Giáo trình tiện côn, lăn nhám, tiện lỗ (nghề cắt gọt kim loại trình độ cao đẳng)

KHÁI NIỆM VỀ MẶT CÔN

Hướng dẫn thực hành

2 Bài 2 Tiện côn bằng dao rộng lưỡi 9 2 7 1

1 Phương pháp tiện côn bằng dao rộng lưỡi

1.1 Gá lắp, điều chỉnh phôi

1.2 Gá lắp, điều chỉnh dao

2 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp phòng tránh

3 Bài 3 Tiện côn bằng cách xoay xiên bàn trượt dọc 14 2 12

1 Phương pháp tiện côn ngoài

1.1 Điều chỉnh bàn trượt dọc

1.2 Gá lắp điều chỉnh phôi

1.2 Gá lắp điều chỉnh dao, máy

2 Phương pháp tiện côn lỗ

4 Bài 4 Tiện côn bằng cách xê dịch ngang ụ động 14 3 11 1

1 Phương pháp và phạm vi ứng dụng

2 Phương pháp tiến hành tiện côn

2.1 Gá lắp, điều chỉnh ụ động

2.5 Các bước tiến hành gia công

5 Bài 5 Phương pháp tiện côn bằng thước côn 13 2 11

1 Khái niệm và phạm vi ứng dụng của phương pháp tiện côn bằng thước côn 2 Cấu tạo và nguyên lý làm việc của thước côn

2.2 Nguyên lý làm việc của thước côn 3 Phương pháp tiện côn

3.1 Gá lắp, điều chỉnh thước côn

3.2 Gá lắp, điều chỉnh dao, phôi,

1 Đặc điểm của việc lăn nhám bề mặt 2 Phương pháp lăn nhám trên máy tiện

2.1 Các loại vân nhám và dụng cụ lăn nhám

2.2 Cách gá lắp dụng cụ lăn nhám

2.3 Các bước tiến hành lăn nhám

1.1 Đặc điểm của lỗ trụ

2 Phương pháp tiện lỗ trụ

4 Các dạng sai hỏng nguyên nhân và cách khắc phục khi tiện lỗ trụ

5 Các bước tiến hành tiện lỗ

BÀI 1: KHÁI NIỆM VỀ MẶT CÔN

Chi tiết côn là một thành phần quan trọng trong ngành cơ khí, thường được sử dụng trong các mối lắp để truyền chuyển động, chẳng hạn như trục gá dao phay, mũi tâm ụ động, chuôi dao phay và mũi khoan Phương pháp gia công bề mặt côn phổ biến nhất hiện nay là tiện côn.

- Xác định được các thông số cơ bản của bề mặt côn

- Trình bày được yêu cầu kỹ thuật khi tiện côn

- Xác định được phương pháp kiểm tra mặt côn phù hợp với điều kiện trường đang có

- Tính thông số hình học của mặt côn và kiểm tra kích thước mặt côn theo yêu cầu

- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập

1 Các thông số cơ bản của mặt côn

Trong kỹ thuật chế tạo, các chi tiết thường được thiết kế với dạng côn ngoài và côn trong, như hình 1.1 minh họa Các dụng cụ cắt thường có chuôi côn với độ côn tiêu chuẩn, trong khi trục chính được thiết kế với lỗ côn để tiếp nhận chuôi côn của dụng cụ hoặc trục gá.

Chi tiết côn thường có ba dạng: côn đầu nhọn, côn đầu bằng, côn một phần trên toàn bộ chiều dài của chi tiết (hình 1.2)

Hình 1.1 Một số chi tiết côn thường gặp

Hình 1.2 Các dạng côn: a Côn đầu nhọn; b côn đầu bằng; c Côn một phần trên toàn bộ chiều dài

1.2 Các yếu tố của mặt côn

Mặt côn được đặc trưng bởi các yếu tố cơ bản sau:

- Góc côn (2α): góc tạo bởi hai đường sinh của tiết diện đi qua đường tâm của chi tiết

- Góc dốc (α): góc tạo bởi đường tâm chi tiết với đường sinh

Hình 1.3 Các yếu tố của mặt côn

Bảng 1.1 Công thức tính các yếu tố của hình côn

Các yếu tố của hình côn Công thức tính Đơn vị đo

Ký hiệu Tên gọi k Độ côn D d 2 k tg l 

D Đường kính lớn nhất của hình côn

   mm d Đường kính nhỏ nhất của hình côn

  mm l Chiều dài của đoạn côn 2

D d tg   l , Tra bảng tg để được giá trị góc  Độ

2 Góc côn (góc đỉnh côn) 2 D d tg  l  Độ

Ví dụ: Cần tiện chi tiết côn có D= 31,6mm; d= 26,05mm, l 8mm Tính góc dốc α?

Giải: Góc dốc cần tìm là:

Tra bảng tang ta có α = 1 0 30’

- Các bề mặt côn gia công theo kích thước tiêu chuẩn gọi là côn tiêu chuẩn Côn tiêu chuẩn có hai loại: côn Morse và côn hệ mét

Côn Morse được dùng rộng rãi trong ngành chế tạo máy Côn Morse có bảy số hiệu: 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, nhỏ nhất là số 0, lớn nhất là số 6

Côn hệ mét là một loại côn có kích thước đa dạng, với tám số hiệu khác nhau, bao gồm 4, 6, 80, 100, 120, 140, 160 và 200 Các số hiệu này đại diện cho kích thước đường kính lớn của bề mặt côn, được đo bằng đơn vị milimét (mm) Điểm đặc biệt của côn hệ mét là độ côn 1 k = 20, một thông số không đổi cho tất cả các kích thước khác nhau.

Bảng 1.2 Độ côn của côn Morse

2 Các yêu cầu kỹ thuật khi tiện côn

Để đảm bảo độ chính xác về độ côn, cần xác định độ chính xác của góc dốc α Trục côn và bạc côn phải được lắp ghép sao cho trị số gốc côn của chúng hoàn toàn bằng nhau.

- Đảm bảo độ chính xác các kích thước đường kính, chiều dài mặt côn khi gia công so với yêu cầu của bản vẽ

- Đường sinh mặt côn phải thẳng

- Đảm bảo về độ nhám bề mặt

3 P hương pháp kiểm tra mặt côn

Trong quá trình kiểm tra chi tiết côn, cần chú ý đến kích thước và góc côn Đối với sản xuất đơn chiếc, việc đo đường kính và chiều dài mặt côn được thực hiện bằng thước cặp hoặc panme, tùy thuộc vào yêu cầu về độ chính xác gia công Đặc biệt, khi đo kích thước đường kính của mặt côn, nên sử dụng hàm sắc của thước cặp để đảm bảo độ chính xác, tránh sai số khi sử dụng hàm đo phẳng.

Hình 1.4 Kiểm tra góc côn: a Dùng dưỡng cứng; b.Dùng dưỡng điều chỉnh c Dùng thước đo góc vạn năng

Góc côn được kiểm tra thông qua việc sử dụng dưỡng cố định, dưỡng điều chỉnh hoặc thước đo góc vạn năng Độ chính xác của góc côn được xác định dựa trên độ hở giữa mặt côn và dưỡng; nếu độ hở ở phía đầu lớn, điều này cho thấy độ côn nhỏ và ngược lại.

Trong sản xuất đơn chiếc, phương pháp kiểm tra bằng bột màu được sử dụng phổ biến để rà độ côn theo chi tiết côn mẫu Để thực hiện phương pháp này, các bước cụ thể cần được tuân thủ nhằm đảm bảo độ chính xác và hiệu quả trong quá trình kiểm tra.

