáp ứng theo các quy định hiện hành.

Sản phẩm phải được bảo quản sao cho nhiệt độ tại tâm sản phẩm không lớn hơn âm 18℃.

Sản phẩm được vận chuyển bằng các phương tiện chuyên dụng và trong quá trình vận chuyển phải đảm bảo nhiệt độ theo quy định Phương tiện vận chuyển phải được làm vệ sinh, khử trùng trước khi sử dụng; đảm bảo khô, sạch, không có mùi lạ làm ảnh hưởng đến sản phẩm.

Yêu cầu đối với cá tra nguyên liệu [19]

Cá tra nguyên liệu được thu hoạch từ các cơ sở nằm trong vùng quy hoạch cho nuôi thủy sản và đảm bảo vệ sinh an toàn thực phẩm theo quy định của cơ quan Nhà nước có thẩm quyền.

8.5.2 Tình trạng sức khỏe cá

Cá còn sống; không bị dị tật, vàng da và mất nhớt; không có biểu hiện của các bệnh nhiễm khuẩn (phù đầu, xuất huyết ) và nhiễm ký sinh trùng (đốm đỏ, bệnh gạo ).

Cá tra để làm nguyên liệu cho chế biến sản phẩm fillet lạnh đông có khối lượng không nhỏ hơn 0,5 kg/con.

8.5.4 Yêu cầu về chất lượng của thịt cá tra nguyên liệu

Theo quy định trong Bảng 8.8.

Bảng 8.8 Yêu cầu về cảm quan của thịt cá tra nguyên liệu

1 Mùi Có mùi đặc trưng của cá tra; không có mùi bùn, mùi cỏ hoặc mùi rêu

2 Trạng thái Cơ thịt săn chắc, không có các đốm xuất huyết, các vết thương do bệnh

3 Màu sắc Được phân thành 4 loại ứng với 4 nhóm màu:

8.7.4.2 Dư lượng hoá chất, kháng sinh

Theo quy định hiện hành.

8.5.5 Phương pháp lấy mẫu cá tra nguyên liệu

Lấy mẫu cá tra tại cơ sở nuôi để đánh giá chất lượng nguyên liệu: theo quy định tại Phụ lục A.

Yêu cầu đối với sản phẩm cá tra fillet lạnh đông

Cá tra fillet lạnh đông được phân cỡ theo khối lượng của miếng fillet

VÍ DỤ 1: Phân cỡ theo g/miếng fillet, được phân thành 5 cỡ: 60 đến 120; 120 đến 170; 170 đến 220; 220 đến 300 ; 300 trở lên.

VÍ DỤ 2: Phân cỡ theo ounce (oz)/miếng fillet (1 oz = 28,35 g), được phân thành

6 cỡ: 2 đến 4; 4 đến 6; 6 đến 8; 8 đến 12; 12 đến 14; 14 trở lên.

8.6.2 Nhiệt độ tâm của sản phẩm

Nhiệt độ tâm của sản phẩm, không lớn hơn – 18℃.

Lớp băng phải bao kín bề mặt sản phẩm, màu băng phải trắng trong hoặc trắng mờ Tỷ lệ nước mạ băng không vượt quá 20 % so với khối lượng tịnh của sản phẩm.

Khối lượng tịnh của mỗi đơn vị sản phẩm trên mẫu kiểm sau khi rã đông nhanh để ráo nước không cho phép sai khác quá 2,5 % Khối lượng tịnh trung bình của tổng số mẫu kiểm phải đạt giá trị ghi trên bao bì.

Bảng 8.9 Chỉ tiêu cảm quan sản phẩm

Tên chỉ tiêu Yêu cầu

1 Màu sắc Có màu tự nhiên của cá tra và được phân thành các màu: trắng, vàng nhạt, vàng đậm, hồng nhạt, hồng đậm.

2 Mùi Có mùi đặc trưng tự nhiên của cá tra, không có mùi cỏ hoặc mùi bùn.

3 Vị Đặc trưng của cá tra, không có vị lạ.

4 Trạng thái Thớ thịt săn chắc, vết cắt nhẵn; không sót xương, da, mỡ; không có điểm máu hoặc đường gân máu trên thịt; sau khi luộc thịt săn chắc, nước luộc trong.

