Giáo trình Tiện trụ ngoài (Nghề Cắt gọt kim loại Trình độ Trung cấp)

THỰC HIỆN CÔNG TÁC AN TOÀN VÀ VỆ SINH CÔNG NGHIỆP

Thực hiện công tác an toàn lao động trong gia công tiện

1.1 Kỹ thuật an toàn khi gia công cơ khí.

Trong gia công cơ khí, các chi tiết được chế tạo bằng phương pháp cắt gọt để đạt kích thước và độ bóng theo yêu cầu kỹ thuật Tuy nhiên, trong quá trình làm việc, tai nạn lao động và bệnh nghề nghiệp có thể xảy ra với tần suất khác nhau, phụ thuộc vào loại máy móc, thiết bị, cách bố trí máy và khu vực làm việc, cũng như các yếu tố như thông gió, chiếu sáng và mức độ cơ khí hoá, tự động hoá.

1.2 Các mối nguy hiểm trong cơ khí:

Mối nguy hiểm trong cơ khí xuất phát từ hình dạng, kích thước và chuyển động của các phương tiện làm việc, thiết bị hỗ trợ, phương tiện vận chuyển và các chi tiết gia công Những yếu tố này có thể gây ra tổn thương cho người lao động trong quá trình sản xuất.

- Các bộ phận và cơ cấu máy công cụ: các bộ phận, cơ cấu chuyển động (quay, hay tịnh tiến), các trục truyền động, khớp nối, đồ gá,

- Các mảnh vỡ, mảnh văng của các dụng cụ, vật liệu gia công: mảnh dụng cụ cắt gọt, mảnh đá mài, phôi liệu, chi tiết,

Điện giật phụ thuộc vào nhiều yếu tố, bao gồm cường độ dòng điện, điện áp, đường đi của dòng điện qua cơ thể người, thời gian tác động và các đặc điểm sinh lý của cơ thể Những yếu tố này ảnh hưởng trực tiếp đến mức độ nghiêm trọng của điện giật và khả năng gây tổn thương cho người bị ảnh hưởng.

- Các yếu tố nhiệt: kim loại nóng chảy, vật liệu được gia công nhiệt, thiết bị nung, khí nóng, hơi nước nóng, có thể gây bỏng, cháy rộp da,

- Các chất độc công nghiệp.

- Các chất lỏng hoạt tính: Các axit và chất kiềm ăn mòn,

- Bụi công nghiệp: Có thể gây cháy nổ, gây ẩm ngắn mạch điện, gây tổn thương cơ học, bệnh nghề nghiệp,

- Những yếu tố nguy hiểm khác: làm việc trên cao không đeo dây an toàn, vật rơi từ trên cao xuống, trơn trượt vấp ngã,

1.3 Các nguyên nhân xảy ra tai nạn do người lao động sử máy móc, thiết bị cơ khí:

- Máy móc trang thiết bị sản xuất, công nghệ sản xuất có chứa đựng những yếu tố nguy hiểm.

- Máy móc trang thiết bị sản xuất được thiết kế kết cấu không thích hợp với điều kiện tâm sinh lý người sử dụng.

- Độ bền chi tiết máy không đảm bảo, gây sự cố trong quá trình làm việc.

- Thiếu phương tiện che chắn an toàn đối với các bộ phận chuyển động, vùng nguy hiểm điện áp cao, bức xạ mạnh,

Hệ thống phát tín hiệu an toàn là yếu tố quan trọng trong việc đảm bảo an toàn cho thiết bị, đặc biệt khi thiếu các cơ cấu phòng ngừa quá tải như van an toàn, phanh hãm và cơ cấu khống chế hành trình tin cậy Việc không có những biện pháp này có thể dẫn đến nguy cơ tai nạn và hư hỏng thiết bị, ảnh hưởng đến hiệu suất hoạt động và an toàn lao động Do đó, cần thiết phải đầu tư vào các giải pháp an toàn để bảo vệ người sử dụng và thiết bị.

- Thiếu sự kiểm nghiệm các thiết bị áp lực trước khi đưa vào sử dụng hay kiểm tra định kỳ.

- Thiếu (hoặc không) sử dụng các phương tiện bảo vệ cá nhân.

1.3.2 Nguyên nhân về tổ chức - kỹ thuật:

-Tổ chức chỗ làm việc không hợp lý: chật hẹp, tư thế làm việc thao tác khó khăn;

- Bố trí máy, trang bị sai nguyên tắc, sự cố trên các máy có thể gây nguy hiểm chonhau.

-Thiếu phương tiện đặc chủng thích hợp cho người làm việc.

-Tổ chức huấn luyện giáo dục BHLĐ không đạt yêu cầu.

1.3.3 Nguyên nhân về vệ sinh môi trường công nghiệp:

-Vi phạm các yêu cầu về vệ sinh môi trường công nghiệp ngay từ giai đoạn thiết kế công trình công nghiệp (nhà máy hay phân xưởng sản xuất).

-Điều kiện vi khí hậu xấu, vi phạm tiêu chuẩn cho phép (chiếu sáng không hợp lý, độ ồn, rung động vượt quá tiêu chuẩn, ).

- Trang bị bảo hộ lao động cá nhân không đảm bảo yêu cầu sử dụng của người laođộng.

-Không thực hiện nghiêm chỉnh các yêu cầu vệ sinh cá nhân.

1.4 Các biện pháp kỹ thuật an toàn chủ yếu trong cơ khí:

1.4.1 Biện pháp phòng ngừa chung:

- Hướng dẫn cho công nhân cách sử dụng máy thành thạo.

- Phải chọn vị trí đứng gia công cho thích hợp với từng loại máy.

- Phải mang dụng cụ bảo hộ lao động, ăn mặc gọn gàng.

- Phải có kính bảo hộ.

1.4.2 Trước khi sử dụng máy:

-Phải kiểm tra hệ thống điện, tiếp đất, …

-Siết chặt các bu lông ốc vít, kiểm tra độ căng đai, kiểm tra các cơ cấu truyền dẫn động, tra dầu mỡ, …

-Cần chạy thử máy để kiểm tra.

Thiết bị cần được đặt trên nền có độ cứng vững đủ để chịu tải trọng của chính nó và các lực động phát sinh trong quá trình hoạt động, chẳng hạn như khi đột, dập hoặc khi máy búa hoạt động.

-Những thiết bị trong khi sản xuất gây rung động lớn phải bố trí xa chỗ mật độ công nhân lớn và nền móng phải có hào chống rung.

Các thiết bị làm sạch phôi liệu cần được sắp xếp trong một buồng riêng biệt, được trang bị hệ thống thông gió hiệu quả Ngoài ra, cần có các thiết bị hút bụi cục bộ tại những khu vực phát sinh bụi để đảm bảo môi trường làm việc sạch sẽ và an toàn.

Tất cả các bộ truyền động của máy móc cần được che chắn kín để đảm bảo an toàn, bao gồm cả các khớp nối ma sát và khớp trục các đăng Cửa cài phải được thiết kế chắc chắn nhằm ngăn ngừa rủi ro và bảo vệ người sử dụng.

Các bộ phận điều khiển máy cần được bố trí ở vị trí thuận tiện cho công nhân, đảm bảo dễ dàng thao tác mà không cần phải với tay hay cúi người Nút điều khiển phải nhạy bén và hoạt động một cách tin cậy.

1.4.4 An toàn khi sử dụng máy tiện:

• Các rủi ro chính về an toàn bao gồm:

- Các bộ phận cơ thể hay quần áo bị kẹt trong mâm cặp.

- Trúng phải phoi tiện do máy bắn trúng trong quá trình hoạt động.

- Điện giật do rò điện vì lớp cách điện bị hư hỏng gây nên.

- Bệnh nghề nghiệp do tiếp xúc liên tục với bụi dầu trong khi cắt.

- Bệnh cơ xương do chuyển động lặp lại và thời gian đứng kéo dài.

• Quy định an toàn về vận hành máy tiện:

- Bỏ áo vào quần và không sử dụng dây hay dải buộc chặt ống tay áo

Để đảm bảo an toàn khi vệ sinh máy tiện, hãy sử dụng bàn chải để loại bỏ phoi tiện thay vì dùng tay trần hoặc đeo găng Khi cần vệ sinh bên trong mâm cặp, hãy tắt máy tiện và sử dụng bàn chải hoặc gậy phủ cotton để thực hiện công việc này.

- Sử dụng kính bảo hộ và màn chắn phoi để bảo vệ phoi tiện có thể bị máy bắn trúng.

- Không chạm vào sản phẩm đang được xử lý trong khi máy đang quay.

- Trước khi gắn sản phẩm lên trên mâm cặp để xử lý, tắt máy tiện và mở miệng để có chiều rộng thích hợp.

- Chọn trục xe có kích cỡ phù hợp và giữ mâm cặp của khối đế không bị nhô ra xa hơn mức cần thiết.

- Tháo bàn cặp và cờ lê ra khỏi khu vực ngay khi sản phẩm cần xử lý được gắn vào mâm cặp.

- Sử dụng một vật đối trọng khi xử lý một sản phẩm không đối xứng.

•Cách sử dụng máy tiện an toàn:

* Các rủi ro chính về an toàn:

- Loại bỏ các phoi tiện trong khi mâm cặp vẫn còn quay.

- Trúng phải sản phẩm đang xử lý bị máy bắn trúng.

- Trúng phải công cụ để lại ở phía trên hộp số và rơi xuống trên mâm cặp, bị máy bắn trúng.

- Tổn thương mắt do phoi tiện bị máy bắn trúng.

- Găng tay bị kéo vào mâm cặp

* Biện pháp an toàn chung:

Loại bỏ phoi tiện chỉ khi mâm cặp đã dừng hoàn toàn Để đảm bảo an toàn, hãy sử dụng cấu bẻ phoi để loại bỏ phoi tiện Sau khi dừng máy tiện hoàn toàn, bạn có thể dùng dụng cụ cầm tay như bàn chải để thực hiện việc này.

- Đảm bảo hàm của mâm cặp khi gắn sản phẩm để xử lý.

- Giữ mặt trên của hộp số không để dụng cụ và các đồ vật khác.

- Lắp đặt màn chắn phoi và đeo kính bảo hộ trong khi vận hành máy.

- Tránh đeo găng tay cotton và giữ ống tay áo xa khỏi mâm cặp.

Thực hiện công tác vệ sinh công nghiệp trong gia công tiện

Nơi làm việc của thợ tiện được bố trí trong một phần diện tích của phân xưởng, nơi có các thiết bị máy móc, dụng cụ cắt, dụng cụ gá và các công cụ cần thiết khác Mục đích là để hỗ trợ thợ tiện thực hiện các công việc được giao trong thời gian quy định.

Tổ chức nơi làm việc một cách hợp lý giúp giảm thời gian gia công và thao tác, đồng thời giảm bớt sức lao động và chống mệt mỏi, từ đó nâng cao khả năng làm việc Việc này cũng đảm bảo an toàn lao động và tiết kiệm công suất máy.

Tổ chức nơi làm việc cho công nhân cần dựa vào công dụng, kích thước và số lượng máy móc cũng như chi tiết cần gia công Đối với sản xuất đơn chiếc và hàng loạt các chi tiết khác nhau, cần bố trí tủ đựng dụng cụ và giá để phôi tại chỗ làm việc Các phôi và chi tiết nên được xếp ngăn trên, trong khi các phụ tùng được sắp xếp ngăn dưới của giá.

Khi gia công trục dài với hai mũi tâm, cần đặt giá để phôi bên trái và tủ dụng cụ bên phải thợ Thợ nên dùng tay trái để đỡ phôi khi gá hoặc tháo phôi khỏi máy Đối với chi tiết ngắn, vị trí sẽ được sắp xếp ngược lại.

- Tủ dụng cụ có thể trang bị riêng cho từng ca hoặc chung cho các ca.

Trước khi bắt đầu công việc, hãy sắp xếp các vật liệu một cách hợp lý: những vật dụng cầm bằng tay phải nên được đặt bên phải, trong khi những vật cầm bằng tay trái xếp ở bên trái Đối với những vật dụng cần sử dụng thường xuyên, như chìa khóa mâm cặp, hãy đặt chúng ở gần, còn những vật ít sử dụng hơn, chẳng hạn như chìa khóa dao, nên để xa hơn.

- Thông thường các loại chìa khoá mâm cặp, ổ dao, căn đệm được đặt trên bảng gổ riêng trên giá dụng cụ hoặc trên nắp ụ trước.

Trên nền nhà phía trước máy, cần đặt bục gỗ cho người thợ đứng, đảm bảo khu vực làm việc luôn sạch sẽ và gọn gàng Nền nhà không nên có các vũng dầu hoặc nước làm nguội để duy trì an toàn và hiệu quả trong quá trình làm việc.

- Trong xưởng phải thoáng mát có máy hút bụi nhiệt độ 15 - 180C.

ĐO KIỂM TRONG GIA CÔNG TIỆN

Đo kiểm bằng dụng cụ đo có khắc vạch, dụng cụ đo có mặt số

1.1 Dụng cụ đo có khắc vạch.

1.1.1 Dụng cụ đo kiểu thước cặp

Dụng cụ đo kiểu thước cặp bao gồm nhiều loại, như thước cặp thông thường để đo chiều trong và chiều ngoài, thước cặp đo răng, cùng với các loại thước đo cao dùng để đo chiều cao và lấy dấu chính xác.

Hình 2.1:Đo bằng thước cặp

Thước cặp được cấu tạo từ hai phần chính: thân thước chính kết hợp với đầu đo cố định và thước động, còn gọi là du xích, gắn với đầu đo động.

Khoảng cách giửa 2 đầu đo là kích thước đo được đọc phần nguyên trên thước chính và phần lẽ trên thước phụ

Thước cặp có điểm “0” trên thước phụ giúp đọc giá trị chính xác trên thước chính Khi quan sát, nếu có hai vạch trên thước chính và thước phụ trùng nhau, vạch chia trên thước chính sẽ chỉ ra số đọc phần lẻ từ thước phụ.

Thước chính có giá trị chia độ 1mm, trong khi giá trị chia của thước phụ phụ thuộc vào cấu tạo của từng loại thước Điều này bao gồm độ lớn của khoảng chia và số lượng vạch chia trên thước phụ.

Gọi khoảng chia trên thước chính là a, nếu muốn giá trị chia độ trên thước phụ là c thì vạch chia trên thước phụ là n≡ a c

Muốn thước chính có a = 1mm nếu thước phụ có n= 20 vạch thì giá trị chia độ của thước c≡ a n = 1

Hình 2.3: Cấu tạo thước cặp

Để đọc kích thước trên thước cặp dễ dàng, chuyển vị của thước động có thể thông qua bộ truyền bánh răng thanh răng, làm quay kim chỉ thị của đồng hồ trên bản chia với khoảng chia lớn Loại thước cặp có đồng hồ này có giá trị chia đến 0,01mm Chuyển vị của thước động cũng có thể đưa vào bộ điếm cơ khí, tạo ra thước cặp hiện số cơ khí Ngoài ra, thước cặp hoặc thước đo cao hiện số kiểu điện tử được chế tạo bằng cách gắn thang chia chính trên thước tĩnh và đầu đọc trên thước động, có thể kết nối với các bộ xử lý điện tử để cho ra kết quả đo ngay lập tức, với giá trị chia cũng đạt đến 0,01mm.