Hình 1.5 Kiểm tra góc côn bằng calip giới hạn

- Dùng bột màu hoặc phấn màu vạch lên bề mặt dụng cụ kiểm tra 3 hoặc 4 vạch cách đều nhau

- Ráp dụng cụ đo vào chi tiết cần đo, xoay nhẹ 1 đến 2 vòng sau đó lấy dụng cụ kiểm tra ra.

- Nếu vạch phấn bị xóa đều là độ côn đang gia công đúng

- Trường hợp các dấu vạch chỉ mờ 1 đầu thì phải điều chỉnh lại máy cho đến khi vạch phấn mờ đều

Trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn, calip giới hạn được sử dụng để kiểm tra độ côn với hai loại chính là calip trục và calip lỗ Khoảng cách m giữa đầu mút của calip và bậc phù hợp với dung sai độ côn; nếu một vạch trên calip lọt vào lỗ cần kiểm tra trong khi vạch còn lại không lọt, thì độ côn được coi là đúng Đối với calip lỗ, nếu mặt đầu của chi tiết cần kiểm tra nằm trong giới hạn khoảng cách m, thì độ côn cũng được xác nhận là đúng.

Để tính toán các thông số hình học cơ bản của mặt côn, cần sử dụng các dữ liệu đã được cung cấp hoặc xác định các thông số hình học trên chi tiết thực tế Việc này giúp đảm bảo tính chính xác trong thiết kế và sản xuất.

TT Bước công việc Chỉ dẫn thực hiện

Để xác định các thông số hình học của mặt côn, cần dựa vào yêu cầu của đề bài để tính toán các thông số này từ dữ liệu đã cho hoặc xác định chúng trên vật thật.

2 Xác định các thông số hình học của chi tiết côn đã cho theo đề bài - Liệt kê các thông số hình học đã cho theo đề bài

Để đo kích thước bề mặt côn trên vật thật, cần xác định đường kính ở cả hai đầu côn và chiều dài bằng cách sử dụng thước cặp Ngoài ra, góc côn có thể được đo sơ bộ bằng thước đo góc hoặc dụng cụ dưỡng.

Để xác định các thông số hình học còn thiếu cho bề mặt côn, cần áp dụng các công thức đã được cung cấp trong bảng 1-1 Việc này giúp đảm bảo tính chính xác và đầy đủ của các thông số theo yêu cầu.

Kiểm tra kết quả tính toán là bước quan trọng, sử dụng phương pháp đo kiểm bề mặt côn với các dụng cụ có sẵn tại xưởng để xác định lại kích thước và góc côn của chi tiết.

- So sánh kết quả đo với kết quả đã tính toán

5 Báo cáo kết quả Tổng hợp các nội dung đã thực hiện ở trên để báo cáo

Trọng tâm cần chú ý trong bài

- Các dạng chi tiết côn và các công thức xác định các yếu tố của mặt côn

- Các đặc điểm cơ bản của côn Morse và côn hệ mét

- Các yêu cầu kỹ thuật khi tiện côn

- Phương pháp kiểm tra kích thước bề mặt côn

Câu hỏi ôn tập bài 1

Câu 1 Trình bày các yếu tố cơ bản của chi tiết côn và công thức tính các yếu tố đó

Câu 2 Làm thế nào để gá dao đảm bảo lưỡi cắt chính nghiêng đúng góc dốc cần cắt?

Câu 3 Chi tiết côn có D= 60 mm, d= 40 mm, l = 40 mm a Tính góc dốc ỏ và góc côn 2 b Trình bày thứ tự các bước gia công

Câu 4 Chi tiết gia công có D = 40 mm, l = 20 mm, góc dốc  = 5 0 43′ Tính d? Câu 5 Trình bày các phương pháp kiểm tra mặt côn?

Yêu cầu về đánh giá kết quả học tập bài 1

+ Xác định được các thông số cơ bản của mặt côn

+ Trình bày được yêu cầu kỹ thuật khi tiện côn

+ Xác định được phương pháp kiểm tra mặt côn phù hợp với điều kiện trường đang có

+ Tính đúng và đủ các thông số hình học cơ bản của mặt côn

+ Đo kiểm bề mặt côn đúng yêu cầu kỹ thuật.

- Năng lực tự chủ và trách nhiệm: Nghiêm túc, tích cực trong học tập

- Về kiến thức: Được đánh giá bằng hình thức kiểm tra viết, trắc nghiệm

- Về kỹ năng: Đánh giá qua các bài tập thảo luận tại lớp và sản phẩm thực hành tại xưởng thực tập

- Năng lực tự chủ và trách nhiệm: Đánh giá qua tác phong, thái độ học tập

TIỆN CÔN BẰNG DAO RỘNG LƯỠI

Phương pháp tiện côn bằng dao rộng lưỡi

Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp phòng tránh

Chi tiết côn là một thành phần quan trọng và phổ biến trong ngành cơ khí, được sử dụng chủ yếu trong các mối lắp để truyền chuyển động, như trục gá dao phay, mũi tâm ụ động, chuôi dao phay và mũi khoan Phương pháp tiện côn hiện nay là cách gia công bề mặt côn phổ biến nhất.

Trong kỹ thuật, các chi tiết có dạng côn ngoài và côn trong thường được sử dụng, như hình 1.1 minh họa Dụng cụ cắt thường có chuôi côn với độ côn tiêu chuẩn, trong khi trục chính được thiết kế với lỗ côn để chứa chuôi côn của dụng cụ hoặc trục gá.

Côn hệ mét có tám số hiệu: 4, 6, 80, 100, 120, 140, 160, 200, đại diện cho kích thước đường kính lớn của bề mặt côn tính bằng mm Độ côn với tỷ lệ 1 k = 20 giữ nguyên không thay đổi.

Để đảm bảo độ chính xác về độ côn, cần xác định chính xác góc dốc α Trục côn và bạc côn phải có trị số gốc côn tương ứng để lắp ghép hoàn hảo.

Trong quá trình kiểm tra chi tiết côn, các yếu tố về kích thước và góc côn là rất quan trọng Đối với sản xuất đơn chiếc, kích thước đường kính và chiều dài mặt côn được đo bằng thước cặp hoặc panme, tùy thuộc vào yêu cầu độ chính xác gia công Đặc biệt, khi đo kích thước đường kính của mặt côn, nên sử dụng hàm sắc của thước cặp để đảm bảo độ chính xác, vì việc sử dụng hàm đo phẳng có thể dẫn đến sai số.

Góc côn được kiểm tra bằng cách sử dụng dưỡng cố định, dưỡng điều chỉnh hoặc thước đo góc vạn năng Độ chính xác của góc côn được xác định dựa trên độ hở giữa mặt côn và dưỡng; nếu độ hở ở phía đầu lớn, nghĩa là độ côn nhỏ và ngược lại.

Trong sản xuất đơn chiếc, phương pháp kiểm tra bằng bột màu được sử dụng phổ biến để rà độ côn Phương pháp này thực hiện bằng cách so sánh với một chi tiết côn mẫu, đảm bảo độ chính xác trong quy trình sản xuất.

Trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn, việc kiểm tra độ côn được thực hiện bằng cách sử dụng calip giới hạn, bao gồm hai loại: calip trục và calip lỗ Khoảng cách m giữa đầu mút của calip và bậc phù hợp với dung sai của độ côn Nếu một vạch trên calip lọt vào lỗ kiểm tra trong khi vạch kia không lọt, điều này cho thấy độ côn là đúng Đối với calip lỗ, nếu mặt đầu của chi tiết cần kiểm tra nằm trong giới hạn khoảng cách m, thì cũng xác nhận độ côn là chính xác.

Để tính toán các thông số hình học cơ bản của mặt côn, cần dựa vào các dữ liệu đã được cung cấp hoặc xác định các thông số hình học trên chi tiết thực tế Việc này giúp đảm bảo tính chính xác và hiệu quả trong quá trình thiết kế và sản xuất.

Để xác định các thông số hình học của mặt côn, cần dựa vào yêu cầu cụ thể của đề bài Việc tính toán các thông số này có thể thực hiện dựa trên các dữ liệu đã cho hoặc thông qua việc xác định trực tiếp trên vật thật.

Để đo kích thước bề mặt côn trên vật thật, cần xác định các thông số như đường kính ở hai đầu côn và chiều dài bằng thước cặp Ngoài ra, góc côn có thể được đo sơ bộ bằng thước đo góc hoặc dưỡng.

Để xác định các thông số hình học còn thiếu cho bề mặt côn theo yêu cầu, cần áp dụng các công thức đã được cung cấp trong bảng 1-1 Việc tính toán này giúp hoàn thiện các thông số cần thiết cho thiết kế và phân tích.

Kiểm tra kết quả tính toán là bước quan trọng, trong đó cần sử dụng phương pháp đo kiểm bề mặt côn bằng các dụng cụ có sẵn tại xưởng Điều này giúp xác định lại kích thước và góc côn của chi tiết một cách chính xác.

BÀI 2: TIỆN CÔN BẰNG DAO RỘNG LƯỠI

Tiện côn bằng dao rộng lưỡi là một công việc phổ biến trong gia công cơ khí, thường được áp dụng để vát cạnh và tiện các mặt côn ngắn Bài viết này sẽ khám phá các yếu tố của bề mặt côn và các loại côn tiêu chuẩn thường sử dụng trong các xưởng máy công cụ Do tính chất đơn giản của công việc, quá trình thực hành tiện côn có thể được tích hợp vào các bước của những công việc khác.

- Trình bày được phương pháp tiện côn bằng dao rộng lưỡi trên máy tiện vạn năng

- Trình bày đúng trình tự các bước thực hiện tiện côn trên máy tiện vạn năng sử dụng dao rộng lưỡi

- Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục.

Vận hành máy tiện một cách thành thạo để gia công côn ngoài và côn trong bằng dao lưỡi rộng là rất quan trọng Quy trình này cần tuân thủ đúng qui phạm, đạt cấp chính xác từ 8-10 và độ nhám từ 4-5 Đảm bảo yêu cầu kỹ thuật và thời gian quy định là cần thiết, đồng thời phải đảm bảo an toàn cho cả người vận hành và máy móc.

1 Phương pháp tiện c ôn bằng dao rộng lưỡi

TIỆN CÔN BẰNG CÁCH XOAY XIÊN BÀN TRƯỢT DỌC

Phương pháp tiện côn ngoài

Chi tiết côn là một thành phần quan trọng và phổ biến trong ngành cơ khí, thường được sử dụng trong các mối lắp để truyền chuyển động, như trục gá dao phay, mũi tâm ụ động, chuôi dao phay và mũi khoan Phương pháp tiện côn hiện nay là cách gia công bề mặt côn phổ biến nhất, giúp đảm bảo độ chính xác và hiệu suất trong các ứng dụng cơ khí.

Trong kỹ thuật, các chi tiết thường được thiết kế với dạng côn ngoài và côn trong, như hình 1.1 Dụng cụ cắt thường có chuôi côn theo độ côn tiêu chuẩn, trong khi trục chính được trang bị lỗ côn để chứa chuôi côn của dụng cụ hoặc trục gá.

Côn hệ mét bao gồm tám số hiệu: 4, 6, 80, 100, 120, 140, 160, và 200, tương ứng với kích thước đường kính lớn của bề mặt côn tính bằng milimét Độ côn 1 k = 20 vẫn giữ nguyên và không thay đổi.

Để đảm bảo độ chính xác về độ côn, cần phải chú ý đến độ chính xác của góc dốc α Trục côn và bạc côn phải được lắp ghép đồng nhất, với trị số gốc côn phải bằng nhau để đạt hiệu quả tối ưu.

Trong quá trình kiểm tra chi tiết côn, các yếu tố về kích thước và góc côn đóng vai trò quan trọng Đối với sản xuất đơn chiếc, việc đo kích thước đường kính và chiều dài mặt côn cần sử dụng thước cặp hoặc panme, tùy thuộc vào yêu cầu độ chính xác gia công Đặc biệt, khi đo kích thước đường kính của mặt côn, nên sử dụng hàm sắc của thước cặp để đảm bảo độ chính xác, tránh sai số khi sử dụng hàm đo phẳng.

Góc côn được kiểm tra bằng các dụng cụ như dưỡng cố định, dưỡng điều chỉnh hoặc thước đo góc vạn năng Độ chính xác của góc côn được xác định thông qua độ hở giữa mặt côn và dụng cụ kiểm tra; nếu độ hở ở phía đầu lớn, nghĩa là độ côn nhỏ và ngược lại.

Trong sản xuất đơn chiếc, phương pháp kiểm tra bằng bột màu được sử dụng phổ biến để rà độ côn theo chi tiết côn mẫu Để thực hiện phương pháp này, các bước cụ thể cần được tiến hành một cách cẩn thận.

Trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn, việc kiểm tra độ côn được thực hiện bằng cách sử dụng calip giới hạn, bao gồm hai loại: calip trục và calip lỗ Khoảng cách m giữa đầu mút của calip và bậc phù hợp với dung sai của độ côn Nếu một vạch trên calip lọt vào lỗ cần kiểm tra trong khi vạch kia không lọt, thì độ côn được coi là đúng Đối với calip lỗ, nếu mặt đầu của chi tiết cần kiểm tra nằm trong giới hạn khoảng cách m, thì độ côn cũng được xác nhận là đúng.

Để tính toán các thông số hình học cơ bản của mặt côn, cần dựa vào các dữ liệu đã được cung cấp hoặc xác định các thông số này trên chi tiết thực tế Việc này giúp đảm bảo độ chính xác và tính khả thi trong ứng dụng của mặt côn trong các sản phẩm cơ khí.

Để xác định các thông số hình học của mặt côn, cần dựa vào yêu cầu của đề bài để tính toán các thông số này từ dữ liệu đã cho, hoặc xác định chúng trên vật thật.

Để đo kích thước bề mặt côn trên vật thật, cần xác định các thông số quan trọng như đường kính ở hai đầu côn và chiều dài Việc đo này có thể thực hiện bằng thước cặp Ngoài ra, góc côn có thể được đo sơ bộ bằng thước đo góc hoặc dưỡng để đảm bảo độ chính xác trong quá trình đo đạc.

Để xác định các thông số hình học còn thiếu cho bề mặt côn theo yêu cầu, bạn cần áp dụng các công thức đã được cung cấp trong bảng 1-1.

Kiểm tra lại kết quả tính toán bằng cách sử dụng phương pháp đo kiểm bề mặt côn với các dụng cụ có sẵn tại xưởng Điều này giúp xác định chính xác các kích thước và góc côn của chi tiết.