Bảng 8.10 Chỉ tiêu lý – hóa của cá tra fillet lạnh đông

1 Hàm lượng nước, tính bằng % khối lượng 83

2 Hàm lượng tổng số nitơ bazơ bay hơi (TVB-N), mg/ 100 g sản phẩm 25

3 Hàm lượng phospho, tính theo P2O5,, g/kg sản phẩm 5

4 Tạp chất Không cho phép

8.6.7 Dư lượng thuốc kháng sinh

Theo quy định hiện hành.

8.6.8 Hàm lượng kim loại nặng

Bảng 8.11 Hàm lượng kim loại nặng của cá tra fillet lạnh đông

Tên chỉ tiêu Mức tối đa

1 Asen (vô cơ), mg/kg sản phẩm 2,0

2 Chì, mg/kg sản phẩm 0,2

3 Cadimi, mg/kg sản phẩm 0,05

4 Thuỷ ngân, mg/kg sản phẩm 0,5

Bảng 8.12 Yêu cầu về vi sinh đối với cá tra fillet lạnh đông

1 Tổng số vi sinh vật hiếu khí, CFU/g, không lớn hơn 1 x 106

2 E.coli, CFU/g, không lớn hơn 1 x 102

3 Staphylococcus aureus, CFU/g, không lớn hơn 1 x 102

4 Salmonella, CFU/ 25 g Không được có

5 Vibrio cholera, CFU/ 25 g Không được có

Phương pháp thử

 Lấy mẫu và chuẩn bị mẫu thử, theo TCVN 5276

 Xác định hàm lượng nước, theo TCVN 8135 : 2009 (ISO 1442:1997)

 Xác định hàm lượng nitơ bazơ bay hơi tổng số, theo Phụ lục A của TCVN 8335 : 2010

 Xác định hàm lượng phospho, theo NMKL 57, 1994, 2nd Ed.

 Xác định hàm lượng asen, theo TCVN 7601:2007.

 Xác định hàm lượng chì, cadimi, theo TCVN 7929:2008 (EN 14083:2003).

 Xác định hàm lượng thuỷ ngân, theo TCVN 7993:2009 (EN 13806:2002).

 Xác định tổng số vi sinh vật hiếu khí, theo TCVN 4884 : 2005 (ISO 4833 : 2003)

 Xác định E coli, theo TCVN 6846 : 2007

 Xác định Staphylococcus aureus, theo TCVN 4830-1:2005 (ISO 6888-1:1999, Amd.1:2003).Chuẩn bị mẫu thử để kiểm tra các chỉ tiêu hoá học, theo TCVN 5276:1990.

 Xác định Salmonella, theo TCVN 4829:2005(ISO 6579:2002).

 Xác định Vibrio cholerae, theo TCVN 7905-1:2008(ISO /TS 21872-1:2007).

Bao gói, ghi nhãn, vận chuyển và bảo quản

Sản phẩm được đóng gói trong bao bì chuyên dùng cho thực phẩm.

Ghi nhãn theo quy định hiện hành và TCVN 7087:2008 (CODEX STAN 1- 2005).

Cá tra nguyên liệu được vận chuyển bằng phương tiện chuyên dùng hợp vệ sinh và đảm bảo cá còn sống trước khi đưa vào chế biến.

Sản phẩm cá tra fillet lạnh đông được vận chuyển bằng các phương tiện chuyên dùng và trong quá trình vận chuyển phải đảm bảo nhiệt độ theo quy định Phương tiện vận chuyển phải được làm vệ sinh, khử trùng trước khi sử dụng; đảm bảo khô, sạch, không làm ảnh hưởng đến sản phẩm.

Sản phẩm phải được bảo quản trong kho lạnh ở nhiệt độ -20℃ hoặc thấp hơn;trong thời gian không quá 24 tháng.

AN TOÀN LAO ĐỘNG VÀ VỆ SINH CÔNG NGHIỆP

An toàn lao động [8]

An toàn lao động là vấn đề quan trọng của phân xưởng Bởi vì, nó ảnh hưởng tới sức khỏe, tính mạng của người lao động, làm giảm năng suất của phân xưởng, gây thiệt hại về tài sản xí nghiệp.

Do đó phải quy định chặt chẽ các biện pháp về an toàn lao động buộc mọi người phải tuân thủ Đồng thời có các hình thức khen thưởng và kỷ luật xứng đáng để thực hiện an toàn lao động được tốt.

9.1.1 Các nguyên nhân gây ra tai nạn

- Tổ chức lao động không chặt chẽ.