Hình 2.5: Thước cặp đồng hồ và thước cặp số

1.1.2.Dụng cụ đo kiểu panme.

Dụng cụ đo panme sử dụng bộ truyền vít và đai ốc để thực hiện đo lường chính xác Đầu đo động kết nối với trục vít, trong khi đai ốc được gắn với giá cố định, giúp tạo ra chuyển động đo Thông thường, bước ren của vít là 0,5mm.

2 Đầu đo cố định 6 Ống di động (thước động)

4 Đầu đo di động 8 Núm điều chỉnh áp lực đo

Trục vít được thiết kế với đầu đo động, cho phép nó vừa quay vừa tịnh tiến khi xoay nấm vặn Chuyển vị của đầu đo được xác định nhờ vào bộ du xích vòng Thước chính có hai thang chia với giá trị chia 1mm, được đặt so le 0,5mm.

Giá trị chia độ của panme phụ thuộc vào bước ren vít, đường kính tang chia và số vạch chia trên bạc c≡ p n với p là bước ren,n là số vạch

Khoảng chia của thước phụ là a a≡ π d n với d là đường kính tang chia Khi tăng d, tăng số vạch n, giá trị chia sẽ nhỏ đi.Thông thường dùng p

Hình 2.7: Đọc số trên Panme

Các dụng cụ đo kiểu panme bao gồm panme thường dùng để đo ngoài và đo trong, panme đo răng, panme đo ren, panme đo sâu và panme đo chiều dày thành ống.

Để giảm thiểu sai số tích lũy trong quá trình truyền động ren vít, panme đo được sử dụng với hành trình hạn chế là 25mm Do đó, mỗi panme chỉ có một phạm vi đo xác định từ 0 đến 25mm.

Đo lường chính xác với panme chỉ cho phép hoạt động trong khoảng 50 đến 75 mm, theo thông số ghi trên giá Ngoài kiểu đọc số truyền thống, panme còn có các loại hiển thị số cơ khí và điện tử, giúp người dùng dễ dàng theo dõi kết quả đo.

Hình 2.10: Panme hiển thị số

1.2 Dụng cụ đo có bề mặt số (đồng hồ so). Đồng hồ so là dụng chỉ thị thông dụng được dùng trong các gá lắp đo lường kiểm tra để chỉ ra các sai lệch khi đo Với nguyên tắc cấu tạo khác nhau, đồng hồ so có thể có độ chính xác chỉ thị khác nhau.

Đồng hồ so là thiết bị đo có giá trị chia 0,01mm, với các phạm vi đo phổ biến như 0 – 2mm, 0 – 5mm và 0 – 10mm, cùng với đường kính lắp ỉ8 (số 10) Để mở rộng phạm vi đo, có thể áp dụng phương pháp đo tuyệt đối bằng cách thay đổi cấu trúc lò xo, giúp áp lực đo ổn định trong suốt hành trình đo lớn Phạm vi đo của đồng hồ so có thể đạt đến 0 – 20mm, 0 – 50mm, hoặc 0 – 100mm, với giá trị chia c = 0,01mm và đường kính lắp ỉ8.

Trong xu thế phát triển mới, việc đơn giản hóa kết cấu truyền và khuyếch đại chuyển vị kết hợp với vi mạch điện tử đã dẫn đến sự ra đời của đồng hồ so kiểu hiện số điện tử Nguyên tắc cơ bản là gắn thước kính chuẩn trên trục đo và đầu đọc điện tử trên vỏ cố định, giúp tạo ra dụng cụ đo có kết cấu nhỏ gọn và đạt độ chính xác cao.

Đo kiểm bằng Calip

Calíp trục dùng để kiểm tra kích thước giới hạn của chi tiết lỗ, của rãnh khi sản xuất hàng loạt và hàng khối.

Calíp trục bao gồm thân 1 và hai đầu đo 2,3 Đầu dài 2, gọi là đầu Q, được thiết kế theo kích thước giới hạn nhỏ nhất của lỗ cần kiểm tra Trong khi đó, đầu ngắn 3, hay còn gọi là đầu KQ, được chế tạo theo kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ cần kiểm tra.

Khi sử dụng calíp để kiểm tra chi tiết, hãy nhẹ nhàng đưa các đầu đo vào vị trí cần kiểm tra Nếu chi tiết vượt qua đầu Q và không qua đầu KQ, thì chi tiết đó đạt yêu cầu Ngược lại, nếu một trong hai điều kiện không được thỏa mãn, chi tiết sẽ không đạt yêu cầu Quá trình này giúp phân loại đơn giản các chi tiết.

3 nhóm bằng calíp giới hạn như sau:

+ Chi tiết thành phẩm có kích thước nằm trong giới hạn cho phép (đầu Q qua, đầu KQ không qua).

Khi kích thước trục vượt quá kích thước lớn nhất cho phép và kích thước của lỗ nhỏ hơn kích thước nhỏ nhất cho phép, phế phẩm sửa chữa sẽ được chi tiết hóa.

Chi tiết phế phẩm không thể sửa chữa được xảy ra khi kích thước trục nhỏ hơn kích thước tối thiểu cho phép, trong khi kích thước lỗ lại lớn hơn kích thước tối đa cho phép.

+ Trước khi kiểm tra lau sạch calíp và chi tiết cần kiểm tra.

+ Khi đưa calíp vào chi tiết để kiểm tra cần giữ cho tâm của calíp trùng với tâm của chi tiết kiểm tra.

+ Nghiêm cấm dùng lực đẩy calíp hàm vào trục và calíp nút vào lỗ.

+ Cấm kiểm tra chi tiết đang quay trên máy vì như vậy sẽ làm calíp mòn nhanh, đồng thời vi phạm các điều kiện của kỹ thuật an toàn.

Để bảo quản calíp hiệu quả, cần sử dụng một cách nhẹ nhàng và tránh va chạm để không làm xây xước hay biến dạng các đầu đo Sau khi sử dụng, hãy lau chùi calíp bằng giẻ sạch và bôi dầu lên các mặt đo để duy trì độ chính xác và tuổi thọ của thiết bị.

- Công dụng:Calíp hàm dùng để kiểm tra kích thước giới hạn của chi tiết trục trong sản xuất hàng loạt.

Calíp hàm có cấu tạo tương tự như calíp trục, bao gồm một thân và hai hàm đo Trong đó, một hàm được ký hiệu là Q, còn hàm kia không có ký hiệu là KQ, được chế tạo dựa trên kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ cần kiểm tra.

Trong calíp hàm, kích thước danh nghĩa của hàm được chế tạo dựa trên kích thước giới hạn lớn nhất của trục cần kiểm tra, trong khi đó kích thước danh nghĩa của hàm không được chế tạo theo kích thước giới hạn nhỏ nhất của trục.

Đo góc

3.1 Đo góc bằng phương pháp đo trực tiếp.

Thước đo góc thường dùng là góc mẫu, êke, thước đo góc vạn năng Dùng để đo và kiểm tra giá trị các góc.

Sử dụng quạt và cung chia độ ta có thể đo bất kỳ góc nào.

Hình 2.15: Quạt và cung chia độ

Căn mẫu đo góc có phạm vi sử dụng rộng rãi, nhưng không thể so sánh với tầm quan trọng của căn mẫu song song trong việc đo kích thước dài Căn mẫu góc được sử dụng để

+ Chế tạo các dưỡng góc.

+ Kiểm tra dụng cụ đo.

Hình 2.16:Các kiểu căn mẫu đo góc

Dưỡng đo góc là một công cụ đặc biệt được sử dụng để kiểm tra các mặt nghiêng, dao cắt ren và dao định hình Độ chính xác của dưỡng đo góc phụ thuộc vào chiều dài cạnh góc, độ nhám bề mặt của cả dưỡng và chi tiết đo, cũng như mức độ đánh giá khe sáng giữa chúng.

3.2 Đo góc bằng phương pháp đo gián tiếp.

Dùng để xác định các sai lệch nhỏ của góc để kiểm tra vị trí nằm ngang hoặc thẳng đứng của các bề mặt chi tiết.

Nivo là một thiết bị đo lường có cấu tạo từ ống thuỷ tinh, ống này được mài lõm hoặc có dạng cong và được hàn kín, chứa chất lỏng không đầy, tạo ra bọt khí di chuyển dọc theo thành ống Bên ngoài ống có các vạch chia để dễ dàng theo dõi mức độ chất lỏng Độ nhạy của Nivo phụ thuộc vào bán kính cong R của ống.

Có công dụng và cách sử dụng tương tự như thước sin nhưng dựa theo nguyên tắc hàm số tang tg= 2(d 2−d 1) d 2+ d 1+ 2 L

Việc chế tạo con lăn ở thước tang gặp khó khăn trong việc đảm bảo độ chính xác cao về kích thước, cùng với việc điều chỉnh thước cũng trở nên phức tạp, dẫn đến việc ít được sử dụng.

3.2.3.Thước sin a) Công dụng: dùng để đo chính xác kích thước góc bằng phương pháp đo gián tiếp dựa trên nguyên tắc hàm số sin. b) Cấu tạo: gồm một mặt phẳng chuẩn, tựa trên hai con lăn được chế tạo chính xác về đường kính Khoảng cách giữa đường tâm hai con lăn là kích thước đặc trưng của thước c) Cách sử dụng:

- Đặt thước sin lên bàn máp, chọn một khối căn mẫu Chọn một khối căn mẫu có kích thước H gần đúng đặc dưới một con lăn thích hợp.

- Gá chi tiết lên thước sin.

Hình 2.20:Cách đo góc bằng thước sin

Sử dụng đồng hồ so để kiểm tra bề mặt chi tiết, điều chỉnh kích thước H của căn mẫu cho đến khi đảm bảo độ song song giữa mặt trên của chi tiết và mặt bàn máy, tức là kim đồng hồ không di chuyển khi thực hiện kiểm tra.

- Xác định góc cần kiểm tra theo công thức: ∝=arcsin H L

VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG MÁY TIỆN VẠN NĂNG

Vận hành máy tiện

1.1 Cấu tạo của máy tiện.

Máy tiện có nhiều loại với kích thước và cấu trúc khác nhau, nhưng chúng đều có tên gọi, chức năng cơ bản và nguyên lý hoạt động tương tự Để hiểu rõ về cấu tạo và cách sử dụng, hãy tham khảo các bộ phận của máy tiện vạn năng điển hình như được mô tả trong hình 3.1.

Hình 3.21:Các bộ phận của máy tiện vạn năng a Thân máy:

Thân máy được chế tạo từ gang, có chức năng hỗ trợ ụ trước, ụ sau và bàn xe dao Trên bề mặt thân máy, có hai băng trượt phẳng và hai băng trượt hình tam giác, giúp dẫn hướng cho bàn xe dao và ụ sau di chuyển trơn tru.

Thân máy được hỗ trợ bởi hai bệ máy, với các đường trượt của băng máy được gia công chính xác, giúp bàn xe dao và ụ sau di chuyển ổn định mà không bị xê dịch ngang Dưới thân máy có khay để chứa phoi và hứng nước, đảm bảo nước được rút xuống ngăn đựng nước một cách hiệu quả.

Hình 3.22:Thân máy tiện b.Ụ trước (1):

Còn gọi là đầu máy, dùng để gá vật gia công, truyền chuyển động quay cho vật gia công và chuyển động tịnh tiến cho bàn xe dao.

Cấu tạo của ụ trước bao gồm một hộp gang được đúc chắc chắn, bên trong lắp đặt các bộ phận quan trọng như trục chính và hộp tốc độ, đảm bảo hiệu suất hoạt động tối ưu cho máy.

Trục chính là một trục rỗng bằng thép, có đầu bên phải lắp đồ gá kẹp phôi Nó nhận động lực từ động cơ chính qua đai truyền, hệ thống bánh răng và khớp nối ly hợp, cho phép điều chỉnh tốc độ quay của trục chính Do đó, ụ trước được gọi là hộp tốc độ.

Phương pháp điều chỉnh tốc độ quay trục chính dựa trên trị số đã cho, người sử dụng cần điều chỉnh các cần gạt theo bảng chỉ dẫn được gắn trên máy Bàn xe dao là một phần quan trọng trong quá trình này.

Xe dao được sử dụng để gá kẹp dao, giúp dao chuyển động linh hoạt theo nhiều chiều khác nhau Chuyển động tiến của dao có thể được thực hiện bằng tay hoặc tự động thông qua cơ khí Cơ chế chuyển động cơ khí của xe dao hoạt động nhờ vào trục trơn và trục vít me Cấu tạo của xe dao bao gồm các thành phần chính hỗ trợ cho quá trình này.

Bàn trượt dọc (4) di chuyển theo chiều dọc trên sống dẫn hướng của băng máy, cho phép thực hiện chạy dao tự động thông qua hộp xe dao hoặc điều chỉnh chạy dao bằng tay khi sử dụng tay quay xe dao.

- Bàn trượt ngang (5) di trượt trên sống trượt đuôi én của bàn trượt dọc theo phương ngang, có thể thực hiện chạy dao tự động hoặc bằng tay.

Bàn trượt dọc trên có khả năng quay quanh đế khi nới lỏng hai đai ốc hãm ở hai bên, đồng thời có thể trượt dọc trên sống trượt đuôi én của đê bàn dọc trên.

Ổ gá dao được lắp trên bàn trượt, giúp kẹp chặt dao tiện và cho phép quay quanh trục để định vị Thường là ổ dao vuông, có thể lắp 4 dao trên 4 cạnh, dễ dàng điều chỉnh bằng cách xoay tay xiết Hộp xe dao nằm dưới bàn xe, điều khiển dao ăn tự động theo chiều dọc và ngang thông qua trục trơn và trục vít me.

Cấu tạo: Trong hộp có bố trí cơ cấu biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến của dao, gồm có 5 chuyển động:

- Di động dọc bằng tay.

- Di động ngang bằng tay.

- Di động dọc tự động bằng trục trơn.

- Di động ngang tự động bằng trục trơn.

- Di động dọc tự động bằng trục vít me. e Hộp bước tiến (21) (hộp tốc độ bàn dao):

Phương pháp điều chỉnh tốc độ bàn dao được thực hiện dựa trên sơ đồ vị trí các cần gạt trên máy tiện Để điều chỉnh, cần xác định trị số bước tiến của bàn dao và điều chỉnh vị trí các cần gạt theo bảng chỉ dẫn Bộ bánh răng thay thế (35) cũng đóng vai trò quan trọng trong quá trình này.

Ụ động là bộ phận quan trọng trong máy tiện, được đặt trên sống trượt dẫn hướng và có khả năng di chuyển dọc theo băng máy để hỗ trợ gia công các chi tiết Nó cho phép điều chỉnh bước tiến của xe dao khi tiện trơn và bước ren bằng cách lựa chọn bộ bánh răng phù hợp Các chức năng của ụ động bao gồm đỡ các chi tiết gia công, lắp đặt và tịnh tiến các dụng cụ như mũi khoan, mũi doa và ta rô Các bộ phận chính của ụ động được minh họa trong hình 3.3a và 3.3b.