Tiện côn bằng dao rộng lưỡi là một công việc thường gặp trong gia công, bao gồm các kỹ thuật như vát cạnh và tiện các mặt côn ngắn Trong bài viết này, chúng ta sẽ khám phá các yếu tố của bề mặt côn và các loại côn tiêu chuẩn phổ biến trong các xưởng máy công cụ Việc thực hiện tiện côn có thể được tích hợp vào một bước của công việc khác, nhờ vào tính đơn giản của quy trình này.

Vận hành máy tiện một cách thành thạo để thực hiện tiện côn ngoài và côn trong với dao lưỡi rộng là rất quan trọng Quy trình cần tuân thủ đúng các tiêu chuẩn kỹ thuật, đạt cấp chính xác từ 8-10 và độ nhám từ 4-5 Thời gian thực hiện phải đúng quy định và đảm bảo an toàn cho cả người vận hành lẫn máy móc.

TIỆN CÔN BẰNG CÁCH XÊ DỊCH NGANG Ụ ĐỘNG

Phương pháp tiến hành tiện côn

Chi tiết côn là một thành phần quan trọng trong ngành cơ khí, thường được sử dụng trong các mối lắp để truyền chuyển động, chẳng hạn như trục gá dao phay, mũi tâm ụ động, chuôi dao phay và mũi khoan Phương pháp gia công bề mặt côn phổ biến nhất hiện nay là tiện côn.

Trong kỹ thuật, các chi tiết thường sử dụng có dạng côn ngoài và côn trong, ví dụ như hình 1.1 Các dụng cụ cắt được thiết kế với chuôi côn tiêu chuẩn, và trục chính có lỗ côn để chứa chuôi côn của dụng cụ hoặc trục gá.

Côn hệ mét có tám số hiệu: 4, 6, 80, 100, 120, 140, 160, và 200, đại diện cho kích thước đường kính lớn của bề mặt côn tính bằng mm Độ côn được duy trì ở mức 1 k = 20, không thay đổi.

Để đảm bảo độ chính xác về độ côn, cần chú ý đến độ chính xác của góc dốc α Trục côn và bạc côn phải được lắp ghép với nhau sao cho trị số gốc côn của chúng hoàn toàn khớp nhau.

Trong quá trình kiểm tra chi tiết côn, cần chú ý đến kích thước và góc côn Đối với sản xuất đơn chiếc, việc đo đường kính và chiều dài mặt côn thường sử dụng thước cặp hoặc panme, tùy thuộc vào yêu cầu độ chính xác gia công Khi đo kích thước đường kính mặt côn, nên sử dụng hàm sắc của thước cặp để tránh sai số, vì việc sử dụng hàm đo phẳng có thể dẫn đến kết quả không chính xác.

Góc côn được kiểm tra bằng cách sử dụng dưỡng cố định, dưỡng điều chỉnh hoặc thước đo góc vạn năng Độ chính xác của góc côn được xác định dựa trên độ hở giữa mặt côn và dưỡng; nếu độ hở ở phía đầu lớn, nghĩa là độ côn nhỏ, và ngược lại.

Trong sản xuất đơn chiếc, phương pháp kiểm tra bằng bột màu được sử dụng phổ biến Phương pháp này thực chất là kiểm tra độ côn dựa trên một chi tiết côn mẫu Để thực hiện phương pháp này, cần tiến hành theo các bước cụ thể.

Trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn, việc kiểm tra độ côn được thực hiện bằng cách sử dụng calip giới hạn, bao gồm calip trục và calip lỗ Khoảng cách m giữa đầu mút của calip và bậc phù hợp với dung sai độ côn; nếu một vạch trên calip lọt vào lỗ cần kiểm tra trong khi vạch còn lại không lọt, thì độ côn được xác nhận là đúng Đối với calip lỗ, nếu mặt đầu của chi tiết cần kiểm tra nằm trong giới hạn khoảng cách m, thì độ côn cũng được coi là đúng.

Để tính toán các thông số hình học cơ bản của mặt côn, cần sử dụng các dữ liệu đã được cung cấp hoặc xác định các thông số hình học của mặt côn trên chi tiết thực Việc này giúp đảm bảo độ chính xác và tính khả thi trong thiết kế và sản xuất.

Để xác định các thông số hình học của mặt côn, cần dựa vào yêu cầu của đề bài để tính toán các thông số này theo dữ liệu đã cho hoặc xác định chúng trên vật thật.

Để xác định kích thước bề mặt côn trên vật thật, cần đo đường kính ở hai đầu côn và chiều dài bằng thước cặp Góc côn có thể được đo sơ bộ bằng thước đo góc hoặc dưỡng.

Để xác định các thông số hình học còn thiếu cho bề mặt côn, hãy áp dụng các công thức đã được cung cấp trong bảng 1-1 Việc này sẽ giúp đảm bảo tính chính xác và đầy đủ của các thông số cần thiết.

Kiểm tra lại kết quả tính toán là bước quan trọng trong quy trình sản xuất Sử dụng phương pháp đo kiểm bề mặt côn với các dụng cụ chuyên dụng tại xưởng giúp xác định chính xác kích thước và góc côn của chi tiết.

Tiện côn bằng dao rộng lưỡi là một công việc phổ biến trong gia công, thường được sử dụng để vát cạnh và tiện các mặt côn ngắn Bài viết này sẽ khám phá các yếu tố của bề mặt côn và các loại côn tiêu chuẩn thường gặp trong các xưởng máy công cụ Do tính chất đơn giản của công việc, quá trình thực hành có thể được tích hợp vào một bước của công việc khác.

Vận hành máy tiện một cách thành thạo để gia công côn ngoài và côn trong bằng dao lưỡi rộng là rất quan trọng Quy trình này phải tuân thủ đúng quy phạm kỹ thuật, đạt cấp chính xác từ 8-10 và độ nhám từ 4-5 Đồng thời, cần đảm bảo hoàn thành đúng thời gian quy định và an toàn cho cả người vận hành lẫn máy móc.

PHƯƠNG PHÁP TIỆN CÔN BẰNG THƯỚC CÔN

Cấu tạo và nguyên lý làm việc của thước côn

2 Bài 2 Tiện côn bằng dao rộng lưỡi 9 2 7 1

1 Phương pháp tiện côn bằng dao rộng lưỡi

Chi tiết côn là một thành phần quan trọng và phổ biến trong ngành cơ khí, thường được sử dụng trong các mối lắp để truyền chuyển động, chẳng hạn như trục gá dao phay, mũi tâm ụ động, chuôi dao phay và mũi khoan Phương pháp tiện côn hiện nay được xem là kỹ thuật gia công bề mặt côn hiệu quả nhất.

Trong kỹ thuật, các chi tiết thường được thiết kế với dạng côn ngoài và côn trong, như hình 1.1 minh họa Các dụng cụ cắt thường có chuôi côn với độ côn tiêu chuẩn, và trục chính được trang bị lỗ côn để chứa chuôi côn của dụng cụ hoặc trục gá.

Côn hệ mét bao gồm tám số hiệu: 4, 6, 80, 100, 120, 140, 160, và 200, đại diện cho kích thước đường kính lớn của bề mặt côn tính bằng mm Độ côn 1k = 20 được giữ nguyên và không thay đổi.

Để đảm bảo độ chính xác về độ côn, cần xác định chính xác góc dốc α Trục côn và bạc côn phải có trị số gốc côn tương đương để lắp ghép một cách hoàn hảo.