- Ý thức chấp hành của người lao động chưa cao.

- Sự bố trí, trang bị máy móc chưa hợp lý.

- Các thiết bị bảo hộ lao động không an toàn.

- Vận hành máy móc thiết bị không đúng quy định.

9.1.2 Những yếu tố ảnh hưởng đến biện pháp an toàn và biện pháp khắc phục

- Đảm bảo cách điện tuyệt đối trên các đường dây dẫn điện Đường dây cao thế phải có hệ thống bảo hiểm, có cột thu lôi chống sét, thường xuyên kiểm tra Đối với các phụ tải phải có dây tiếp đất.

- Mỗi thiết bị phải sử dụng đúng công suất, lắp đặt đúng thông số kỹ thuật Mỗi thiết bị phải có ghi nhật ký vận hành.

- Công nhân vận hành máy móc thiết bị phải được đào tạo qua các trường lớp nghiêm chỉnh, phải biết các vấn đề về điện và biết cách xử lí khi gặp sự cố.

- Những người không có trách nhiệm không được tự ý sử dụng công cụ sửa chữa điện Công nhân khi tiếp xúc với lưới điện phải có dụng cụ bảo hộ như găng tay cách điện ủng.

- Khi gặp tai nạn phải cắt điện ngay lập tức dùng găng tay cao su hay vật liệu cách điện kéo người bị nạn ra khỏi dòng điện và cấp cứu kịp thời sau đó đưa đi bệnh viện.

- Nguồn năng lượng chủ yếu phục vụ cho sản xuất là điện Vì vậy việc quản lý nguồn điện sản xuất, sinh hoạt phải kiểm tra thường xuyên hàng ngày, hàng tuần.

- Một nguyên nhân do cháy nổ là do rò rỉ điện, chập điện hoặc công nhân vi phạm an toàn về điện và cháy nổ gây ra.

- Phân xưởng cần có các biện pháp phòng cháy như trang thiết bị chữa cháy (bình CO2) để chữa cháy kịp thời khi có hỏa hoạn, thành lập đội chữa cháy trong công nhân, định kì tập huấn cho công nhân về phòng cháy chữa cháy.

-Khi có cháy thì thông báo cho mọi người xung quanh ngắt điện, thông tin cho lãnh đạo, đơn vị chữa cháy chuyên nghiệp.

-Dùng các bộ phận tự có để chữa cháy.

-Tổ kỹ thuật: cúp điện, đèn, nắm được máy móc thiết bị nào thuộc phản ứng cháy để có biện pháp.

-Đưa tài sản ra ngoài.

-Tổ cứu thương gọi trung tâm cấp cứu, y tế.

-Bảo vệ không cho người ngoài vào.

-Lãnh đạo báo cho lực lượng chữa cháy, đường đi nguồn nước, công tác chữa cháy, trong đó giữ nguyên hiện trường để kiểm tra.

- Hệ thống chiếu sáng và thông gió ảnh hưởng đến sức khỏe của công nhân. Thiếu ánh sáng gây hại cho mắt, không khí lắm khói bụi gây ra bệnh về đường hô hấp cho công nhân Do đó cần có biện pháp hạn chế các yếu tố này.

- Có chế độ ưu đãi với công nhân làm việc trong môi trường độc hại.

- Bố trí phân xưởng phù hợp với hướng gió.

- Định kì khám chữa bệnh cho công nhân.

9.1.2.4 Tiếng ồn, độ rung trong sản xuất

- Tiếng ồn, độ rung có ảnh hưởng tới sức khỏe của công nhân Nó làm giảm thính giác gây ra bệnh nghề nghiệp dẫn đến làm giảm năng suất lao động.

- Biện pháp khắc phục: cần gắn các thiết bị giảm chấn để giảm độ rung, có phòng cách li với các thiết bị gây ra tiếng ồn Đồng thời có chế độ ưu đãi với công nhân làm việc trong môi trường này Định kỳ kiểm tra sức khỏe của công nhân.

Vệ sinh công nghiệp [8]

9.2.1 Vệ sinh máy móc thiết bị

9.2.1.1 Vệ sinh máy móc chuyên dùng

Người điều khiển máy phải có đủ hiểu biết về máy và phải chịu trách nhiệm vệ sinh máy Quy trình vệ sinh máy như sau:

 Tháo các phụ tùng thuộc phần lắp ráp tiếp xúc bán thành phẩm.