Khi lắp mũi tâm hoặc dụng cụ cắt, cần nới tay hãm 8 và quay tay quay 7 để điều chỉnh nòng ụ động 3 đến vị trí mong muốn, sau đó khoá chặt tay hãm 8 khi đỡ vật gia công Trong quá trình khoan hoặc ta rô, không nên xiết chặt tay hãm 8 Để tháo mũi tâm hoặc dụng cụ cắt, quay tay quay 7 để nòng ụ động lùi vào thân cho đến khi trục vít 4 đẩy mũi tâm hoặc dụng cụ cắt ra.

Hình 3.23 minh họa các bộ phận của ụ động h trong thiết bị điện, được lắp đặt trong tủ điện nhằm thực hiện chức năng đóng ngắt động cơ điện, tắt mở máy, và điều chỉnh tốc độ qua các cơ cấu điều khiển như tay gạt, nút bấm và vô lăng.

Trên các máy tiện, vòng du xích được trang bị ở bàn trượt ngang, bàn trượt dọc và tay quay xe dao, cho phép điều chỉnh dao ăn dọc và ngang một cách chính xác từ 0,01-0,05mm tùy theo từng máy Việc sử dụng du xích giúp hạn chế dụng cụ đo, từ đó nâng cao hiệu quả thực hiện, đảm bảo độ chính xác và giảm thiểu hư hỏng do nhầm lẫn.

Cấu tạo :Vòng du xích xe dao có khác so với vòng du xích bàn trượt ngang, dọc:

Bảo dưỡng máy tiện

- Tiến hành kiểm tra mức dầu làm nguội mỗi ca 8 tiếng

- Kiểm tra mức dầu trong thùng dầu bôi trơn.

- Cần làm sạch phoi ở đường bao và khay

- Nên lau chùi đầu côn trục chính bằng dầu sạch và dầu nhẹ.

- Tiến hành làm sạch phoi từ bộ thay dao

- Có thể kiểm tra các thông số thông qua việc lọc dầu làm nguội trục chính.

- Tiến hành làm sạch và thay thế các phần tử nếu cần.

2.2 Bảo dưỡng định kỳ. a Hàng tuần

- Tiến hành kiểm tra sự làm việc đúng của xả tự động của bộ lọc/ điều chỉnh áp suất.

- Trên các máy với tùy chọn TSC, tiến hành làm sạch phoi trên thùng dầu làm nguội.

Để đảm bảo an toàn và hiệu quả, cần làm sạch nắp thùng và loại bỏ hoàn toàn cặn bẩn trong thùng dầu làm nguội Trước khi thực hiện công việc này, hãy cẩn thận tháo bơm dầu ra khỏi bộ điều khiển và nhớ cắt điện để tránh rủi ro.

- Cần kiểm tra bộ điều chỉnh khí nén tại 85 psi, và kiểm tra việc điều chỉnh áp suất khi tại 17 psi đối với 15k.

- Đối với những máy trục chính cần kiểm tra sự điều chỉnh áp suất khi trục chính tại 20 psi.

- Nên làm sạch các bề mặt bằng việc lau chùi nhẹ.

- Không nên sử dụng các loại dung môi vì chúng sẽ làm bong tróc lớp sơn phủ bên ngoài của máy. b Hàng tháng

- Cần kiểm tra cân bằng áp suất thủy lực của máy.

- Cần kiểm tra mức dầu trong hộp máy.

- Tiến hành kiểm tra tổng thể cho các thao tác thích hợp và tra dầu nhẹ nếu cần.

- Tiếp theo bôi 1 lớp mõ mỏng bên ngoài các băng dẫn của máy và các dao.

- Tiến hành thay thế dầu làm nguội và làm sạch thùng dầu làm nguội.

- Tiến hành kiểm tra hiện tượng nứt hỏng của tất cả các ống mềm và đường bôi trơn. c Hàng năm

- Cần phải tiến hành thay dầu hộp số, xả dầu từ đáy của hộp số, tháo nắp kiểm tra dầu trục chính.

- Sau đó đổ thêm dầu cho đến khi dầu bắt đầu nhỏ giọt từ ống tràn dầu ở đáy thùng chứa.

- Tiến hành kiểm tra lọc dầu và làm sạch hết các cặn bẩn ở đáy lọc dầu.

- Ta cần thay thế lọc khí trên hộp điều khiển 2 năm một lần và kiểm tra lại mức dầu SMTX qua mắt thăm.

Kết quả cần đạt được sau mỗi quá trình bảo dưỡng máy CNC:

- Máy hoạt động tốt, đảm bảo được độ an toàn, ổn định theo đúng tiêu chuẩn kỹ thuật và giảm tiêu hao năng lượng điện.

Hệ thống điều khiển hoạt động ổn định giúp giảm nhiệt độ phát sinh trong quá trình hoạt động, từ đó tăng tuổi thọ của linh kiện và đảm bảo độ chính xác trong việc điều khiển máy.

- Cơ cấu cơ khí hoạt động êm, giúp giảm ma sát giữa các cơ cấu chuyển động.

- Làm tăng tuổi thọ làm việc của máy và làm giảm đi chi phí sửa chữa.

YÊU CẦU VỀ ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ HỌC TẬP

+ Trình bày được tính năng, cấu tạo của máy tiện, các bộ phận máy và các phụ tùng kèm theo máy

+ Trình bày được quy trình thao tác vận hành máy tiện.

+ Phân tích được quy trình bảo dưỡng máy tiện

- Về kỹ năng: Vận hành thành thạo máy tiện đúng quy trình, quy phạm đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người và máy.

-Về năng lực tự chủ và trách nhiệm: Nghiêm túc, tích cực trong học tập

- Về kiến thức: Được đánh giá bằng hình thức kiểm tra viết, trắc nghiệm.

- Về kỹ năng: Đánh giá qua bài tập thực hành.

- Về năng lực tự chủ và trách nhiệm: Đánh giá qua tác phong, thái độ học tập.

Câu 1: Hãy điền tên các bộ phận của máy tiện vào các ô trống trên bản vẽ sau đây Trình bày rõ công dụng của các bộ phận đó?

Câu 2: Điều chỉnh vị trí các cần gạt tốc độ trục chính máy tiện: 53v/p,

Câu 3: Điều chỉnh vị trí các cần gạt tốc độ bàn dao khi tiện trơn trên máy tiện: 0.05mm, 0.1mm, 0.15mm?

Câu 4: Điều chỉnh vị trí các cần gạt tốc độ bàn dao khi tiện ren máy tiện:

Để gia công vật có đường kính 36mm thành bậc đường kính 32mm với chiều dài 30mm, cần xác định số vạch di chuyển của bàn trượt ngang và bàn trượt dọc Biết rằng trục vít có bước ren 5mm, ta sẽ tính toán cụ thể để điều chỉnh các bàn trượt cho phù hợp với yêu cầu gia công.

Câu 6: Kiểm tra độ thẳng hàng giữa mũi tâm ụ động và mũi tâm ụ trước được thực hiện như thế nào?

TIỆN TRỤ TRƠN NGẮN, TIỆN MẶT ĐẦU VÀ KHOAN LỖ TÂM

Mài dao tiện trụ trơn, tiện mặt đầu và khoan lỗ tâm

1.1 Cấu tạo của dao tiện trụ trơn, tiện mặt đầu và khoan lỗ tâm.

1.1.1 Yêu cầu đối với vật liệu làm dao:

Khi cắt gọt lưỡi dao luôn chịu áp lực lớn, nhiệt độ cao, do đó vật liệu làm dao phải có các yêu cầu sau:

Đầu dao cần có độ cứng cao, tối thiểu là 60 HRC, để ngăn chặn biến hình dưới áp lực cắt Đồng thời, độ dẻo dai cũng rất quan trọng nhằm tránh gãy nát khi thực hiện cắt gọt và chịu va đập.

Tính chịu mài mòn cao là yếu tố quan trọng, được xác định bởi độ cứng của vật liệu; độ cứng càng cao thì khả năng chịu mài mòn càng lớn Tuy nhiên, ngay cả với cùng một độ cứng, tính chịu mài mòn vẫn có sự khác biệt tùy thuộc vào các đặc tính của vật liệu.

Tính chịu nhiệt cao, hay còn gọi là tính cứng nóng, là khả năng duy trì độ cứng ổn định khi thực hiện quá trình cắt gọt ở nhiệt độ cao Tính cứng nóng cao không chỉ ảnh hưởng đến độ cứng của dao mà còn tác động đến khả năng chịu mài mòn và tuổi thọ của dụng cụ cắt.

- Tính công nghệ: Được thể hiện ở nhiều mặt như: Tính tôi được, độ thấm tôi, mức thoát các bon khi nhiệt luyện, độ dẻo ở trạng thái nguội và nóng.

1.1.2 Tính năng cắt gọt và thành phần của các loại vật liệu làm dao tiện: a Thép gió:

Thép cắt gọt là loại thép phổ biến trong ngành cơ khí, có khả năng chịu nhiệt độ cắt cao từ 560°C đến 650°C, với tốc độ cắt nhanh gấp 2-3 lần so với thép hợp kim dụng cụ Sau khi được nhiệt luyện, thép đạt độ cứng từ 62HRC đến 65HRC, mang lại độ cứng và khả năng chịu mài mòn vượt trội.

- Thành phần: Có 5 loại thép gió dùng trong cắt gọt cơ khí, trong thành phần gồm có: C, W, Cr, V, Mo, Co.Trong đó hàm lượng Vonfram là chủ yếu.

Số hiệu thép C W Cr V Mo Co

Trong năm loại hợp kim cứng, P18 và P9 là hai loại phổ biến nhất tại Việt Nam Ba loại còn lại thuộc nhóm thép gió, nổi bật với năng suất cao và giá thành đắt, thường được sử dụng để gia công các vật liệu cứng và thép không rỉ.

Hợp kim cứng với độ cứng cao 75 - 76HRC có khả năng chịu mài mòn và chịu nhiệt tốt, lên tới 900 - 1000 độ C Năng suất cắt gọt của nó cao gấp 4 - 6 lần so với thép gió Tuy nhiên, hợp kim này dễ bị rạn nứt và vỡ, do đó cần chú ý khi tiện hoặc mài Việc làm nguội nên được thực hiện ngay từ đầu và liên tục, tránh làm nguội đột ngột và hạn chế va đập để đảm bảo hiệu quả sử dụng.

- Thành phần: Hợp kim cứng thành phần chủ yếu là cacbit vonfram (WC),

Cacbit titan (TiC), và chất dính kết coban (Co) Hợp kim cứng có 2 nhóm:

Nhóm BK là một loại vật liệu được tạo thành từ bột cacbit vonfram và chất dính kết coban, bao gồm các loại như BK2, BK3, BK6, BK8, BK10 và BK11 Con số đứng sau chữ K biểu thị hàm lượng coban, trong khi phần còn lại là cacbit vonfram Vật liệu trong nhóm BK chủ yếu được sử dụng để gia công gang và thép gỉ.

Ví dụ: BK8 gồm có 8%coban và 92% WC.

Nhóm TK được tạo thành từ bột WC và TiC kết hợp với chất dính kết Co, bao gồm các loại như T5K6, T5K10, T5K8, T15K6, T30K4 Trong đó, con số sau chữ T thể hiện hàm lượng TiC, còn số sau chữ K chỉ hàm lượng Co, và phần còn lại là hàm lượng khác.

WC Nhóm TK chủ yếu dùng gia công thép.

Ví dụ: T15K6 gồm có 15% TiC + 6%Co +79%WC

Hợp kim cứng là vật liệu có giá trị cao, do đó, trong quá trình chế tạo, người ta thường sản xuất các mũi dao và sau đó hàn hoặc ghép chúng vào cán để phục vụ cho việc cắt gọt hiệu quả.

Kim cương là một loại vật liệu phi kim loại được tạo thành từ sự kết hợp của các nguyên liệu giá rẻ, bao gồm 1% oxit manhê (MgO) và 99% oxit nhôm (Al2O3) Những nguyên liệu này được trộn lẫn và thiêu kết để gia công thành từng miếng, sau đó được hàn hoặc ghép vào cán để phục vụ cho việc cắt gọt.

Dao kim cương nổi bật với khả năng cắt ở nhiệt độ cao lên tới 1200°C mà vẫn duy trì độ cứng xuất sắc, đạt từ 91-93 HRC Với tốc độ cắt nhanh và tính chịu mài mòn tốt, dao kim cương có thể tạo ra độ bóng cao cho bề mặt sản phẩm Tuy nhiên, kim cương cũng có tính chất giòn và dễ vỡ, nên thường được sử dụng để gia công tinh và bán tinh cho các vật liệu như gang, thép, hợp kim nhẹ và hợp kim màu.

+ Dao kim cương có các loại sau: B13, B18, M332

1.1.3 Các bộ phận chủ yếu của dao tiện

Cấu tạo chung của dao tiện: Gồm 2 bộ phận chủ yếu như hình 4.1:

Dao tiện có cấu tạo gồm hai phần chính: thân dao và đầu dao Thân dao, hay còn gọi là cán dao, có tiết diện hình vuông hoặc hình chữ nhật, kích thước phụ thuộc vào ổ gá của từng máy, thường được chế tạo từ thép C45 có khả năng chịu uốn và nén tốt Đầu dao là phần thực hiện nhiệm vụ cắt gọt, bao gồm các yếu tố cơ bản cần thiết cho quá trình gia công.

- Mặt trước: Dùng để thoát phoi.

- Mặt sau: Gồm có mặt sau chính và mặt sau phụ đối diện với mặt gia công.

- Lưỡi cắt chính: Là giao tuyến giữa mặt sát chính với mặt thoát của dao.

- Lưỡi cắt phụ: Là giao tuyến giữa mặt sát phụ với mặt thoát của dao.

- Mũi dao: Là giao điểm của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ, mũi dao có thể nhọn hoặc mài cong với bán kính R.

1.1.4 Các bề mặt dùng để xác định các góc của dao

Dao cắt bao gồm nhiều loại như dao tiện, dao bào, dao phay, mũi khoan, mũi doa và ta rô Dù có cấu tạo phức tạp, tất cả các loại dao cắt này đều tuân theo những quy luật cơ bản giống nhau Cụ thể, bộ phận cắt của mỗi loại dao đều có hình thái cơ bản tương tự như dao tiện ngoài, với các mặt và đường tạo thành đặc trưng.

Các góc độ của dao bao gồm nhiều thành phần quan trọng: Mặt trước là bề mặt tiếp xúc với phoi, có thể được mài phẳng hoặc lõm tùy theo góc trước Mặt sau chính là bề mặt đối diện với chi tiết gia công, trong khi mặt sau phụ đối diện với mặt đã gia công Lưỡi cắt chính được hình thành giữa mặt trước và mặt sau chính, đảm nhiệm vai trò cắt gọt chính Lưỡi cắt phụ, được tạo bởi mặt trước và mặt sau phụ, hỗ trợ cho quá trình cắt gọt Mũi dao là điểm giao giữa hai lưỡi cắt, ảnh hưởng đến độ bóng của bề mặt gia công Mặt phẳng cắt gọt là mặt phẳng đi qua lưỡi cắt chính và tiếp tuyến với bề mặt gia công Mặt đáy, song song với hướng tiến của dao, là mặt tựa lên ổ dao và luôn vuông góc với mặt phẳng cắt gọt Cuối cùng, mặt cắt chính và mặt cắt phụ lần lượt đi qua các điểm của lưỡi cắt chính và phụ, vuông góc với mặt phẳng cắt gọt và hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng đáy.