Trong quá trình kiểm tra chi tiết côn, các yếu tố về kích thước và góc côn cần được xem xét kỹ lưỡng Đối với sản xuất đơn chiếc, kích thước đường kính và chiều dài mặt côn được đo bằng thước cặp hoặc panme, tùy thuộc vào yêu cầu chính xác của gia công Để đảm bảo độ chính xác khi đo kích thước đường kính, nên sử dụng hàm sắc của thước cặp, vì việc sử dụng hàm đo phẳng có thể dẫn đến sai số.

Góc côn được kiểm tra bằng các dụng cụ như dưỡng cố định, dưỡng điều chỉnh hoặc thước đo góc vạn năng Độ chính xác của góc côn được xác định dựa vào độ hở giữa mặt côn và dưỡng; nếu độ hở ở đầu lớn, nghĩa là góc côn nhỏ và ngược lại.

Trong sản xuất đơn chiếc, phương pháp kiểm tra bằng bột màu được sử dụng rộng rãi để rà độ côn Phương pháp này thực hiện bằng cách so sánh với một chi tiết côn mẫu, giúp đảm bảo độ chính xác và chất lượng sản phẩm.

Trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn, việc kiểm tra độ côn được thực hiện bằng cách sử dụng calip giới hạn, bao gồm calip trục và calip lỗ Khoảng cách m giữa đầu mút của calip và bậc phù hợp với dung sai của độ côn Nếu một vạch trên calip lọt vào lỗ cần kiểm tra trong khi vạch còn lại không lọt, thì độ côn được xác nhận là đúng Đối với calip lỗ, nếu mặt đầu của chi tiết cần kiểm tra nằm trong giới hạn khoảng cách m, thì độ côn cũng được coi là đúng.

Để tính toán các thông số hình học cơ bản của mặt côn, cần dựa vào các dữ liệu đã được cung cấp hoặc xác định các thông số hình học của mặt côn trên chi tiết thực Việc này giúp đảm bảo tính chính xác và hiệu quả trong quá trình thiết kế và sản xuất.

Để xác định các thông số hình học của mặt côn, cần dựa vào yêu cầu của đề bài để tính toán các thông số này dựa trên dữ liệu đã cho hoặc xác định chúng trên vật thật.

Để đo kích thước của bề mặt côn trên vật thật, cần xác định đường kính ở hai đầu côn và chiều dài bằng cách sử dụng thước cặp Ngoài ra, góc côn có thể được đo sơ bộ bằng thước đo góc hoặc dưỡng.

Để tính các thông số hình học còn thiếu cho bề mặt côn, bạn cần áp dụng các công thức đã được cung cấp trong bảng 1-1 Việc này sẽ giúp xác định chính xác các thông số cần thiết theo yêu cầu.

Kiểm tra lại kết quả tính toán bằng cách sử dụng phương pháp đo kiểm bề mặt côn với các dụng cụ có sẵn tại xưởng, nhằm xác định chính xác kích thước và góc côn của chi tiết.

Tiện côn bằng dao rộng lưỡi là công việc thường gặp trong gia công, bao gồm vát cạnh và tiện các mặt côn ngắn Bài viết này sẽ khám phá các yếu tố của bề mặt côn và các loại côn tiêu chuẩn thường sử dụng trong xưởng máy công cụ Do tính chất đơn giản của công việc, nó có thể được tích hợp vào một bước của quy trình gia công khác.

Vận hành máy tiện một cách thành thạo để thực hiện tiện côn ngoài và côn trong bằng dao lưỡi rộng là rất quan trọng Quy trình phải tuân thủ đúng qui phạm kỹ thuật, đạt cấp chính xác từ 8-10 và độ nhám từ 4-5 Ngoài ra, cần đảm bảo hoàn thành đúng thời gian quy định và đảm bảo an toàn cho người vận hành cũng như máy móc.

Chi tiết côn là một thành phần quan trọng trong ngành cơ khí, được sử dụng rộng rãi trong các mối lắp để truyền chuyển động, bao gồm trục gá dao phay, mũi tâm ụ động, chuôi dao phay và mũi khoan Phương pháp gia công bề mặt côn phổ biến nhất hiện nay là tiện côn.

Trong kỹ thuật, các chi tiết côn ngoài và côn trong thường được sử dụng, chẳng hạn như trong hình 1.1 Các dụng cụ cắt có chuôi côn tiêu chuẩn và trục chính được thiết kế với lỗ côn để chứa chuôi côn của dụng cụ hoặc trục gá.

Côn hệ mét bao gồm tám số hiệu: 4, 6, 80, 100, 120, 140, 160, và 200, đại diện cho kích thước đường kính lớn của bề mặt côn tính bằng milimét (mm) Độ côn giữ nguyên ở mức 1 k = 20.

Để đảm bảo độ chính xác về độ côn, cần xác định chính xác góc dốc α Trục côn và bạc côn phải có trị số gốc côn tương đương khi lắp ghép với nhau.

Trong quá trình kiểm tra chi tiết côn, các yếu tố về kích thước và góc côn cần được đánh giá kỹ lưỡng Đối với sản xuất đơn chiếc, việc đo đường kính và chiều dài mặt côn thường sử dụng thước cặp hoặc panme, tùy thuộc vào yêu cầu về độ chính xác gia công Đặc biệt, khi đo kích thước đường kính của mặt côn, nên sử dụng hàm sắc của thước cặp để đảm bảo độ chính xác, vì việc sử dụng hàm đo phẳng có thể dẫn đến sai số không mong muốn.

Góc côn có thể được kiểm tra bằng cách sử dụng dưỡng cố định, dưỡng điều chỉnh hoặc thước đo góc vạn năng Độ chính xác của góc côn được xác định dựa vào độ hở giữa mặt côn và dưỡng; nếu độ hở ở phía đầu lớn, điều này cho thấy góc côn nhỏ và ngược lại.

Trong sản xuất đơn chiếc, phương pháp kiểm tra bằng bột màu được sử dụng phổ biến Phương pháp này thực chất là kiểm tra độ côn dựa trên một chi tiết côn mẫu Để thực hiện phương pháp này, các bước cụ thể cần được tiến hành.

Trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn, calip giới hạn được sử dụng để kiểm tra độ côn, bao gồm hai loại: calip trục và calip lỗ Khoảng cách m giữa đầu mút của calip và bậc phù hợp với dung sai của độ côn Nếu một vạch trên calip lọt vào lỗ cần kiểm tra trong khi vạch còn lại không lọt, thì độ côn được coi là đúng Đối với calip lỗ, nếu mặt đầu của chi tiết cần kiểm tra nằm trong giới hạn khoảng cách m, thì độ côn cũng được xác nhận là đúng.

Yêu cầu tính toán các thông số hình học cơ bản của mặt côn dựa trên dữ liệu đã cho hoặc xác định các thông số hình học của mặt côn trên chi tiết thực tế.

Để xác định các thông số hình học của mặt côn, cần dựa vào yêu cầu của đề bài để tính toán các thông số này từ dữ liệu đã cho hoặc xác định chúng trên vật thật.

Để đo kích thước bề mặt côn trên vật thật, cần liệt kê các thông số quan trọng như đường kính ở hai đầu côn và chiều dài, sử dụng thước cặp để thực hiện đo lường chính xác Ngoài ra, góc côn có thể được đo sơ bộ bằng thước đo góc hoặc dưỡng để đảm bảo tính chính xác trong quá trình kiểm tra.