 Tráng toàn bộ phụ kiện bằng nước thường.

 Dùng bàn chải chà sạch cặn bám.

 Rửa lại bằng nước thường

 Ngâm trong dung dịch chlorine 90 ¿ 110 ppm trong thời gian 5 phút

 Lau khô bằng khăn sạch.

-Toàn bộ phụ kiện được tráng bằng nước thường.

-Dùng bàn chải chà sạch.

-Ngâm trong dung dịch chlorine 90 ¿ 110 ppm trong thời gian 5 phút

-Rửa lại bằng nước thường.

9.2.1.3 Vệ sinh thiết bị cấp đông

Vệ sinh sau sản xuất

 Mở tất cả các cửa của tủ đông, xịt nước cho tới khi tan băng trong tủ, dàn quạt, các góc trên bề mặt băng chuyền , thu gom tất cả các sản phẩm rơi vãi trong quá trình chế biến và đưa vào túi gom phế liệu.

 Mở máy cho băng chuyền chạy với một tốc độ vừa phải

 Vệ sinh băng chuyền giống như đối với dụng cụ sản xuất.

Vệ sinh trong sản xuất

 Khi băng chuyền đang chạy (không tai), xối lên mặt băng chuyền dung dịch chlorine nồng độ 20 ¿ 50 ppm.

Vệ sinh trước sản xuất hay khi chuyển đổi mặt hàng cấp đông

 Cho băng chuyền chạy không tải, xối nước, chà xà phòng rồi rửa lại bằng nước sạch.

 Sau đó, xối dung dịch chlorine nồng độ 120 ¿ 150 ppm Cuối cùng, xối lại bằng nước sạch.

9.2.2 Vệ sinh dụng cụ sản xuất

9.2.2.1 Trước giờ sản xuất, toàn bộ dụng cụ trong khu vực sản xuất được chà rửa qua các bước sau

-Ngâm chlorine 90 ¿ 110 ppm trong thời gian 5 phút

9.2.2.2 Vệ sinh dụng cụ giữa giờ sản xuất Đối với dụng cụ không tiếp xúc dầu mỡ

 Rửa nước thường lần 1 để tráng cặn lớn.

 Dùng bàn chải chà sạch cặn nhỏ và cặn dính trên dụng cụ.

 Ngâm chlorine 40 ¿ 60 ppm trong thời gian 5 phút.

 Rửa nước thường lần cuối Đối với dụng cụ tiếp xúc dầu mỡ

 Rửa nước thường lần 1 để tráng cặn lớn.

 Dùng bàn chải chà sạch cặn nhỏ và cặn dính trên dụng cụ.

 Rửa lại bằng nước thường lần 2

 Ngâm chlorine 90 ¿ 110 ppm trong thời gian 5 phút.

 Rửa nước thường lần cuối.

9.2.2.3 Khi kết thúc sản xuất, toàn bộ dụng cụ sản xuất được vệ sinh như sau

-Rửa nước thường lần 1 để tráng cặn lớn.

-Dùng bàn chải chà sạch cặn nhỏ và cặn dính trên dụng cụ.

-Rửa lại bằng nước thường lần 2

-Ngâm chlorine 90 ¿ 110 ppm trong thời gian 5 phút.

-Ngâm qua đêm trong dung dịch chlorine 70 ¿ 80 ppm.

- Phân xưởng có hệ thống cống rãnh thoát nước có nắp đậy để chắn rác và ngăn chặn sự lưu trú của chuột, gián, muỗi.

- Các đường đi, hành lang trong phân xưởng phải được quét dọn thường xuyên.

- Bên ngoài phải được trồng cây xanh để chắn gió bụi, tạo bóng mát và bầu không khí trong lành.

- Mỗi ngày, toàn bộ phân xưởng như tường, gạch men, nền được tổng vệ sinh 1 lần vào cuối ca sản xuất.

- Nền nhà xịt nước và dùng chổi nhựa quét sạch rác, phế liệu rơi rớt trên đó trước, giữa và sau ca sản xuất, sau đó được xối lại bằng chlorine 200 ¿ 300 ppm.

- Cửa kính và dụng cụ thắp sáng phải được lau chùi sạch sẽ không được có mạng nhện Tiến hành vệ sinh 1 tuần 1 lần

- Trần nhà được lau quét 1 tháng 1 lần.

- Vệ sinh định kỳ màng chắn nylon, 30 phút 1 lần.