1.1.5 Các góc cơ bản của dao cắt

Hình dáng hình học của dao ảnh hưởng trực tiếp đến quá trình cắt và năng suất cắt gọt Khi xem xét góc của dao, cần phân biệt giữa hai trạng thái: tĩnh và động Trong trạng thái tĩnh, các góc của dao trên mặt cắt chính đóng vai trò quan trọng trong hiệu quả cắt.

- Góc trước (góc thoát):Ký hiệu : , là góc hợp bởi mặt trước của dao và mặt phẳng vuông góc với mặt phẳng cắt gọt đi qua lưỡi cắt chính.

+ Góc  có thể bằng 0, lớn hơn 0 hoặc nhỏ hơn 0.

Tiện mặt đầu và khoan lỗ tâm

2.1 Khái niệm và yêu cầu kỹ thuật khi tiện mặt đầu và khoan lỗ tâm. 2.1.1 Mặt đầu: a Yêu cầu kỹ thuật của mặt đầu:

- Mặt đầu trên chi tiết gia công phảI đảm bảo các yêu cầu sau:

- Phải đảm bảo độ phẳng ( không bị lồi, lõm)

- Vuông góc với đường tâm của chi tiết

- Đảm bảo độ nhẵn bóng theo yêu cầu bản vẽ b Các loại dao tiện mặt đầu:

Tùy thuộc vào tính chất công việc và điều kiện gá lắp, có thể sử dụng các loại dao khác nhau như: dao phá thẳng, dao đầu cong, dao vai và dao tiện mặt đầu chuyên dụng.

Hình 4.63:Các loại dao dùng để tiện mặt đầu

Phương pháp gá dao tiện mặt đầu yêu cầu dao được gá cao ngang tâm máy Nếu dao được gá cao hoặc thấp hơn tâm máy, sẽ tạo ra một phần lõi hình trụ ở tâm chi tiết sau khi cắt, như minh họa trong hình 6.17.

- Chiều dài đầu dao nhô ra khỏi giá dao không vượt quá 1,5 lần chiều cao của thân dao.

Hình 4.64: Gá dao a/ Gá dao cao hơn tâm máy; b/ Gá dao thấp hơn tâm máy

2.1.2 Lỗ tâm. a Yêu cầu kỹ thuật của lỗ tâm

Lỗ tâm là một loại chuẩn dùng để định vị lâu dài nên yêu cầu:

- Lỗ tâm phải l mặt tựa vững chắc nên tiết diện phải đủ lớn

- Góc côn phải chính xác

- Các kích thước D, d, L, l, phải đúng theo yêu cầu trong bảng.

- Phải nhẵn bóng để chống mòn

- Hai lỗ tâm phải nằm trên cùng 1 đường thẳng để tránh mũi tâm tiếp xúc không đều gây ra mòn và làm chi tiết không chính xác.

- Luôn cho dầu mỡ vào mũi tâm và lỗ tâm, lực ép giữa 2 mũi tâm không được chặt quá hoặc lỏng quá.

- Tâm của 2 mũi tâm phải trùng với tâm máy. b Hình dáng và kích thước lỗ tâm

Lỗ tâm là yếu tố quan trọng trong việc định vị các chi tiết hình trụ tròn trong quá trình gia công Nó có thể được khoan ở một đầu hoặc cả hai đầu của chi tiết, giúp đảm bảo độ chính xác và hiệu quả trong công nghệ chế tạo.

Lỗ tâm tựa và quay tròn trên mũi tâm đóng vai trò quan trọng trong việc đảm bảo độ chính xác về hình dáng, kích thước và độ nhẵn bề mặt của chi tiết gia công.

- Ưu điểm: Dùng lỗ tâm gá đặt nhanh chóng, đảm bảo kích thước hướng kính trong nhiều lần gá lắp khác nhau.

- Kích thước lỗ tâm: Lỗ tâm được khoan theo kích thước tiêu chuẩn, trên hình 6.7 là dạng lỗ tâm chủ yếu thường dùng.

Bảng quy định kích thước lỗ tâm:

Hình 4.65:Các dạng lỗ tâm

A Lỗ tâm sau khi gia công phải bỏ đi

B Lỗ tâm sau khi gia công còn tiếp tục sử dụng

R Lỗ tâm gia công các chi tiết chính xác cao c Các loại mũi khoan tâm

- Mũi khoan tâm chuyên dùng có cấu tạo như hình 4.19 khi khoan sẽ nhận được đồng thời cả phần trụ và phần côn của lỗ tâm kiểu A, B, R.

Hình 4.66: Mũi khoan tâm, mũikhoan và mũi khoét côn

- Có thể khoan tâm bằng mũi khoan thông thường, sau đó dùng mũi khoét côn để xoáy phần lỗ côn như hình 4.19

- Khi tiện mặt đầu phôi được gá trên mâm cặp hoặc trên mâm cặp và mũi tâm.

S TT Đường kính khởi phẩm

Kích thước lỗ tâm(mm) Đk

- Khi gá trên mâm cặp vật gia công chỉ được nhô ra khỏi mâm cặp ít nhất như hình 4.20

Hình 4.67: Chiều dài phôi nhô ra khỏi mâm cặp khi tiện mặt đầu: a Đúng, b Sai Kiểm tra dao vai sau khi gá bằng êke

Trong quá trình tiện những bậc thấp, cần sử dụng dao vai để thực hiện tiến dọc, giống như trong hình 4.20 Để đảm bảo hiệu quả cắt, lưỡi cắt chính của dao phải đặt vuông góc với đường tâm của phôi, với góc ϕ = 90 độ.

- Kiểm tra độ vuông góc của lưỡi căt bằng dưỡng ke.

- Khi xén mặt đầu dao vai được gá xiên 1 góc (góc giữa lưỡi cắt chính của dao với mặt đầu của chi tiết gia công) bằng 5 - 100 như hình 4.21.

Khi sử dụng dao vai để cắt gọt với chiều sâu cắt lớn, dao sẽ tiến theo hướng kính vào tâm vật gia công, dẫn đến lực cắt gọt kéo dao sâu vào mặt đầu chi tiết, gây ra hiện tượng lõm.

Để khắc phục tình trạng dư cắt gọt trong quá trình cắt thô, cần thực hiện bước tiến dọc với nhiều lát cắt Khi tiện tinh, dao cắt nên được đưa từ tâm ra ngoài để đạt hiệu quả tối ưu.

Khi tiện mặt đầu với chi tiết gá trên 2 mũi tâm, cần khoan lỗ tâm theo hình 4.21a với độ vát phụ hoặc sử dụng mũi tâm có vát một phần như hình 4.21b.

Khi tiện nếu vật gia công nhỏ cho dao ăn từ ngoài vào tâm, nếu vật gia công lớn cho dao ăn từ tâm ra ngoài.

Trước khi khoan lỗ tâm cần:

Để xác định đầy đủ kích thước của lỗ tâm, cần tham khảo bảng trong sổ tay công nghệ chế tạo máy Dựa vào thông tin này, bạn có thể chọn mũi khoan tâm phù hợp.

- Tiện phẳng mặt đầu trước khi khoan hoặc định tâm trước bằng cách lấy dấu.

- Khoan tâm có thể thực hiện trên máy khoan, trên máy tiện hoặc trên máy khoan tâm chuyên dùng trong sản xuất hàng loạt.

Khoan tâm trên máy tiện là một phương pháp gia công phổ biến, trong đó phôi được gá trên mâm cặp, và mũi khoan tâm được lắp vào bầu cặp và nòng ụ sau.

Trong trường hợp khoan lỗ tâm trên phôi có đường kính lớn mà không thể cặp được trên mâm cặp, mũi khoan tâm sẽ được cặp vào mâm cặp Phôi đã được đánh dấu lỗ tâm sẽ được giữ bằng tay, và mũi tâm ụ sau sẽ được sử dụng để tịnh tiến vật gia công.

2.3 Dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách đề phòng.

Dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách khắc phục

1 Một phần bề mặt của phôi dao cắt chưa hết.

- Không đủ lượng du gia công

- Kiểm tra kích thước phôi trước khi gia công.

- Rà tròn điều chỉnh độ đồng tâm của phôi với trục chính.

2 Vị trí mặt đầu không đạt.

- Kiểm tra kích thước không chính xác khi cắt thử.

- Nhầm lẫn khi sử dụng mặt số bàn trượt dọc.

- Kiểm tra chính xác trước khi cắt thử.

- Khử độ rơ trước khi sử dụng mặt số bàn trượt dọc, cẩn thận khi điều chỉnh.

3 Mặt đầu không vuông góc với đường tâm chi tiết, còn lõi ở tâm.

- Gá dao quá dài, không đủ độ cứng vững.

- Phôi bị đảo, chiều sâu cắt quá lớn.

- Gá dao không đúng tâm máy.

- Rút ngắn chiều dài gá dao.

- Rà tròn phôi, giảm chiều sâu cắt.

- Gá dao đúng tâm máy.

4 Độ nhám bề mặt quá lớn.

- Dao mòn, góc cắt chưa đúng.

- Chọn chế độ cắt không hợp lý.

- Mài lại dao đúng góc độ.

- Giám chiều sau cắt và bước tiến theo bảng.

1 Góc côn sai (lớn quá hoặc nhỏ quá) làm mòn mũi tâm.

- Chọn góc côn của mũi khoét sai.

- Profin mũi khoan tâm bị sai.

- Chọn lại góc mũi khoét phù hợp.

2 Phần lõ trụ d không có sẽ làm mòn nhanh mũi tâm.

- Phần hình trụ của mũi khoan bị gãy.

3 Chiều sâu L của lỗ tâm quá sâu, quá nhỏ.

- Kiểm tra chiều sâu khi khoan không chính xác.

- Khoan theo cữ hoặc theo vạch dấu trên mũi khoan.

4 Lỗ tâm bị lệch so với đường tâm phôi.

- Rà tròn và điều chỉnh độ đồng tâm phôi thật chính xác.

5 Tâm của lỗ nghiêng so với tâm phôi - Tâm ụ sau và tâm trục chính không trùng nhau.

- Điều chỉnh lại ụ sau thẳng hàng với tâm trục chính.

- Xác định đúng các kích thước của bản vẽ.

- Xác định các yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ.

2.4.2 Chuẩn bị thiết bị dụng cụ.

- Máy tiện và các thiết bị liên quan.

- Phôi được gá trên mâm cặp đúng kỹ thuật; đảm bảo độ đồng tâm, độ cứng vững.

- Phôi được điều chỉnh bằng cách rà gá.

- Gá dao ngang tâm phôi.

2.4.5 Tiện mặt đầu và khoan lỗ tâm.

- Tra bảng và tính chế độ cắt cho các bước tiện thô và tiện tinh, khoan tâm.

- Cắt điện trước khi làm vệ sinh.

- Lau chùi, vô dầu mỡ dụng cụ đo, máy tiện

- Sắp đặt dụng cụ thiết bị.

- Quét dọn nơi làm việc cẩn thận, sạch sẽ.

Tiện trụ trơn ngắn

3.1 Khái niệm và yêu cầu kỹ thuật của trụ ngắn.

Một số chi tiết máy như trục, bánh răng, trục tâm, chốt và pít tông có hình dạng trụ Mặt trụ được hình thành khi một đường thẳng quay quanh một trục tâm song song với nó Yêu cầu kỹ thuật đối với mặt trụ ngoài cần được tuân thủ nghiêm ngặt.

- Có độ thẳng đường sinh

Độ hình trụ được xác định bởi các mặt cắt vuông góc với đường tâm, trong đó các đường tròn có đường kính đồng nhất, đảm bảo không xuất hiện hình côn, hình tang trống hay hình yên ngựa.

Hình 4.70:Sai lệch về hình dạng a/Độ côn; b/ Độ tang trống; c/ Hình yên ngựa; d/ Hình nhiều cạnh

- Độ tròn: Các mặt cắt bất kỳ vuông góc với đường tâm có độ tròn xoay như không ô van, không có hình nhiều cạnh.

- Độ đồng tâm: Tâm của mọi mặt cắt vuông góc với đường tâm đều nằm trên một đường thẳng.

Trong thực tế, không thể có các chi tiết hình trụ hoàn hảo do sự sai lệch xảy ra trong quá trình gia công Các sai lệch này được cho phép về hình dáng và vị trí tương đối của bề mặt chi tiết, và được ghi rõ trên bản vẽ thông qua ký hiệu hoặc thuyết minh trong hệ thống tài liệu thiết kế.

3.2.1 Các loại dao dùng để tiện mặt trụ ngoài: a Dao tiện phá:

Dao tiện có thể là loại đầu thẳng hoặc đầu cong Dao đầu cong không chỉ được sử dụng để tiện mặt trụ ngoài mà còn rất hiệu quả trong việc tiện khoả mặt đầu của chi tiết.

- Dao tiện phá có góc nghiêng chính ϕ 0 0 -60 0 , góc nhỏ dùng để gia công phôicứng vững khi L/D 12) nhờ vào lực uốn phôi nhỏ So với dao có góc ϕ = 90 0, dao có góc ϕ 0 có tuổi thọ cao hơn, giúp nâng cao hiệu quả và độ bền trong quá trình gia công.

Lưỡi cắt trong quá trình gia công thường tham gia ít, dẫn đến việc nhiệt tập trung chủ yếu ở mũi dao lớn Đối với dao tiện tinh, mũi dao thường được mài với bán kính lớn hơn, giúp tăng cường độ trơn láng của bề mặt gia công Bán kính mũi dao càng lớn, độ mịn màng của bề mặt càng cao.

Hình 4.71:Các loại dao tiện phá a/Dao phá thẳng; b/Dao phá đầu cong; c/Dao vai

- Trước khi gia công cần phải xác định được chiều sâu cắt và số lát cắt.

Để điều chỉnh chiều sâu cắt của dao, sử dụng mặt số du xích bàn trượt ngang số 2 trong hình 4.25a, b Mặt số này có các vạch khắc, mỗi vạch tương ứng với độ dịch chuyển của dao khi quay tay quay số 3 một vạch Dựa vào số vạch đã quay và vạch chuẩn trên mặt bích số 1, ta có thể xác định chính xác chiều sâu cắt.

Hình 4.72: Mặt số bàn trượt ngang a/ Sơ đồ mặt số; b/ Cách điều chỉnh mặt số khi thực hiện chiều sâu cắt c/

Quay tay quay bàn trượt ngang để khử độ rơ

Để đảm bảo đường kính ngoài chính xác, cần áp dụng phương pháp cắt thử Đầu tiên, cho phôi quay và đưa dao tiếp xúc với bề gia công qua bàn trượt ngang, tạo một đường tròn mờ trên mặt gia công Tiếp theo, đưa dao ra khỏi mặt đầu phôi bằng bàn dao dọc về phía ụ sau và điều chỉnh mặt số về vị trí ban đầu Sau đó, quay tay quay bàn trượt ngang đến gần kích thước đúng, cho dao tiện vào một đoạn dài từ 3 đến 5mm, rồi lùi dao ra bằng bàn trượt dọc và đo kích thước đoạn vừa tiện.