Để tính các thông số hình học còn thiếu cho bề mặt côn, bạn cần áp dụng các công thức đã được cung cấp trong bảng 1-1 Việc này giúp xác định chính xác các thông số cần thiết theo yêu cầu.

Kiểm tra lại kết quả tính toán là bước quan trọng, sử dụng phương pháp đo kiểm bề mặt côn với các dụng cụ có sẵn tại xưởng để xác định chính xác kích thước và góc côn của chi tiết.

Tiện côn bằng dao rộng lưỡi là một công việc phổ biến trong gia công cơ khí, thường được áp dụng để vát cạnh và tiện các mặt côn ngắn Bài viết này sẽ khám phá các yếu tố của bề mặt côn và các loại côn tiêu chuẩn thường được sử dụng trong các xưởng máy công cụ Do tính chất đơn giản của công việc, tiện côn có thể được kết hợp như một bước trong quy trình thực hành khác.

Vận hành máy tiện một cách thành thạo để gia công côn ngoài và côn trong bằng dao lưỡi rộng là rất quan trọng Quy trình thực hiện cần tuân thủ đúng các tiêu chuẩn kỹ thuật, đảm bảo đạt cấp chính xác từ 8-10 và độ nhám từ 4-5 Thời gian thực hiện phải đúng theo quy định và phải đảm bảo an toàn cho cả người vận hành và máy móc.

LĂN NHÁM BỀ MẶT

Đặc điểm của việc lăn nhám bề mặt

mặt 2 Phương pháp lăn nhám trên máy tiện

Chi tiết côn là một thành phần quan trọng trong ngành cơ khí, thường được sử dụng trong các mối lắp để truyền chuyển động, như trục gá dao phay, mũi tâm ụ động, chuôi dao phay và mũi khoan Phương pháp gia công bề mặt côn phổ biến nhất hiện nay là tiện côn.

Trong kỹ thuật, các chi tiết thường sử dụng dạng côn ngoài và côn trong, như hình 1.1 minh họa Các dụng cụ cắt thường có chuôi côn với độ côn tiêu chuẩn, trong khi trục chính được thiết kế với lỗ côn để chứa chuôi côn của dụng cụ hoặc trục gá.

Côn hệ mét có tám số hiệu: 4, 6, 80, 100, 120, 140, 160, 200, tương ứng với kích thước đường kính lớn của bề mặt côn tính bằng mm Độ côn 1 k = 20 vẫn không thay đổi.

Để đảm bảo độ chính xác về độ côn, cần phải xác định chính xác góc dốc α Trục côn và bạc côn khi lắp ghép phải có trị số gốc côn tương đồng với nhau.

Trong quá trình kiểm tra chi tiết côn, các yếu tố kích thước và góc côn là rất quan trọng Đối với sản xuất đơn chiếc, kích thước đường kính và chiều dài mặt côn được đo bằng thước cặp hoặc panme, tùy thuộc vào yêu cầu độ chính xác gia công Khi đo kích thước đường kính mặt côn, nên sử dụng hàm sắc của thước cặp để đảm bảo độ chính xác, tránh sai số do sử dụng hàm đo phẳng.

Góc côn được kiểm tra bằng các dụng cụ như dưỡng cố định, dưỡng điều chỉnh hoặc thước đo góc vạn năng Độ chính xác của góc côn được xác định dựa trên độ hở giữa mặt côn và dưỡng; nếu độ hở ở phía đầu lớn, điều này cho thấy độ côn nhỏ và ngược lại.

Trong sản xuất đơn chiếc, phương pháp kiểm tra bằng bột màu được sử dụng rộng rãi để rà độ côn Phương pháp này thực chất là so sánh với một chi tiết côn mẫu để đảm bảo độ chính xác Để thực hiện phương pháp này, cần tiến hành theo các bước cụ thể nhằm đạt được kết quả kiểm tra chính xác.

Trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn, calip giới hạn được sử dụng để kiểm tra độ côn với hai loại chính: calip trục và calip lỗ Khoảng cách m giữa đầu mút của calip và bậc phù hợp với dung sai độ côn, cho phép xác định độ côn đúng khi một vạch trên calip lọt vào lỗ cần kiểm tra trong khi vạch kia không lọt Đối với calip lỗ, nếu mặt đầu của chi tiết cần kiểm tra nằm trong giới hạn khoảng cách m, thì độ côn được coi là đúng.

Để tính toán các thông số hình học cơ bản của mặt côn, cần sử dụng các dữ liệu đã cho hoặc xác định các thông số trên chi tiết thực Việc này bao gồm việc đo đạc và phân tích các yếu tố như bán kính đáy, chiều cao và góc nghiêng của mặt côn để đảm bảo tính chính xác và hiệu quả trong thiết kế.

Để xác định các thông số hình học của mặt côn, cần dựa vào yêu cầu của đề bài để tính toán các thông số này từ dữ liệu đã cho hoặc từ việc đo đạc trên vật thật.

Để xác định kích thước của bề mặt côn trên vật thật, có thể thực hiện các phép đo như sau: sử dụng thước cặp để đo đường kính ở hai đầu côn và chiều dài Ngoài ra, góc côn có thể được đo sơ bộ bằng thước đo góc hoặc dưỡng.

Để tính các thông số hình học còn thiếu cho bề mặt côn, hãy áp dụng các công thức đã được cung cấp trong bảng 1-1 Việc này giúp xác định chính xác các thông số cần thiết theo yêu cầu.

Kiểm tra lại kết quả tính toán là bước quan trọng, sử dụng phương pháp đo kiểm bề mặt côn với các dụng cụ chuyên dụng tại xưởng để xác định chính xác kích thước và góc côn của chi tiết.

Tiện côn bằng dao rộng lưỡi là một công việc phổ biến trong gia công cơ khí, thường được sử dụng để vát cạnh và tiện các mặt côn ngắn Bài viết này sẽ khám phá các yếu tố của bề mặt côn và các loại côn tiêu chuẩn thường gặp trong các xưởng máy công cụ Do tính chất đơn giản của công việc, tiện côn có thể được tích hợp vào quy trình thực hành khác một cách dễ dàng.

Vận hành máy tiện thành thạo là yếu tố quan trọng để tiện côn ngoài và côn trong bằng dao lưỡi rộng, tuân thủ quy trình chuẩn và đạt cấp chính xác từ 8-10 Độ nhám cần đạt cấp 4-5, đồng thời đảm bảo yêu cầu kỹ thuật và thời gian quy định Quan trọng hơn, việc này phải đảm bảo an toàn cho cả người vận hành và máy móc.

Phương pháp lăn nhám trên máy tiện

2.1 Các loại vânnhám và dụng cụ lăn nhám

- Vân nhám thẳng được thực hiện bằng một quả nhám lắp trên giá đỡ

- Vân nhám kẻ ô vuông được thực hiện bằng hai quả nhám có vân nhám thẳng góc với nhau

- Vân nhám chéo được thực hiện bằng hai quả nhám có hướng vân xiên phải và hướng vân xiên trái

Các con lăn nhám thường được chế tạo với đường kính D = 15÷30mm, chiều rộng b = 6÷15mm.