- Đường cống thoát nước phải được khai thông hàng ngày, móc hết rác ra không được để bị ứ đọng.

9.2.4.1 Yêu cầu đối với công nhân làm việc

-Sức khỏe: Khỏe mạnh, không mang các bệnh truyền nhiễm, rối loạn tiêu hóa, tiêu chảy, và không được có vết thương ở tay.

-Đồ bảo hộ lao động

 Phải được giặt sạch sau mỗi ca làm việc và được treo riêng biệt không lẫn lộn với các quần áo khác Phải rửa tay sạch khi mặc đồ bảo hộ

 Phải chà rửa ủng sạch sẽ và để nơi riêng biệt

-Tư trang: Không được đeo bất kỳ tư trang nào như nhẫn, dây chuyền, bông tai

9.2.4.2 Vệ sinh khi bắt đầu làm việc

-Mặc đồ bảo hộ: yêu cầu phải gọn gàng, không để lộ tóc ra ngoài, khẩu trang che kín mũi, miệng, ống quần phải túm gọn khi mang ủng

-Rửa ủng trong bể nhúng có chứa dung dịch chlorine 200 ¿ 300 ppm.

-Rửa tay theo các thao tác yêu cầu: rửa bằng xà phòng, lau bằng khăn tẩm chlorine, xịt cồn.

-Đeo bao tay xốp ở các khâu chế biến yêu cầu.

9.2.4.3 Vệ sinh trong khi làm việc

-Định kỳ rửa tay và dụng cụ sử dụng 1 giờ 1 lần ở bồn rửa

-Nếu đeo bao tay xốp thì định kỳ xịt cồn 1 giờ 1 lần.

- Nước thải của phân xưởng chủ yếu là được thải của khâu xử lý nguyên liệu. Nước thải này có các thành phần hữu cơ dễ lên men Nếu xả trực tiếp ra ngoài môi trường thì những chất hữu cơ đó gây ô nhiễm môi trường Vì vậy cần phải xử lý nước thải trước khi thải ra môi trường Có nhiều phương pháp xử lý nước thải trong đó phương pháp sinh học có ưu điểm và phù hợp với công suất của phân xưởng.

Hình 9.1 Quy trình xử lý nước thải

 Song chắn rác được dùng để chắn rác và giữ tạp chất có kích thước lớn trong nước thải Song chắn rác được đặt trước bể lắng.

 Bể điều hòa dùng để lắng một phần cặn bẩn đồng thời điều hòa lưu lượng nước vào hệ thống xử lí.

 Bể lắng tự nhiên và lên men kị khí Tại đây cát và chất không tan được lắng một phần giảm một phần BOD Sau bể hiếu khí, nước thải được bơm từ bể kỵ khí sang bể hiếu khí Tại đây khí nén được sục liên tục vào bể tạo điều kiện cho các vi sinh vật hoạt động phân hủy hợp chất hữu cơ trong nước thành bùn.

 Bể lắng: Khi hỗn hợp huyền phù được bơm sang bể lắng một phần bùn lắng xuống được bơm trở lại bể hiếu khí và một phần còn lại được chứa vào bể chứa bùn Nước sau khi lắng chảy sang bể khử trùng rồi thải ra ngoài Bùn được hút định kỳ

Bể bùn Nước thải sau xử lí

Bảng 9.1 Tiêu chuẩn giới hạn tối đa cho phép nước thải ra sông

Thông số Phương pháp xác định Giới hạn tối đa

Chất rắn lơ lửng Trọng lượng 100mg/l

COD Chuẩn độ Dicromat 100mg/l

 COD: nhu cầu oxy hóa học.

 BOD: nhu cầu oxy sinh học.

- Các phế liệu trong quá trình sản xuất của phân xưởng bao gồm: đầu, xương, mỡ, các mảnh vụn cá…Các phế liệu này được tập trung về kho phế liệu và được bán cho các cơ sở chế biến thức ăn gia súc cũng như các hộ dân bên ngoài có nhu cầu.

- Phế liệu được xe phế liệu vận chuyển khỏi xí nghiệp cách 4h/lần.

- Do đặc tính của dây chuyền sản xuất nhiều loại phế thải của cá phát sinh ra nhiều khí thối như indol, skatol, NH3 chính vì vậy cần xử lý khí trước khi thải ra môi trường bằng cách cho lội qua nước.

Định dạng
Số trang	173
Dung lượng	7,73 MB