Sau khi thực hiện đo đạc và kiểm tra, cần điều chỉnh chiều sâu cắt để đạt kích thước chính xác Tiếp tục tiến hành cắt thử và quyết định điều chỉnh cho đến khi đạt yêu cầu mong muốn.

Giữa trục vít và đai ốc bàn trượt ngang luôn tồn tại độ rơ, điều này có thể dẫn đến sai lệch trong trị số dịch chuyển khi đọc từ mặt số Để đảm bảo độ chính xác khi thực hiện chiều sâu cắt, cần điều chỉnh mặt số theo một chiều cùng chiều kim đồng hồ, sau khi đã quay trước một vòng ngược chiều kim đồng hồ Trên máy tiện T18A, mỗi vạch trên mặt số bàn trượt ngang và dọc có giá trị là 0,05mm, trong khi đó, trên máy Prince, mỗi vạch có giá trị là 0,02mm.

1 Một phần bề mặt của phôi dao cắt chưa hết.

- Không đủ lượng du gia công

- Rà tròn điều chỉnh độ đồng tâm của phôi với trục chính.

2 Kích thước đường kính sai.

- Kiểm tra kích thước không chính xác khi cắt thử.

- Nhầm lẫn khi sử dụng mặt số bàn trượt dọc.

- Kiểm tra chính xác trước khi cắt thử.

- Khử độ rơ trước khi sử dụng mặt số bàn trượt dọc, cẩn thận khi điều chỉnh.

3 Chi tiết bị côn - Dao mòn.

- Không khử hết độ rơ của bàn trượt ngang.

- Mài dao lại đúng góc độ, thay thế dao.

- Chú ý khử độ rơ trước

- Gá dao thấp hơn tâm máy, dao không đủ chặt. khi lấy chiều sâu cắt.

- Gá dao đúng tâm máy, xiết chặt dao.

4 Độ nhám bề mặt quá lớn.

- Dao mòn, góc cắt chưa đúng.

- Chọn chế độ cắt không hợp lý.

- Gá dao không đúng tâm.

- Mài lại dao đúng góc độ.

- Giám chiều sau cắt và bước tiến theo bảng.

- Gá dao đúng tâm máy.

- Xác định đúng các kích thước của bản vẽ.

- Xác định các yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ.

- Phôi được gá trên mâm cặp đúng kỹ thuật; đảm bảo độ đồng tâm, độ cứng vững.

- Phôi được điều chỉnh bằng cách rà gá (như khi tiện trụ ngoài).

- Gá dao chính xác ngang tâm phôi

- Phần đầu dao nhô ra khỏi giá dao L = 2H.

- Quan sát, dùng thước cặp đo kích thước.

- Dùng đồng hồ so đo độ đồng tâm.

* Kiểm tra định kỳ(Thời gian: 1 giờ, hình thức: Thực hành)

+ Trình bày được các yêu cầu kỹ thuật khi gia công mặt đầu, khoan lỗ tâm, trụ trơn.

+ Trình bày được phương pháp gia công mặt đầu, khoan lỗ tâm, trụ trơn. + Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục.

Vận hành máy tiện thành thạo bao gồm các kỹ năng như tiện mặt đầu, khoan lỗ tâm và tiện trụ trơn ngắn Quá trình này cần được thực hiện trên mâm cặp 3 vấu tự định tâm theo đúng quy trình kỹ thuật, trong thời gian quy định, đồng thời đảm bảo an toàn cho cả người vận hành và máy móc.

-Về năng lực tự chủ và trách nhiệm: Nghiêm túc, tích cực trong học tập.

Câu 1: Yêu cầu kỹ thuật của lỗ tâm cần có:

A Lỗ tâm phải là mặt tựa vững chắc nên tiết diện phải đủ lớn

B Góc côn phải chính xác

C Các kích thước D, d, L, l, phải đúng theo yêu cầu trong bảng

D Phải nhẵn bóng để chống mòn

E Hai lỗ tâm phải nằm trên cùng 1 đường thẳng

F Lực ép giữa 2 mũi tâm không được chặt quá hoặc lỏng quá

G Tâm của 2 mũi tâm phải trùng với tâm máy

Câu 2: Xác định chế độ cắt khi tiện mặt đầu bằng dao tiện có góc ϕ = 900, vật liệu chế tạo dao là thép gió?

Câu 3: Tra bảng tìm các kích thước của lỗ tâm để gia công chi tiết có đường kính 25mm?

Câu 4: Các dạng sai hỏng xảy ra khi tiện mặt đầu gồm có:

A Mặt đầu không phẳng, không vuông góc với đường tâm chi tiết

B Vị trí mặt đầu không đúng

C Độ bóng không đạt yêu cầu

D Mặt đầu có chỗ dao chưa cắt tới

Câu 5 Khi gia công mặt trụ ngoài cần phải đạt được yêu cầu kỹ thuật nào?

BÀI 1 Độ thẳng đường sinh E Độ chính xác về kích thước’

BÀI 2 Độ hình trụ F Độ bóng bề mặt

BÀI 3 Độ tròn G Tất cả các ý trên

Câu 6 Trình bày phương pháp gá dao tiện? Hảy phân tích ảnh hưởng của gá dao đối với các góc của dao?

Câu 7 Gá dao tiện trên ổ dao phải đảm bảo điều gì?

TIỆN TRỤ BẬC

Mài dao tiện trụ bậc

1.1 Cấu tạo của dao tiện trụ bậc.

Dao tiện trụ bậc còn gọi là dao vai, có cấu tạo như hình

Hình 5.73: Dao tiện trụ bậc.

Các góc độ của dao vai:

Hình 5.74: Các góc độ của dao tiện trụ bậc.

1.2 Các dạng sai hỏng thường gặp khi mài dao.

Dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách đề phòng

- Các mặt phẳng mài - Mặt đá mài không - Sửa mặt phẳng đá mài của dao không phẳng phẳng có chổ lồi lõm.

- Di chuyển dao qua lại trong quá trình mài không đều tay phẳng trước khi mài.

- Di chuyển dao đều tay trong quá trình mài

- Các góc độ của dao không đúng

- Kiểm tra góc độ của dao không đúng

- Kiểm tra chính xác góc của dao khi mài

- Lưỡi cắt không sắc - Đá mài không đúng chủng loại.

- Di chuyển dao trong quá trình mài không đề tay

- Mài lại dao trên đá mài mịn

1.3 Phương pháp mài dao tiện trụ bậc.

Phương pháp mài dao tiện trụ bậc giống như mài dao tiện trụ trơn, chú ý mài các góc độ của dao sao cho chính xác.

Tiện trụ bậc

2.1 Khái niệm và yêu cầu kỹ thuật của trụ bậc.

Trụ bậc là chi tiết có các đoạn với đường kính và chiều dài khác nhau, rất phổ biến trong ngành cơ khí Các ứng dụng của trụ bậc bao gồm bu lông, trục ren và cốt máy.

Hình 5.75: Các chi tiết có dạng trụ bậc.

Các yêu cầu kỹ thuật của trụ bậc gồm:

- Đúng kích thước đường kính và chiều dài các bậc.

- Các mặt bậc vuông góc với đường tâm của chi tiết.

- Các thành bậc phải song song với nhau.

- Độ không tròn, không trụ nằm trong phạm vi cho phép.

- Đảm bảo độ nhẵn bóng theo yêu cầu bản vẽ.

Trên máy tiện, mặt số bước tiến dọc cho phép điều chỉnh chuyển động của dao Khi quay mặt số 1 vạch, dao sẽ di chuyển 0,2mm Việc sử dụng mặt số này giúp kiểm tra chính xác đoạn di chuyển của dao, đảm bảo rằng dao lùi đúng để đạt được chiều dài bậc mong muốn.

Để nâng cao năng suất gia công trụ bậc trong sản xuất lớn, việc lựa chọn sơ đồ gia công hợp lý là rất quan trọng Sơ đồ cắt gọt với lượng dư được cắt bằng một lát cắt, như hình 5.4, cho năng suất cao nhất khi lượng dư ít và độ cứng vững của phôi tốt Khoảng chạy dao L cần được xác định bằng chiều dài của các bậc, cụ thể là L = L2 +.

Hình 5.76: Sơ đồ gia công bằng 1 lát cắt

Nếu độ cứng vững của phôi không cho phép đạt độ sâu lớn, thì nên sử dụng sơ đồ 2 lát cắt cho dao cắt Hành trình chạy dao tổng cộng sẽ được tính toán dựa trên sơ đồ này.

Hình 5.77: Sơ đồ gia công bằng 2 lát cắt

Gia công theo sơ đồ hình 5.4 có năng suất cao hơn sơ đồ hình 5.5.

-Du xích các bàn trượt bị rơ

-Đo kiểm không chính xác.

-Khử độ rơ trước khi sử dụng bàn trượt.

-Tiện thử, đo kiểm chính xác rồi mới tiện hết chiều dài.

2 Mặt bậc không vuông góc với đường tâm.

- Bàn dao ngang bị rơ.

-Xiết các vít khử độ rơ bàn trượt ngang

-Lượng chạy dao quá lớn

-Gá dao không đúng tâm máy

-Mài lại dao khi có dấu hiệu mòn

-Gá dao đúng tâm máy

- Xác định đúng các kích thước cần gia công.

- Xác định yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ.

2.4.2 Chuẩn bị thiết bị, dụng cụ.

- Thước kẹp 1/50, đồng hồ so.

- Dao: Dao vai tiện thô, dao vai tiện tinh.

- Móc kéo phoi, kính bảo hộ, găng tay, cọ vệ sinh.

- Gá phôi lên mâm cặp, rà tròn.

- Chiều dài nhô ra khỏi mâm cặp L = LGC + 20 mm.

- Gá dao cao ngang tâm máy.

- Chiều dài gá dao = 1,5 lần thân dao.

- Lấy dấu: Sử dụng du xích bàn trượt dọc, điều chỉnh dao đúng vị trí bậc để lấy dấu.

- Tiện thô bậc: Sử dụng du xích bàn trượt ngang điều chỉnh dao đúng theo thông số cắt, tiến hành tiện thô.

Để thực hiện tiện tinh bậc, cần sử dụng du xích bàn trượt ngang để điều chỉnh dao theo đúng thông số cắt Sau đó, tiến hành tiện tinh bằng cách áp dụng phương pháp tiện thử để kiểm tra kích thước chính xác trước khi tiện toàn bộ chiều dài.

- Vát cạnh: Tiến hành vát cạnh theo kích thước bản vẽ.

Kiểm tra chi tiết bậc bằng thước cặp có thanh đo sâu, thước đo sâu, thước lá hoặc dưỡng.

Hình 5.84: Cách kiểm tra chiều dài trục bậc. a/ Thước cặp b/ Thước đo sâu c/ Thước lá d/Dưỡng

- Cắt nguồn điện vào máy, đưa các tay gạt về vị trí an toàn

- Sắp xếp lau sạch dụng cụ cắt, dụng cụ đo vào đúng vị trí quy định.

- Vệ sinh công nghiệp đúng quy trình.

* Kiểm tra định kỳ (Thời gian: 1 giờ, hình thức: Thực hành)

+ Trình bày được các yêu cầu kỹ thuật khi gia công trụ bậc.

+ Trình bày được phương pháp gia công trụ bậc.

+ Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục.

Vận hành máy tiện thành thạo là rất quan trọng để tiện trụ bậc trên mâm cặp 3 vấu tự định tâm Quá trình này cần tuân thủ đúng quy trình kỹ thuật và thời gian quy định, đồng thời đảm bảo an toàn cho cả người vận hành và máy móc.

-Về năng lực tự chủ và trách nhiệm: Nghiêm túc, tích cực, chủ động trong học tập.

CÂU HỎI ÔN TẬP Câu 1 Đặc điểm của trụ bậc là:

A Là chi tiết dạng trụ.

B Là chi tiết trụ được chia làm nhiều đoạn.

C Là chi tiết có nhiều đoạn có kích thước khác nhau.

Câu 2 Gá dao tiện bậc sử dụng góc φ như thế nào?

Câu 3 Các dạng sai hỏng khi tiện trụ bậc gồm:

B Mặt bậc không vuông góc với đường tâm.

TIỆN TRỤ DÀI

Tiện trụ dài gá trên mâm cặp và 1 mũi tâm

1.1 Khái niệm và yêu cầu kỹ thuật của trụ dài.

Chi tiết trụ có tỷ lệ L/D>5 gọi là trụ dài Khi tiện mặt trụ trơn dài cần phải đạt các yêu cầu sau:

- Đúng kích thước: Bao gồm kích thước đường kính và kích thước chiều dài của trục theo bản vẽ.

- Đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt như độ đồng tâm, độ song song, độ vuông góc

- Đảm bảo độ chính xác về hình dạng hình học như độ không tròn (ô van, méo ), độ không trụ (độ côn).

- Đảm bảo độ nhám bề mặt.

Để tạo đường sinh song song với đường tâm khi gia công chi tiết gá trên mâm cặp và một đầu tâm, cần chỉnh thẳng hàng tâm trục chính máy tiện với mũi tâm ụ động Cả hai phải nằm trên cùng một đường thẳng trùng với đường tâm máy tiện; nếu không thẳng hàng, chi tiết gia công sẽ bị côn Phương pháp chỉnh này rất quan trọng trong quá trình gia công.

+ Bằng phương pháp cắt thử: Tiện một đoạn đường kính ở đầu A và một đoạn ở đầu B với cùng vị trí dao (cùng giá trị vạch du xích), tắt máy.

+ Dùng pan me đo cả hai đường kính A và B, nếu 2 đường kính bằng nhau là đạt yêu cầu.

Nếu hai đường kính không bằng nhau, cần điều chỉnh ụ động theo hướng phù hợp: nếu đường kính A lớn hơn B, điều chỉnh về phía người thợ; nếu A nhỏ hơn B, điều chỉnh về phía trước người thợ Lượng dịch chuyển này dựa vào độ lệch giữa hai đường kính, dựa vào vạch khắc trên đế ụ động hoặc độ lệch của kim đồng hồ so.

Hình 6.85:Điều chỉnh mũi tâm sau bằng xê dịch ngang ụ động

+ Tiện thử lần thứ hai, đo lại các đường kính và tiếp tục điều chỉnh ụ động cho đến khi đạt yêu cầu.

Để xác định chiều sâu cắt chính xác khi sử dụng du xích bàn trượt ngang, cần thực hiện phương pháp cắt thử nhằm đạt kích thước đường kính chi tiết gia công chính xác.

Bật máy để phôi quay, sau đó đưa mũi dao tiếp xúc với bề mặt ngoài của phôi cho đến khi mũi dao tạo ra một đường vạch mờ cách mặt đầu phôi từ 3 đến 5mm.

Để thực hiện quá trình tiện, trước tiên cần dịch chuyển dao tiện ra khỏi mặt đầu phôi về phía ụ động và điều chỉnh vòng du xích sao cho vạch số 0 trùng với vạch chuẩn trên bàn dao ngang Sau đó, quay tay quay bàn dao ngang để cho dao tiến vào một đoạn tương ứng với chiều sâu cắt cần thiết Tiếp theo, cho dao ăn dọc vào khoảng 3 - 5mm bằng tay, rồi dịch chuyển dao ra khỏi mặt đầu phôi và tắt máy cho phôi dừng lại Sử dụng thước cặp hoặc pan me để đo kích thước phần đã tiện, từ đó căn cứ vào kích thước đo được so với kích thước yêu cầu để điều chỉnh dao ăn thêm hoặc giảm đi cho đến khi đạt được kích thước đường kính mong muốn, rồi cho dao cắt đúng chiều dài phôi cần thiết.