Hình 8.2 Các thông số cơ bản của con lăn nhám

Bảng 8.1 Chọn bước vân nhám t phụ thuộc vào kích thước và vật liệu phôi

Hình 8.3 Sơ đồ lăn nhám trên máy tiện

Khi lăn nhám, quả nhám cần tiếp xúc với khoảng 2/3 bề rộng của con lăn, đồng thời tiến dao ngang để tạo áp lực lên bề mặt vật gia công nhằm tạo ra vân nhám Sau đó, phôi cần quay vài vòng để kiểm tra xem răng khía nhám của con lăn có trùng khớp với vân nhám trên bề mặt vật gia công hay không Kết quả sau khi lăn nhám, đường kính vật gia công sẽ tăng từ 0,25 đến 0,5 lần bước vân nhám.

Vận tốc vòng khi lăn nhám xem ở bảng 8.3, tiến dao dọc bằng tay hoặc tự động với S= 0,7 – 2mm/vòng theo hành trình kép

Lưu ý không được đưa quả nhám ra khỏi bề mặt gia công để tránh vân nhám bị băm nát

Thực hiện tiến dao ngang cuối mỗi hành trình để lấy chiều sâu cắt và thực hiện

5 đến 8 lần đến khi vân nhám nổi rõ, đều là đạt

Nếu chi tiết gia công kém cứng vững thì tăng số lần chạy dao mà giảm chiều sâu mỗi lần cắt

Dùng dầu công nghiệp để bôi trơn khi lăn nhám, dùng bàn chải sắt để làm sạch phoi vụn bám trên quả nhám và bề mặt vật gia công

Bảng 8.2 Chọn chế độ lăn nhám

Bảng 8.3 Chọn vận tốc vòng của chi tiết gia công m/phút

Hình 8.4 Các loại dao lăn nhám Hình 8.5 Gá dao lăn nhám

- Tiện bề mặt cần lăn nhám: tiện đường kính của phôi trước khi lăn nhám nhỏ hơn đường kính danh nghĩa một lượng ∆= (0,25÷0,5)t

- Gá lắp dao lăn nhám:

+ Gá và kẹp giá đỡ quả nhám vào giá dao sao cho mặt quả nhám song song với bề mặt cần lăn nhám

Gá đúng tâm là việc đảm bảo đường thẳng đi qua tâm chốt lắp con lăn hoặc tâm chốt bản lề trùng với tâm máy Để giảm lực tác dụng theo phương ngang trong quá trình lăn vân nhám, con lăn có thể được gá nghiêng một góc 3 độ so với đường tâm.

- Chọn chế độcắt khi lăn nhám:

Sngang = 0,05 ÷0,1mm trong một hành trình

Điều chỉnh du xích để đảm bảo 2/3 chiều rộng con lăn tiếp xúc với bề mặt phôi Tiếp tục di chuyển theo phương ngang để con lăn ép chặt vào bề mặt phôi, tạo ra các đường vân nhám Cuối cùng, kiểm tra sự đồng đều của các đường vân để đảm bảo chất lượng sản phẩm.

Chạy dao tự động để dao tịnh tiến hết chiều dài cần lăn, và tự động ngắt khi con lăn đã rời khỏi chiều dài võn nhỏm khoảng bằng chiều rộng con lăn.

+ Thực hiện chạy dao theo phương ngang để tiếp tục cho hành trình lăn vân tiếp theo

Quá trình này được thực hiện từ 5÷8 lần tuỳ theo chiều sâu, bước vân và độ cứng vững của phôi

Tiện trục có lăn nhám theo bản vẽ gia công:

- Xác định đường kính ngoài trước khi lăn nhám

- Chọn chế độ lăn nhám

- Lập trình tự các bước lăn nhám theo bảng hướng dẫn

TT Nội dung công việc Hướng dẫn thực hiện

1 Tiện ngoài bề măt cần lăn nhám

23,6mm, cắt rãnh 19x6mm - Gá phôi, gá dao

- Tiện trụ ngoài bằng dao tiện ngoài, để lượng dư đúng kích thước lăn nhám: dtiện=dnhám-(0,5÷0,7)t $-(0,5x1)#,5mm (với con lăn có bước t=1mm)

2 Gá dao lăn nhám - Lắp hai quả nhám chéo đối xứng nhau trên giá đỡ

Gá và kẹp chặt giá đỡ quả nhám vào ổ gá dao, đảm bảo mặt quả nhám song song với mặt cần lăn nhám Nên gá quả nhám hơi nghiêng từ 2 đến 3 độ so với hướng tiến dao để nâng cao hiệu quả cắt.

4 Lăn nhám - Điều chỉnh ntc80v/p (tính theo

Ép từ từ quả nhám lên bề mặt gia công cho đến khi hình thành vân khía Dao sẽ tự động chạy tịnh tiến cho đến khi quả nhám ra khỏi mặt gia công khoảng 1/3 bề rộng của nó, sau đó dừng tự động dọc Tiếp tục ép quả nhám theo hướng kính và cho dao tự động chạy ngược lại, sử dụng dung dịch trơn nguội trong quá trình này.

- Quan sát thấy vân nhám nổi rõ đều, đúng bước, sờ không thấy sắc cạnh là đạt

- Lưu ý: Không nhấc quả nhám ra khỏi bề mặt gia công trong suốt quá trình lăn nhám.

5 Vát cạnh - Vát cạnh 2x45 o bằng dao tiện ngoài.

Trọng tâm cần chú ý trong bài:

- Đặc điểm của nguyên công lăn nhám.

- Cấu tạo và các kích thước cơ bản của dụng cụ lăn nhám

- Phương pháp gá lắp, điều chỉnh dụng cụ lăn nhám trên máy tiện và các bước tiến hành lăn nhám

- Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp phòng tránh

Câu hỏi ôn tập bài 6:

1 Trình bày đặc tính của việc lăn nhám bề mặt

2 Trình bày phương pháp lăn nhám và cách gá lắp dao lăn nhám

3 Nêu các dạng sai hỏng thường gặp khi lăn nhám, nguyên nhân và biện pháp phòng tránh

4 Trình bày các bước tiến hành lăn nhám bề mặt

+ Trình bày trình tự các bước lăn nhám trên máy tiện.

+ Phân tích các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp phòng tránh khi lăn nhám

+ Vận hành thành thạo máy tiện để lăn nhám bề mặt đúng yêu cầu kỹ thuật, đảm bảo an toàn

- Về kỹ năng: Đánh giá qua các bài tập thảo luận tại lớp và bài tập tại xưởng thực hành

TIỆN LỖ SUỐT

Mã bài MĐ 22-07 Giới thiệu

Chi tiết lỗ là một thành phần thiết yếu trong ngành cơ khí, thường được sử dụng trong các mối lắp để truyền chuyển động, chẳng hạn như trục gá dao phay và mũi khoan Phương pháp gia công bề mặt lỗ phổ biến nhất hiện nay là tiện lỗ.

- Xác định được độ nhám bề mặt lỗ

- Trình bày được yêu cầu kỹ thuật khi tiện lỗ

- Xác định được phương pháp kiểm tra đường kính lỗ phù hợp với điều kiện trường đang có

- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập.

- Lỗ trụ suốt trơn nhẳn là lỗ mà trên suốt toàn bộ chiều dài lỗ kích thước đường kính không thay đổi

- Đặc điểm của phương pháp này là phải có lỗ sẳn trên phôi đúc, khoan, rèn, dập

Tiện lỗ thường khó khăn hơn so với tiện ngoài do dao tiện lỗ có độ yếu hơn, phần nhô ra của dao phụ thuộc vào chiều sâu lỗ cần tiện, dẫn đến nguy cơ bị cong và rung Điều này làm cho thân dao dễ bị cọ xát với thành lỗ, gây giảm độ trơn nhẵn và độ chính xác của lỗ Hơn nữa, việc quan sát bên trong lỗ và kiểm tra kích thước cũng trở nên khó khăn hơn so với tiện ngoài.

Tiện lỗ là phương pháp gia công có khả năng đạt được độ chính xác cao với cấp chính xác từ 9 đến 7 và độ nhám bề mặt từ 8 đến 11 Mặc dù năng suất của tiện lỗ có thể thấp hơn so với khoan và khoét, nhưng nó cho phép gia công lỗ với nhiều kích thước khác nhau và lỗ có đường kính lớn, đồng thời đảm bảo độ đồng tâm cao.

Hình 7.1 Dao tiện lỗ trụ suốt a- Dao cán liền b- Dao lỗ có cán rời của đầu dao tiện lỗ có thể chọn:

- Góc sát của dao tiện lỗ lớn hơn góc sát của dao tiện ngoài ( 0 đến 18 0 )

Hình 7.2 Vị trí dao trong lỗ a) b) c)

Hình 7.3 minh họa sự thay đổi của các góc thoát và góc sát khi gá dao ở vị trí cao hoặc thấp hơn tâm máy Cụ thể, khi dao gá đúng tâm, các góc này được tối ưu hóa Nếu dao gá cao hơn tâm, góc thoát và góc sát sẽ thay đổi theo hướng không có lợi Ngược lại, khi dao gá thấp hơn tâm, cũng sẽ có sự thay đổi không mong muốn ở các góc này.

- Góc nghiêng chính của dao: φ = 30 0 60 0

- Góc nghiêng phụ của dao: φ 1 = 20 0 45 0

Khi cần vát cạnh trong lỗ dùng góc: φ = φ1 = 45 0

Khi tiện lỗ có chiều sâu lớn 100 mm có đường kính lớn hơn 35 mm nên dùng dao có cán rời để tăng độ cứng vững của dao (hình 7.3b)

Khi gia công tiện lỗ chi tiết, cần gá chi tiết trong mâm cặp của máy tiện Đối với tiện thô, dao có thể được đặt ngang tâm hoặc thấp hơn một chút, nhưng nếu gá dao quá thấp sẽ làm giảm góc sát , dẫn đến tăng ma sát và nhiệt tại vùng cắt Trong quá trình tiện tinh, dao phải được gá ngang tâm hoặc cao hơn một lượng so với đường kính lỗ gia công (D), và tuyệt đối không được gá thấp hơn tâm.

- Trên hình 4.4b dao gá cao hơn tâm làm tăng góc  và giảm góc , trên hình 4.1c thì ngược lại

Khi tiện lỗ chiều sâu cắt được xác định theo công thức: t = D -D 0 (mm)

D: Đường kính lỗ sau khi tiện, mm

D0 :Đường kính lỗ trước khi tiện, mm

Hình 7.4 Tiện lỗ trụ trơn bằng dao tiện lỗ đầu cong

- Tiện tinh mỏng chỉ thực hiện khi hệ thống công nghệ cứng vững, rung động không được để xảy ra khi gia công

Để kiểm tra kích thước lỗ, có thể sử dụng nhiều phương pháp khác nhau như thước cặp có mỏ đo lỗ, pan me, đồng hồ so, hoặc calíp giới hạn Việc lựa chọn phương pháp kiểm tra và dụng cụ đo lỗ phụ thuộc vào kích thước của lỗ và yêu cầu độ chính xác của chi tiết gia công.

-Khi gia công lỗ dùng thước cặp có mỏ đo trong và i độ chính xác đến 0,05mm (Hình 7.5a)

- Lỗ có đường kính lớn hơn 100 mm có thể dùng panme đo trong với độ chính xác 0,01 mm (Hình7 5b)

Khi cần đo lỗ sâu, có thể sử dụng đồng hồ so đo lỗ Trước khi đo, cần điều chỉnh thước đo theo kích thước của lỗ bằng pan me đo ngoài và đưa kim đồng hồ về vạch 0 Sau đó, đưa cán của thước đo vào lỗ và lắc nhẹ để xác định độ sai lệch của kim so với vị trí 0 Kích thước thực của lỗ được xác định bằng tổng kích thước của thước đã điều chỉnh và sai lệch có xét dấu.

Trong gia công hàng loạt, việc sử dụng ca líp giới hạn là rất cần thiết Khi đầu qua của ca líp lọt sít vào lỗ trong khi đầu "không qua" không lọt lỗ, điều này cho thấy kích thước thực của sản phẩm đã nằm trong phạm vi dung sai cho phép.

- Chỉ kiểm tra lỗ khi trục chính đã dừng hẳn

- Lau sạch lỗ và dụng cụ đo trước khi đo

- Đặt mỏ đo của thước cặp, pan me hoặc đồng hồ so trong mặt phẳng vuông góc và đi qua đường tâm lỗ

Dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục

-Mặt lỗ có chỗ chưa cắt gọt -Không đủ lượng dư

-Gá phôi bị đảo -Chọn phôi có đủ lượng dư

- Gá rà phôi tròn điều

- Lỗ lệch tâm -Phôi rỗ, chai cứng

-Gá phôi lệch tâm -Tiện mặt đầu vuông góc với đường tâm -Giảm bước tiến dao -Kích thước lỗ sai -Lấy chiều sâu cắt sai

-Sử dụng du xích chính xác -Đo chính xác

-Lỗ bị côn -Dao mòn

Dao cọ xát vào thành lỗ, dẫn đến việc mài sữa lại dao Lỗ có thể bị biến dạng thành hình ô van hoặc gấp cạnh do ảnh hưởng của vấu mâm cặp khi kẹp phôi trên máy Để tránh tình trạng này, cần sử dụng lực kẹp vừa đủ.

-Độ nhám không đạt -Chế đọ cắt không hợp lý

-Dao mòn -mũi dao nhọn -Dao yếu

-Giảm lượng tiến dao, chiều sâu cắt

-Mài sữa lại dao có bán kính R -không để phần dao nhô ra khỏi giá dao quá dài

- Chuẩn bị dụng cụ vật tư và thiết bị

+ Phôi có lỗ sẳn, đủ lượng dư gia công thô và tinh

+ Đầy đủ dao, dụng cụ đo kiểm, dụng cụ cầm tay và trang bị bảo hộ lao động

+ Dầu bôi trơn ngang mức quy định

+ Tình trạng thiết bị làm việc tốt, an toàn.

- Tiện mặt đầu thứ nhất để lượng dư để tiện mặt đầu thứ hai

Gá và kẹp chặt phôi là yếu tố quan trọng trong quá trình gia công, với chiều dài phôi nhô ra khỏi mâm cặp không được vượt quá 3 lần đường kính phôi Độ đảo cho phép cần giữ dưới 0,1mm để đảm bảo không làm biến dạng phôi.

+ Gá dao tiện mặt đầu: cao ngang tâm máy, đầu dao nhô ra khỏi giá = 2 lần chiều cao thân dao, góc φ 1 0 ;φ 0

+ Chọn chế độ cắt hợp lý

+ Độ không phẳng

Tiêu đề	Giáo trình tiện côn, lăn nhám, tiện lỗ
Tác giả	Huỳnh Chí Linh
Trường học	Cao đẳng nghề Cần Thơ
Chuyên ngành	Cắt gọt kim loại
Thể loại	giáo trình
Năm xuất bản	2021
Thành phố	Cần Thơ

Định dạng
Số trang	51
Dung lượng	1,98 MB