1 Trên bề mặt có phần chưa cắt gọt.

- Khoan lỗ tâm bị lệch.

- Khoan chính xác lỗ tâm.

- Du xích các bàn trượt bị rơ

- Đo kiểm không chính xác.

- Khử độ rơ trước khi sử dụng bàn trượt.

- Tiện thử, đo kiểm chính xác rồi mới tiện hết chiều dài.

- Tâm ụ trước và ụ sau không trùng nhau.

- Nòng ụ động và đuôi côn mũi nhọn bị bẩn.

- Dao mòn, gá dao không chặt, bàn dao bị rơ.

- Điều chỉnh độ đồng tâm giữa ụ động và tâm trục chính.

- Lau sạch lỗ côn và mũi nhọn trước khi lắp.

- Mài lại dao, gá dao đủ chặt, khử độ rơ bàn dao.

- Trục chính bị đảo do ổ đỡ bị mòn hoặc đai ốc điều chỉnh bị hỏng.

- Kiểm tra và sửa chữa, xiết đai ốc điều chỉnh, dùng dao vai để cắt.

5 Chi tiết có đường sinh không thẳng.

- Phôi bị uốn do lực đẩy của dao.

- Dao mòn, gá thấp hơn tâm, gá không chặt.

- Nòng ụ sau nhô ra quá

- Giảm chiều sâu cắt và bước tiến.

- Mài lại dao, gá đúng tâm, gá chặt dao.

- Rút ngắn nòng ụ sau và dài hãm chặt.

- Lượng chạy dao quá lớn

- Gá dao không đúng tâm máy

- Mài lại dao khi có dấu hiệu mòn

- Gá dao đúng tâm máy

Trước khi tiến hành tiện, cần nghiên cứu bản vẽ và kiểm tra kích thước phôi để xác định lượng dư cần cắt và số lần cắt Việc này dựa vào các yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ, bao gồm độ chính xác về kích thước, độ đồng tâm và độ nhám, nhằm xác định các bước gia công cần thiết.

- Khi tiện trụ trơn phôi có thể được định vị và kẹp chặt một đầu trong mâm cặp, một đầu chống tâm, sơ đồ nguyên công được thực hiện.

- Lắp đầu tâm quay vào nòng ụ động: Trước khi lắp cần lau sạch phần côn morse ở đầu tâm v nòng ụ động

- Điều chỉnh để khoảng cách giữa các vấu lớn hơn đường kính vật gia công

3 - 5mm và các vấu cách đều tâm.

- Điều chỉnh độ đồng tâm và khoảng cách đầu nhọn ụ động với vấu mâm cặp.

Để bắt đầu, đưa một đầu phôi vào mâm cặp và kẹp sơ bộ với chiều dài ngắn Sử dụng tay trái để giữ phôi, trong khi tay phải kéo ụ động về phía trước cho đến khi cách mặt đầu phôi 3-5mm Sau đó, quay tay quay ụ động để đưa đầu tâm tiến sát vào lỗ tâm của phôi và hãm chặt ụ động với băng máy.

Hình 6.86:Gá phôi trên mâm cặp và 1 đầu tâm

- Rà tròn đường kính phôi phía sát vấu mâm cặp.

- Kẹp chặt phôi lần cuối một đầu phôi trong mâm cặp, khoá tay hãm nòng ụ động.

Tiện trụ dài gá trên 2 mũi tâm

Phương pháp gá lắp vật gia công trên 2 đầu tâm là giải pháp hiệu quả cho các chi tiết dài, giúp tiện ngoài một cách nhanh chóng và chính xác Phương pháp này cho phép thay đổi gá lắp nhiều lần trong quá trình gia công, đồng thời đảm bảo yêu cầu về độ chính xác và thuận tiện cho việc sửa chữa sau này.

1 Trên bề mặt có phần chưa cắt gọt.

- Khoan lỗ tâm bị lệch.

- Khoan chính xác lỗ tâm.

- Du xích các bàn trượt bị rơ

- Đo kiểm không chính xác.

- Khử độ rơ trước khi sử dụng bàn trượt.

- Tiện thử, đo kiểm chính xác rồi mới tiện hết chiều dài.

- Tâm ụ trước và ụ sau không trùng nhau.

- Nòng ụ động và đuôi côn mũi nhọn bị bẩn.

- Dao mòn, gá dao không chặt, bàn dao bị rơ.

- Điều chỉnh độ đồng tâm giữa ụ động và tâm trục chính.

- Lau sạch lỗ côn và mũi nhọn trước khi lắp.

- Mài lại dao, gá dao đủ chặt, khử độ rơ bàn dao.

- Trục chính bị đảo do ổ đỡ bị mòn hoặc đai ốc điều chỉnh bị hỏng.

- Kiểm tra và sửa chữa, xiết đai ốc điều chỉnh, dùng dao vai để cắt.

5 Chi tiết có đường sinh không thẳng.

- Phôi bị uốn do lực đẩy của dao.

- Dao mòn, gá thấp hơn tâm, gá không chặt.

- Nòng ụ sau nhô ra quá dài.

- Giảm chiều sâu cắt và bước tiến.

- Mài lại dao, gá đúng tâm, gá chặt dao.

- Rút ngắn nòng ụ sau và hãm chặt.

- Lượng chạy dao quá lớn

- Gá dao không đúng tâm máy

- Mài lại dao khi có dấu hiệu mòn

- Gá dao đúng tâm máy

Trước khi tiến hành gia công, cần nghiên cứu bản vẽ và kiểm tra kích thước phôi để xác định lượng dư cần cắt và số lần cắt Việc này dựa vào các yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ, bao gồm độ chính xác về kích thước, độ đồng tâm và độ nhám, nhằm xác định các bước gia công cần thiết.

- Khi tiện trụ trơn phôi có thể được định vị và kẹp chặt trên hai đầu tâm, sơ đồ nguyên công được thực hiện như hình 6.3

- Chi tiết phải được tiện mặt đầu và khoan lỗ tâm trên 2 đầu.

- Lau sạch bề mặt côn morse ở đầu tâm, lỗ côn trục chính và nòng ụ động.

- Lắp mũi tâm cố định cùng với bạc côn vào lỗ côn trục chính và mũi tâm quay vào lỗ côn ở nòng ụ động.

Hình 6.87:Gá phôi bằng mâm cặp tốc a/ Sử dụng tốc và mâm tốc để gá phôi trên 2 đầu tâm b/ Sơ đồ biểu diễn gá lắp

1 Mâm tốc; 2 Mũi tâm trước; 3 Tốc; 4 Mũi tâm sau; 5 ụ động + Khi lắp mũi tâm cố định vào lỗ côn trục chính, tay phải cầm bạc côn đẩy mạnh vào lỗ côn trục chính rồi lắp mũi tâm cố định vào lỗ côn morse của bạc côn như hình 6.4 Lắp mâm cặp tốc lên trục chính như hình 6.4.

Hình 6.88:Lắp mâm cặp tốc

+ Gá dao tiện vào ổ dao đúng tâm máy

Để lắp mũi tâm quay vào lỗ côn trên nòng ụ động, trước tiên, bạn cần quay tay quay nòng ụ động theo chiều kim đồng hồ Hành động này sẽ giúp nòng ụ động di chuyển ra khỏi thân ụ động một khoảng phù hợp Sau đó, bạn có thể đẩy mũi tâm quay lắp vào nòng ụ động một cách dễ dàng.

Để kiểm tra độ đảo của mũi tâm cố định ở đầu trục chính, sử dụng đồng hồ so và đặt nó lên mũi nhọn Điều chỉnh kim đồng hồ về vạch chuẩn, sau đó nhẹ nhàng quay mâm cặp tốc và theo dõi độ dịch chuyển của kim Nếu kim lệch khỏi vạch chuẩn, điều này cho thấy mũi tâm không đồng tâm Để khắc phục, cần xoay bàn dọc trên 30 độ ngược chiều kim đồng hồ nhằm điều chỉnh lại mũi tâm cố định.

Để kiểm tra độ đồng tâm giữa hai mũi tâm, cần đẩy ụ động về phía ụ trước để hai mũi tâm gần sát nhau và thẳng hàng Nếu hai mũi tâm không thẳng hàng, điều chỉnh mũi tâm ụ động theo phương ngang bằng cách nới lỏng vít hãm giữa thân và đế ụ động Sau đó, điều chỉnh các vít lắp ở hai bên đế hoặc thân ụ động cho đến khi hai mũi tâm thẳng hàng, và cuối cùng, xiết chặt vít hãm để cố định vị trí.

Hình 6.90:Kiểm tra độ đồng tâm

Để đảm bảo độ vững chắc trong quá trình gia công, hãy đẩy ụ động về phía sau sao cho khoảng cách giữa hai mũi tâm lớn hơn chiều dài vật gia công từ 10 đến 15mm Đồng thời, nòng ụ động cần tiến ra từ 30 đến 50mm, với lưu ý rằng càng ngắn thì càng vững chắc Cuối cùng, hãy cố định ụ động trên băng máy để đảm bảo an toàn và hiệu quả trong công việc.

Kẹp sơ bộ tốc đuôi cong vào một đầu phôi, dùng tay trái đỡ phôi và đặt lỗ tâm vào mũi tâm trên trục chính Tiếp theo, tay phải quay tay quay ụ động để mũi nhọn tiếp xúc với lỗ tâm còn lại của phôi Sau khi hai lỗ tâm đã được định vị trên hai mũi tâm, tiếp tục quay tay quay ụ động thêm một khoảng để loại bỏ khe hở giữa lỗ tâm và mũi tâm Cuối cùng, đuôi tốc sẽ tỳ vào ngón đẩy tốc, kẹp chặt tốc vào phôi và khóa chặt tay hãm nòng ụ động.

Quay tay quay bàn xe dao dọc để đưa dao tiện về phía ụ động, đảm bảo mũi dao cách mặt đầu phôi từ 3 đến 5mm Tuy nhiên, cần lưu ý rằng bàn xe dao không được chạm vào thân ụ động.

+ Trình bày được các yêu cầu kỹ thuật khi gia công trụ dài.

+ Trình bày được phương pháp gia công trụ dài.

Vận hành máy tiện thành thạo là yếu tố quan trọng để gia công trụ dài đúng quy trình kỹ thuật, đảm bảo đạt yêu cầu về thời gian và an toàn cho cả người sử dụng lẫn thiết bị.

Câu 1: Yêu cầu kỹ thuật của trục trơn cần đạt được các yếu tố sau:

A Độ chính xác về kích thước

B Độ chính xác về hình dáng hình học

C Vị trí tương quan giữa các bề mặt của trục

E Tất cả các yếu tố a, b, c, d

Câu 2: Trình bày phương pháp cắt thử để đạt kích thước đường kính chi tiết gia công ?

Câu 3: Trình bày phương pháp định vị và kẹp chặt phôi khi gia công trục trơn gá trên hai đầu tâm?

Câu 4: Nêu phương pháp kiểm tra độ đồng tâm giữa hai đầu tâm máy tiện?

TIỆN RÃNH

Mài dao tiện rãnh

1.1 Cấu tạo của dao tiện rãnh.

Dao cắt rãnh và dao cắt đứt bao gồm một lưỡi cắt chính và hai lưỡi cắt phụ Mỗi lưỡi cắt phụ được thiết kế để phù hợp với hướng tiến của dao theo góc ϕ1.

= 1- 2 0 , góc sát phụ 1 = 2-3 0 để giảm ma sát giữa mặt phụ với thành rãnh.

- Chiều rộng của lưỡi cắt phụ thuộc vào đường kính phôi cần cắt, thường l=3 - 8mm.

Hình 7.91: Dao cắt rãnh, cắt đứt

- Các mặt phẳng mài của dao không phẳng

- Mặt đá mài không phẳng có chổ lồi lõm.

- Sửa mặt phẳng đá mài phẳng trước khi mài.

- Di chuyển dao qua lại trong quá trình mài không đều tay

- Các góc độ của dao không đúng

- Kiểm tra góc độ của dao không đúng

- Kiểm tra chính xác góc của dao khi mài

- Lưỡi cắt không sắc - Đá mài không đúng chủng loại.

- Di chuyển dao trong quá trình mài không đề tay

- Mài lại dao trên đá mài mịn

1.3 Phương pháp mài dao tiện rãnh.

- Dao tiện rãnh có thể được mài trên máy mài 2 đá với trình tự thực hiện như sau:

+ Mài mặt sau phụ bên trái

+ Mài mặt sau phụ bên phải

+ Mài mặt trước của dao.

Hình 7.92:Mài dao tiện rãnh a, c: Mài mặt sau chính; b, c: Mài 2 mặt sau phụ

- Các góc độ của dao dùng dưỡng và thước đo góc để kiểm tra (hình 7.3)

Hình 7.93:Kiểm tra góc dao khi mài a) Kiểm tra góc trước; b) Kiểm tra góc sau phụ

Tiện rãnh

2.1 Khái niệm và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết rãnh. Ở mặt ngoài hay mặt trong của chi tiết thường được cắt các rãnh vuông, rãnh tròn Rãnh này dùng để thoát dao khi tiện ren, lắp cữ hãm, lắp secmăng Khi tiện rãnh phải đạt được các yêu cầu sau:

- Rãnh cắt phải đúng kích thước chiều rộng, chiều sâu, đúng vị trí theo bản vẽ.

- Mặt cắt rãnh phải vuông góc và đáy rãnh phải song song với đường tâm chi tiết.

- Mặt cắt đứt phẳng, nhẵn bóng và vuông góc với đường tâm chi tiết.

- Gá vật gia công lên máy rà tròn.

- Gá dao đúng tâm, dao vuông góc với tâm chi tiết.

- Xác định vị trí của rãnh bằng thước lá, thước cặp, dưỡng, du xích.

- Khi cắt đứt cần cắt sát vào mặt đầu của vấu cặp (cách vấu cặp 3 - 5mm).

Khi thực hiện cắt phôi cứng, cần cho dao tiến bằng bàn trượt ngang và mở rộng rãnh cắt bằng cách tiến dọc từ 1-2mm về hai phía Điều này giúp tránh hiện tượng kẹt phoi trong rãnh cắt, như minh họa trong hình 7.4a.

Hình 7.94:Tiện mở rộng rãnh; gá dao úp

Phôi có đường kính trung bình và yêu cầu độ chính xác thấp có thể được cắt bằng dao có lưỡi cắt xiên, giúp tạo ra mặt cắt phẳng mà không có lõi.

Phôi có đường kính lớn và độ cứng cao được cắt bằng dao đầu cong gá úp, giúp phoi tự rơi xuống máng Điều này tránh hiện tượng kẹt phoi khi chi tiết quay ngược chiều cắt gọt.

Để cắt đứt hàng loạt chi tiết có kích thước bằng nhau từ một thanh thép dài, bạn cần sử dụng cữ chặn kiểu bản lề gắn trên ụ sau nhằm xác định chiều dài phôi cắt Ngoài ra, có thể sử dụng cữ gá trên ổ dao để đảm bảo độ chính xác trong quá trình cắt.

1/Cữ; 2/Khớp bản lề; 3/Cán

1 Chiều rộng rãnh sai - Do chiều rộng lưỡi cắt sai.

- Xác định du xích sai.

- Cắt thử theo vạch dấu,dùng cữ chặn.

2 Chiều sâu rãnh sai - Dao mòn nên tự hút vào phôi.

- Tính toán vạch số du xích bàn trượt ngang sai.

- Mài lại dao giảm góc trước, gá lại dao.

- Xác định du xích chính xác.

- Kiểm tra cẩn thận bước tiến ngang bằng dưỡng, thước đo sâu, khử độ rơ.

3 Thành rãnh không vuông góc.

- Gá dao không vuông góc, mài góc sát phụ nhỏ quá.

- Gá lại dao vuông góc với tâm máy, mài lại dao.

- Kiểm tra lại cữ, dao, vạch dấu Điều chỉnh độ rơ giữa vít và đai ốc bàn trượt ngang.

4 Vị trí rãnh sai, rãnh sâu không đều.

- Do điều chỉnh dao theo cữ sai, đo và lấy dấu sai, bàn trượt bị rơ, trục chính bị đảo.

5 Độ bóng không đạt - Dao có lưỡi cắt quá lớn.

- Gá dao quá dài, dao bị mòn.

- Sử dụng dao lưỡi cắt nhỏ, mởi rộng rãnh cắt, mài lại dao.

Trước khi tiến hành tiện, cần nghiên cứu bản vẽ và kiểm tra kích thước phôi để xác định lượng dư cần cắt và số lần cắt Việc này dựa trên các yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ như độ chính xác về kích thước, độ đồng tâm và độ nhám, nhằm xác định các bước gia công cần thiết.

- Chiều dài phôi nhô ra khỏi mâm cặp L = LGC + 20mm.

Để đảm bảo quá trình cắt diễn ra hiệu quả, dao phải được gá chính xác so với tâm máy Nếu lưỡi cắt thấp hơn tâm máy, khi thực hiện cắt, sẽ xuất hiện hiện tượng sắp đứt trên mặt đầu của chi tiết, tạo ra một lõi như minh họa trong hình 7.6a.

- Nếu gá cao hơn tâm thì khi dao tiến gần vào tâm mặt sát của dao sẽ cà vào phần lõi còn lại như hình 7.6b.

- Bước tiến khi cắt rãnh, cắt đứt nhỏ hơn khi tiện ngoài Khi cắt chi tiết có đường kính nhỏ hơn 60mm ta chọn s = 0.1 - 0.15mm/vg

- Với đường kính lớn hơn 60mm ta chọn s = 0.3mm/vg

- Tốc độ cắt nhỏ hơn 15 - 20% so với khi tiện trụ ngoài, khi cắt thép phải dùng nước tưới nguội.

- Chiều sâu cắt t chính bằng chiều rộng rãnh.

- Kiểm tra rãnh bằng thước cặp có thanh đo sâu hoặc dưỡng.

Hình 7.97:Kiểm tra chiều sâu rãnh

+ Trình bày được các yêu cầu kỹ thuật tiện rãnh.

+ Trình bày được phương pháptiện rãnh.

Vận hành máy tiện một cách thành thạo là yếu tố quan trọng để thực hiện quy trình tiện rãnh đúng yêu cầu kỹ thuật Điều này không chỉ giúp đảm bảo chất lượng sản phẩm mà còn tuân thủ thời gian quy định và đảm bảo an toàn cho cả người vận hành và máy móc.

Câu 1 Hãy trình bày các phương pháp gá dao khi tiện rãnh ngoài?

Câu 2 Để đảm bảo độ cứng vững khi gia công, dao tiện rãnh cần có các thiết kế cần thiết nào?

Câu 3 Chế độ cắt khi gia công rãnh có đặc điểm gì khác so với tiện trụ ngoài?

Câu 4 Khi tiện rãnh ngoài có thể xảy ra các dạng sai hỏng nào? Nguyên nhân và biện pháp phòng tránh?

TIỆN CẮT ĐỨT

Mài dao tiện cắt đứt

1.1 Sự khác biệt giữa của dao tiện cắt đứt và dao tiện rãnh.

Dao cắt đứt được sử dụng để tách phôi hoặc chi tiết gia công ra khỏi phôi, thường có chiều dài lớn hơn dao cắt rãnh, do đó dễ bị gãy, đặc biệt khi cắt phôi có đường kính lớn Để giảm thiểu nguy cơ gãy dao, cần tăng chiều cao của đầu dao và bố trí lưỡi cắt ngang với tâm của cán dao.

- Chiều rộng của lưỡi cắt phụ thuộc vào đường kính phôi cần cắt, thường l=3 - 8mm.

Hình 8.98:Dao cắt đứt a Tăng chiều cao đầu dao; b Mũi dao ngang tâm thân dao

- Giống mài dao tiện rãnh.

1.3 Phương pháp mài dao tiện cắt đứt.

- Giống mài dao tiện rãnh.

Tiện cắt đứt

2.1 Khái niệm và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết được cắt đứt.

Trong quá trình gia công trên máy tiện, việc loại bỏ một đoạn phôi có chiều dài tương đối là cần thiết trong một số trường hợp Đối với sản xuất nhỏ, công đoạn chuẩn bị chiều dài phôi thanh có thể được thực hiện hiệu quả bằng phương pháp cắt đứt trên máy tiện.

- Bề rộng rãnh cắt không được quá lớn đề giảm chi phí vật liệu trong gia công.

- Mặt cắt đứt phẳng, nhẵn bóng và vuông góc với đường tâm chi tiết.

- Bề mặt cắt không được biến cứng làm hạn chế quá trình cắt gọt ở các bước tiếp theo.

- Gá vật gia công lên máy và rà tròn.

- Gá dao đúng tâm, dao vuông góc với tâm chi tiết.

- Xác định vị trí của rãnh cắt bằng thước lá, thước cặp, dưỡng, du xích.

- Khi cắt đứt cần cắt sát vào mặt đầu của vấu cặp (cách vấu cặp 3 - 5mm) để đảm bảo độ cứng vững khi cắt.

Khi cắt phôi cứng, cần cho dao tiến bằng bàn trượt ngang và mở rộng rãnh cắt bằng cách tiến dọc từ 1 - 2mm về hai phía Điều này giúp tránh hiện tượng kẹt phoi trong rãnh cắt.

- Phôi có đường kính trung bình, mặt cắt cần độ chính xác thấp dùng dao có lưỡi cắt xiên, ta sẽ có mặt cắt phẳng không có lõi.

Phôi có đường kính lớn và độ cứng cao được sử dụng với dao cắt đầu cong gá úp, giúp chi tiết quay ngược chiều cắt gọt Nhờ đó, phôi tự rơi xuống máng, tránh hiện tượng kẹt phôi hiệu quả.

Để cắt đứt hàng loạt chi tiết có kích thước bằng nhau từ một thanh thép dài, bạn có thể sử dụng cữ chặn kiểu bản lề được gá trên ụ sau để xác định chiều dài phôi cần cắt Ngoài ra, cũng có thể sử dụng cữ gá trên ổ dao để đảm bảo độ chính xác trong quá trình cắt.

1 Thành rãnh không vuông góc.

- Gá dao không vuông góc, mài góc sát phụ nhỏ quá.

- Gá lại dao vuông góc với tâm máy, mài lại dao.

2 Vị trí cắt sai - Do điều chỉnh dao theo cữ sai, đo và lấy dấu sai, bàn trượt bị rơ, trục chính bị đảo.

3 Độ bóng không đạt - Dao có lưỡi cắt quá lớn.

- Gá dao quá dài, dao bị mòn.

- Sử dụng dao lưỡi cắt nhỏ, mởi rộng rãnh cắt, mài lại dao.

Trước khi tiến hành tiện, cần nghiên cứu bản vẽ và kiểm tra kích thước phôi để xác định lượng dư cần cắt và số lần cắt Việc này dựa vào các yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ như độ chính xác kích thước, độ đồng tâm và độ nhám, từ đó xác định các bước gia công cần thiết.

- Chiều dài phôi nhô ra khỏi mâm cặp L = LGC + 20mm.

Để đảm bảo quá trình cắt diễn ra hiệu quả, dao phải được gá chính xác so với tâm máy Nếu lưỡi cắt thấp hơn tâm máy, sẽ xảy ra hiện tượng sắp đứt trên mặt đầu của chi tiết, dẫn đến việc để lại một lõi không mong muốn.

- Nếu gá cao hơn tâm thì khi dao tiến gần vào tâm mặt sát của dao sẽ cà vào phần lõi còn lại.

- Bước tiến khi cắt đứt nhỏ hơn khi tiện ngoài Khi cắt chi tiết có đường kính nhỏ hơn 60mm ta chọn s = 0.1 - 0.15mm/vg

- Với đường kính lớn hơn 60mm ta chọn s = 0.3mm/vg

- Tốc độ cắt nhỏ hơn 15 - 20% so với khi tiện trụ ngoài, khi cắt thép phải dùng nước tưới nguội.

- Chiều sâu cắt t chính bằng chiều rộng rãnh cắt.

- Kiểm tra chi tiết cắt đứt bằng thước cặp có thanh đo sâu hoặc dưỡng.

+ Trình bày được các yêu cầu kỹ thuật tiện cắt đứt.

+ Trình bày được phương pháptiện cắt đứt.

Vận hành máy tiện một cách thành thạo là yếu tố quan trọng để thực hiện quy trình cắt đứt chính xác, đáp ứng đầy đủ yêu cầu kỹ thuật, đảm bảo tiến độ thời gian và an toàn cho cả người vận hành lẫn thiết bị.

Câu 1: Yêu cầu kỹ thuật của mặt cắt và rãnh cắt gồm:

A Độ chính xác về kích thước

B Độ vuông góc giữa th nh rãnh với đường tâm chi tiết

C Độ song song giữa lươĩ cắt chính với đường tâm chi tiết

D Độ phẳng, độ nhẵn của mặt cắt

Câu 2: Gá dao cắt rãnh và cắt đứt cần đạt các yêu cầu nào sau đây:

B Lưỡi cắt chính song song với đường tâm chi tiết

C Đường tâm của dao phải vuông góc với đường tâm chi tiết

Câu 3 Hãy điền tên và kí hiệu các góc của dao cắt đứt theo theo hình vẽ sau:

TIỆN CÔN NGOÀI

Tiện côn bằng dao rộng lưỡi

1.1 Khái niệm và các thông số của chi tiết côn.

Trong kỹ thuật, việc sử dụng các chi tiết côn ngoài và côn trong là rất phổ biến Các dụng cụ cắt thường có chuôi côn với độ côn tiêu chuẩn, trong khi trục chính được thiết kế với lỗ côn để chứa chuôi côn của dụng cụ hoặc trục gá.

Chi tiết côn thường có ba dạng: côn đầu nhọn, côn đầu bằng, côn một phần trên toàn bộ chiều dài của chi tiết (hình 9.2).

Hình 9.99:Một số chi tiết côn thường gặp a.Bánh răng côn, b Mũi khoét côn, c Mũi tâm d Bạc côn, đ Mũi khoan có chuôi côn

Hình 9.100:Các dạng côn a Côn đầu bằng; b côn đầu bằng; c Côn một phần trên toàn bộ chiều dài

1.1.2 Các yếu tố của mặt côn:

Mặt côn được đặc trưng bởi các yếu tốcơ bản sau:

Góc côn (2α) là góc được hình thành bởi hai đường sinh của tiết diện, đi qua đường tâm của chi tiết.

- Góc dốc (α): góc tạo bởi hai đường sinh của tiết diện đi qua đường tâm): góc tạo bởi đường tâm chi tiết với đường sinh

Hình 9.101:Các yếu tố của mặt côn

Bảng 9.1 Công thức tính các yếu tố của hình côn

Ví dụ: Cần tiện chi tiết côn có D= 31,6mm; d= 26,05mm, l= 108mm Tính góc dốc α): góc tạo bởi hai đường sinh của tiết diện đi qua đường tâm?

Giải: Góc dốc cần tìm là:

Tra bảng tang ta có α): góc tạo bởi hai đường sinh của tiết diện đi qua đường tâm = 1 0 30’

- Các bề mặt côn gia công theo kích thước tiêu chuẩn gọi là côn tiêu chuẩn. Côn tiêu chuẩn có hai loại: côn Morse và côn hệ mét

Côn Morse được dùng rộng rãi trong ngành chế tạo máy Côn Morse có bảy số hiệu: 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, nhỏ nhất là số 0, lớn nhất là số 6

Côn hệ mét có tám số hiệu: 4, 6, 80, 100, 120, 140, 160, và 200, tương ứng với kích thước đường kính lớn của bề mặt côn tính bằng mm Độ côn k 1/20 được giữ nguyên và không thay đổi.

Bảng 9.2 Độ côn của côn Morse

1.1.3 Các yêu cầu kỹ thuật khi tiện côn:

Để đảm bảo độ chính xác về độ côn, cần xác định chính xác góc dốc α, tức là góc tạo bởi hai đường sinh của tiết diện đi qua đường tâm Trục côn và bạc côn lắp ghép với nhau phải có trị số gốc côn bằng nhau.

- Đảm bảo độ chính xác các kích thước đường kính, chiều dài mặt côn khi gia công so với yêu cầu của bản vẽ.

- Đường sinh mặt côn phải thẳng.

- Đảm bảo về độ nhám bề mặt.

1.2 Đặc điểm của chi tiết khi tiện côn bằng dao rộng lưỡi.

Tiện côn bằng dao rộng lưỡi là một kỹ thuật phổ biến trong gia công, thường được sử dụng để vát cạnh và tiện các mặt côn ngắn Phương pháp này thích hợp cho các chi tiết có độ cứng vững cao và chiều dài côn ngắn dưới 20mm, đồng thời không yêu cầu quá khắt khe về độ chính xác và độ nhám bề mặt.

Hình 9.102:Tiện côn bằng dao rộng lưỡi

Sau khi tiện mặt đầu và mặt trụ ngoài đạt đường kính lớn nhất của đoạn côn, dao được gá theo dưỡng để đảm bảo góc nghiêng của lưỡi cắt phù hợp với góc dóc cần tiện Dao có thể di chuyển theo chiều ngang hoặc chiều dọc.

Tiện mặt trụ ngoài có đường kính lớn nhất của đoạn côn, sau đó thực hiện cắt thô mặt côn với lượng dư 1mm Cuối cùng, cần kiểm tra góc côn trước khi tiến hành tiện tinh.

Sử dụng dưỡng đo cố định để kiểm tra mặt côn sau khi tiện Quan sát khe hở giữa mặt côn và dưỡng; nếu khít nhau, nghĩa là góc côn đã được điều chỉnh đúng Nếu chưa đạt yêu cầu, cần tiếp tục điều chỉnh dao cắt và kiểm tra lại Chỉ khi góc côn đã chính xác, mới tiến hành tiện tinh.

Dạng sai hỏng Dạng sai hỏng Biện pháp phòng tránh

Góc côn đúng nhưng kích thước sai

- Thực hiện chiều sâu cắt không chính xác

- Sử dụng dụng cụ đo hoặc du xích không chính xác

- Điều chỉnh chiều sâu cắt chính xác

Kiểm tra độ chính xác của thước cặp hoặc dưỡng là rất quan trọng Sử dụng du xích cần sự cẩn thận và chính xác để đảm bảo kết quả tốt nhất Cần chú ý đến góc côn sai, mài và gá dao cũng phải được thực hiện chính xác Đường sinh mặt côn cần phải thẳng để đạt hiệu quả cao trong công việc.

- Lưỡi cắt chính không thẳng

- Gá dao không ngang tâm

- Mài sửa lưỡi cắt chính

- Gá dao ngang tâm Độ nhám không đạt

- Dao, phôi gá không chắc chắn

- Rung động do lưỡi cắt tham gia cắt gọt quá dài

- Gá dao, phôi đảm bảo cứng vững

- Kiểm tra, điều chỉnh máy, sử dụng các phương án giảm rung động

- Lập phương án gia công

- Xác định các yếu tố, biện pháp công nghệ

Khi tiện côn bằng dao rộng lưỡi, phôi cần được gá chặt như khi tiện ngoài để đảm bảo độ đồng tâm và độ cứng vững Việc này là rất quan trọng vì lực cắt sinh ra lớn do chiều dài lưỡi cắt lớn, ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm.

Gá dao cần đảm bảo rằng lưỡi cắt chính của dao tạo với đường tâm của chi tiết một góc tương ứng với góc dốc của hình côn Để xác định chính xác góc dốc này, dao được gá bằng cách sử dụng một dưỡng gá dao.

Dưỡng được thiết kế với góc nghiêng tương ứng với góc dốc của hình côn, được đặt ngang tâm chi tiết Một cạnh của dưỡng tiếp xúc chặt với đường sinh của chi tiết, trong khi cạnh còn lại tiếp xúc với lưỡi cắt chính của dao Người sử dụng có thể xoay ổ gá dao cho đến khi lưỡi cắt chính chạm vào cạnh đối diện của dưỡng, sau đó khóa ổ gá dao lại để đảm bảo vị trí chính xác.

Lưu ý: Lưỡi cắt chính của dao phải được mài rộng hơn chiều dài mặt côn từ3- 5mm và phải đảm bảo đường sinh lưỡi cắt thẳng.

Hình 9.103: Gá do tiện côn

Thực hiện tiến dao ngang hoặc dọc để tạo hình mặt côn Trong bước gia công tinh lát cắt cuối cùng, cần gia công mặt trụ và mặt côn trên cùng một đường chuyển dao để tránh vết trên bề mặt chi tiết.

Kiểm tra mặt côn bằng dưỡng.

Hình 9.104: Kiểm tra bằng dưỡng

Tiện côn bằng cách xoay xiên bàn trượt dọc

2.1 Đặc điểm của chi tiết khi tiện côn bằng cách xoay xiên bàn trượt dọc.

Tiện côn bằng phương pháp xoay xiên bàn trượt dọc là quá trình tạo hình bề mặt côn thông qua việc điều chỉnh bàn trượt dọc phụ theo một góc tương ứng với góc dốc của mặt côn Trong quá trình cắt, việc tiến dao được thực hiện bằng bàn trượt dọc phụ, giúp tạo ra một góc giữa đường tiến dao và đường tâm của chi tiết, tương đương với góc dốc của hình côn.

Hình 9.105:Tiện côn bằng phương pháp xoay xiên bàn trượt dọc

Phương pháp xoay xiên bàn dao dọc gia công có nhiều ưu điểm, bao gồm khả năng gia công cả côn trong và côn ngoài với góc dốc linh hoạt Bên cạnh đó, việc điều chỉnh máy cũng trở nên đơn giản, giúp tăng hiệu quả làm việc và tiết kiệm thời gian.

Nhược điểm của quy trình gia công là không thể gia công mặt côn dài do khoảng dịch chuyển của bàn dao bị hạn chế Bên cạnh đó, việc thực hiện bước tiến bằng tay dẫn đến năng suất thấp và ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt gia công.

Gia công bằng phương pháp này có thể đạt độ chính xác cấp 9 đến 7, độ nhám Ra= 10 đến 2,5μm.m.

2.2.1 Điều chỉnh bàn trượt dọc:

- Xác định góc xoay xiên bàn trượt trên α : tgα = D−d

Góc dốc α được xác định bởi hai đường sinh của tiết diện đi qua đường tâm.

- Công thức thực nghiệm: α = D−d l 28,66 (đúng tương đối với α Zd thì góc dốc đã xoay lớn Phải điều chỉnh bàn trượt ngược chiều kim đồng hồ.

- Lượng dư ZD < Zd thì góc dốc đã xoay nhỏ Phải điều chỉnh bàn trượt theo chiều kim đồng hồ

Sau khi điều chỉnh phải tiện thử, có thể phải điều chỉnh nhiều lần mới đạt.

Tiện côn bằng cách xê dịch ngang ụ động

3.1 Đặc điểm của chi tiết khi tiện côn bằng cách xê dịch ngang ụ động.

Tiện côn được thực hiện bằng cách xê dịch ngang thân ụ động phôi gá trên hai mũi tâm Khi lệch thân ụ động theo hướng vuông góc với tâm máy một khoảng H, phôi sẽ được gá lệch so với tâm máy một góc α, tạo thành góc giữa hai đường sinh của tiết diện Trong quá trình cắt gọt, dao tiến song song với đường tâm máy, giúp tạo ra chi tiết hình côn.

Hình 9.110:Tiện côn bằng phương pháp xê dịch ngang thân ụ động

Cách tính khoảng xê dịch ngang của thân ụ động:

+ Khi chiều dài côn bằng chiều dài phôi:

+ Khi chiều dài côn nhỏ hơn chiều dài phôi:

D: Đường kính lớn nhất của mặt côn

D: Đường kính nhỏnhất của mặt côn l: Chiều dài côn cần tiện

Để tính khoảng xê dịch ngang thân ụ động, cần xác định các thông số kỹ thuật của chi tiết côn, bao gồm chiều dài toàn bộ 400mm, chiều dài đoạn côn 3000mm, đường kính lớn nhất 30mm và đường kính nhỏ nhất 25mm.

Giải: Áp dụng công thức 2

  , thay số vào ta có:

Vậy ta cần dịch chuyển ngang thân ụ động một khoảng là 3,3mm để tiện chi tiết côn này. Ưu điểm :

- Tiện được những chi tiết có chiều dài đoạn côn lớn, góc côn nhỏ trên bất kỳ máy tiện vạn năng nào.

Chạy dao với bước tiến tự động mang lại năng suất cao và chất lượng bề mặt chi tiết tốt Phương pháp tiện côn này có khả năng đạt độ chính xác từ 8 đến 7, cùng với độ nhám Ra từ 10 đến 2,5.

- Chỉ tiện được những chi tiết có góc côn nhỏ.

- Không tiện được côn lỗ.

Hình 9.111:Sơ đồ điều chỉnh ngang thân ụ động

Trước khi thực hiện các bước tiện côn phôi phải được tiện đúng chiều dài và các mặt bậc nếu có, sau đó:

- Tháo phôi ra khỏi hai mũi tâm.

- Di chuyển nòng ụ động sao cho mũi tâm sau sát mũi tâm trước để kiểm tra độ đồng tâm.

- Tách sự liên kết giữa ụ động và băng máy bằng tay gạt và đai ốc (1).

- Tách sự liên kết giữa thân (4) và đế ụ động (3) bằng cách nới lỏng hai vít (5)

- Dịch chuyển ngang thân ụ động một khảng H đã tính bằng cách điều chỉnh vít (6) bên hông ụ động.

Sau đó thực hiện trình tự ngược lại:

- Kẹp chặt thân và đế ụ động bằng hai vít (5).

- Cố định ụ động và băng máy bằng tay gạt và đai ốc (1)

- Gá phôi trên hai mũi tâm, kẹp chặt phôi bằng vô lăng ụ động.

Lưu ý: Đối với máy tiện cỡ trung bình, khoảng xê dịch ngang H ≤ 10 mm, mới đảm bảo độ vững chắc về gá lắp trong quá trình gia công.

Để xác định khoảng dịch chuyển ngang của thân ụ động, độ chính xác góc dốc của bề mặt côn phụ thuộc vào độ chính xác của khoảng dịch chuyển H Phương pháp xác định khoảng dịch chuyển H được chọn dựa vào đặc điểm sản xuất và trang thiết bị hiện có tại cơ sở sản xuất Có nhiều phương pháp khác nhau để xác định khoảng dịch chuyển ngang của thân ụ động.

Khi sử dụng các vạch chia trên đế ụ động, giá trị khoảng cách giữa các vạch thường là 1mm Phương pháp này chủ yếu được áp dụng trong quá trình tiện thô Để đạt được độ chính xác cao khi tiện, cần thực hiện tiện thử và có thể phải điều chỉnh nhiều lần để đạt kết quả mong muốn.

Sử dụng du xích bàn trượt ngang để xác định khoảng xê dịch ngang của thân ụ động bằng cách đưa mũi dao chạm vào phôi tại vị trí đường kính nhỏ nhất hoặc lớn nhất của mặt côn Sau đó, lùi hoặc tiến dao ngang một khoảng bằng H đã được tính toán thông qua du xích bàn trượt Lưu ý cần khử hoàn toàn độ rơ giữa trục vít và đai ốc của bàn trượt ngang.

Hình 9.112:Xác định khoảng dịch chuyển H bằng du xích bàn trượt ngang

Hình 9.113:Xác định khoảng dịch chuyển H bằng căn mẫu

Sử dụng căn mẫu có chiều dày H, tì căn vào bề mặt chi tiết gia công tại vị trí đường kính nhỏ nhất hoặc lớn nhất Dùng tay quay bàn trượt ngang để đưa mũi dao chạm vào căn, sau đó lấy căn ra Tiếp theo, điều chỉnh ụ động sao cho phôi chạm vào mũi dao.

Để sử dụng đồng hồ so, trước tiên cần kiểm tra độ đồng tâm giữa mũi tâm trước và mũi tâm sau Tiếp theo, cố định đồng hồ so trên bàn dao ngang của máy và di chuyển bàn dao ngang cho đầu đo của đồng hồ tiếp xúc với nòng ụ động Sau khi điều chỉnh kim đồng hồ về vị trí 0, dịch chuyển ngang thân ụ động một khoảng bằng H đã tính toán dựa vào giá trị trên đồng hồ so Số vạch cần xác định trên đồng hồ so được tính theo công thức cụ thể.

Hình 9.114:Xác định H bằng đồng hồ so

Hình 9.115:Xác định H bằng chi tiết côn mẫu

Để gia công chính xác, sử dụng một chi tiết côn mẫu có độ côn tương ứng với chi tiết cần gia công và gá côn mẫu trên hai mũi tâm Tiến hành dịch chuyển ngang sơ bộ thân ụ động gần bằng khoảng H đã tính toán, có thể sử dụng vạch chia trên đế ụ động hoặc thước lá để đo Kiểm tra độ sít giữa mũi dao và mặt côn bằng một tấm giấy mỏng; nếu tấm giấy sít nhẹ mà không bị rách thì đạt yêu cầu Để nâng cao độ chính xác, có thể sử dụng đồng hồ so gá trên bàn dao ngang, cho đầu đo tiếp xúc với bề mặt côn mẫu và di chuyển xe dao dọc chiều dài côn mẫu; nếu giá trị đồng hồ so không thay đổi thì quy trình được xem là đạt.

Dạng sai hỏng Nguyên nhân Biện pháp phòng tránh

1 Góc côn đúng nhưng kích thức D, d sai

Thực hiện chều sâu cắt không chính xác Điều chỉnh chiều sâu cắt thật chính xác khi tiện tinh

2 Góc côn sai Điều chỉnh khoảng xê dịch ngang thân ụ động không chính xác

- Điều chỉnh chính xác khoảng xê dịch ngang của ụ động.

- Cắt thử và kiểm tra trước khi tiện tinh

- Khóa chặt các vít hãm ụ động.

3 Đường sinh hình côn không thẳng

Gá dao không ngang tâm máy

Gá dao ngang tâm máy trước khi tiện

4 Độ nhẵn bề mặt không đạt

- Dao cùn, mài dao không đúng góc độ

- Chế độ cắt không hợp lý

- Mài lại dao trước khi tiện tinh

- Chọn chế độ cắt hợp lý

- Lập phương án gia công.

- Xác định các yếu tố, biện pháp công nghệ.

Tiện côn bằng phương pháp xê dịch ngang thân ụ động phôi bắt buộc phải được gá trên hai mũi tâm.

Trong quá trình gia công phôi quay, việc sử dụng mũi tâm đầu nhọn có thể dẫn đến tình trạng tiếp xúc không đồng đều giữa mũi tâm và lỗ tâm của chi tiết, gây mòn nhanh và hư hỏng lỗ tâm Để khắc phục vấn đề này, người ta sử dụng mũi tâm tự lựa với đầu chỏm cầu, giúp đảm bảo sự tiếp xúc đồng đều giữa mũi tâm và lỗ tâm trên chi tiết.

Hình 9.116:Vị trí của mũi tâm trong lỗ tâm a Mũi tâm nhọn; b.Mũi tâm tâm tự lựa có đầu chỏm cầu.

- Dao được mài đúng góc độ Gá dao đảm bảo ngang tâm máy như khi tiện trụ ngoài.

Trong quá trình tiện côn, cần chọn chế độ cắt tương tự như khi tiện trụ ngoài Việc sử dụng xe dao tiến tự động trong quá trình cắt giúp nâng cao năng suất và cải thiện độ nhẵn bề mặt.

- Tiện côn bằng cách quay tay quay bàn trượt dọc như tiện ngoài.

Hình 9.117:Kiểm tra độ côn

Dùng thước cặp đo đường kính D và d nếu:

- Lượng dư Z theo đường kính D và d bằng nhau (ZD = Zd) thì góc đã xoay đúng.

- Lượng dư ZD > Zd thì góc dốc đã xoay lớn Phải điều chỉnh bàn trượt ngược chiều kim đồng hồ.

- Lượng dư ZD < Zd thì góc dốc đã xoay nhỏ Phải điều chỉnh bàn trượt theo chiều kim đồng hồ

Sau khi điều chỉnh phải tiện thử, có thể phải điều chỉnh nhiều lần mới đạt.

+ Trình bày được các yêu cầu kỹ thuật khi tiện côn bằng các phương pháp khác nhau.

+ Trình bày được phương pháptiện côn bằng các phương pháp khác nhau. + Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục.

Vận hành máy tiện côn một cách thành thạo là rất quan trọng, yêu cầu thực hiện đúng quy trình kỹ thuật và thời gian quy định Điều này không chỉ đảm bảo chất lượng sản phẩm mà còn bảo vệ an toàn cho cả người vận hành và máy móc.

Tiêu đề	Giáo Trình Tiện Trụ Ngoài
Tác giả	Nguyễn Thuận Hải Đăng
Trường học	Trường Trung Cấp Tháp Mười
Chuyên ngành	Cắt Gọt Kim Loại
Thể loại	Giáo Trình
Năm xuất bản	2018
Thành phố	Cao Lãnh

Định dạng
Số trang	144
Dung lượng	18,4 MB