Khoan lỗ trên máy tiện
Mài mũi khoan
1.1.1 Cấu tạo của mũi khoan
Hình 1.1 Cấu tạo mũi khoan
Cấu tạo của mũi khoan gồm có: Phần làm việc, phần cổ và phần chuôi
+ Phần cắt gọt: làm nhiệm vụ cắt gọt, trong phần này có hai lưỡi cắt chính, hai lưỡi cắt phụ và một lưỡi cắt ngang.
Lưỡi cắt chính của mũi khoan là điểm giao giữa mặt trước và mặt sau Mặt trước thường có dạng xoắn, trong khi mặt sau có thể có hình dạng khác nhau như mặt côn, mặt xoắn hoặc mặt phẳng, tùy thuộc vào phương pháp mài Thông thường, mũi khoan tiêu chuẩn sử dụng mặt sau là mặt côn.
- Lưỡi cắt phụ: là giao tuyến của mặt sau với cạnh viền nằm trên phần trụ ở hai me cắt.
- Lưỡi cắt ngang: là giao của hai mặt sau, có dạng đường cong không gian, nhưng hình chiếu của nó quy ước là đường thẳng
+ Phần định hướng: có tác dụng định hướng mũi khoan trong quá trình cắt và là phần dự trữ mài lại khi phần cắt mòn.
Phần định hướng của dụng cụ cắt có hình dạng côn, với đường kính giảm dần từ phần cắt đến chuôi, tạo thành một góc nghiêng phụ Lượng giảm đường kính thường được xác định trong khoảng từ 0,03 đến 0,1 mm cho mỗi 100 mm chiều dài.
Trên phần định hướng của thiết bị, có hai rãnh xoắn thoát phôi và hai me cắt Dọc theo rãnh xoắn, hai dải cạnh viền được thiết kế để định hướng mũi khoan trong quá trình làm việc, đảm bảo hiệu quả và chính xác.
-Phần kim loại giữa hai rãnh xoắn được gọi là lõi mũi khoan
Phần cổ của mũi khoan là phần nối giữa chuôi và phần làm việc, thường được sử dụng để ghi nhãn hiệu của mũi khoan, bao gồm đường kính, vật liệu và nhà sản xuất Kích thước của phần cổ được tra cứu theo sổ tay, phụ thuộc vào đường kính của mũi khoan.
* Phần chuôi: dùng để định vị mũi khoan vào trục chính của máy, truyền chuyển động và momen cắt, có hai dạng chuôi.
-Chuôi dạng trụ: thường dùng cho mũi khoan có đường kính nhỏ hơn 12mm Ưu điểm: đơn giản, dễ chế tạo
Nhược điểm: khả năng tự định tâm kém, truyền được momen xoắn nhỏ
Chuôi dạng côn mooc thường được sử dụng cho mũi khoan có đường kính lớn hơn 12mm Ưu điểm của loại chuôi này là khả năng tự định tâm cao, giúp tăng độ chính xác khi khoan, đồng thời truyền được momen xoắn lớn hơn so với chuôi trụ.
Nhược điểm: khó chế tạo hơn so với chuôi trụ
-Trên phần chuôi côn có chuôi dẹt
1.1.2 Các thông số hình học của mũi khoan.
Hình 1.2 Thông số hình học mũi khoan
-Mặt đáy tại một điểm trên lưỡi cắt chính là mặt phẳng tạo thành bởi điểm đó với trục mũi khoan.
-Mặt cắt tại một điểm trên lưỡi cắt chính là mặt phẳng chứa tiếp tuyến với lưỡi cắt chính và véc tơ vận tốc cắt.
Góc trước (γ) được đo tại một điểm A bất kỳ trên tiết diện chính của lưỡi cắt chính, giả định không có lưỡi cắt ngang và lưỡi cắt chính đi qua tâm mũi khoan Góc này được xác định theo một công thức cụ thể.
DA : đường kính của mũi khoan xét tị điểm A, mm
D: đường kính ngoài mũi khoan, mm ω: góc xoắn của rãnh phôi, độ φ: góc nghiêng chính, độ
Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang (ψ) là góc tạo bởi hình chiếu của lưỡi cắt ngang và hình chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt phẳng vuông góc với trục mũi khoan, với giá trị dao động từ 50 đến 55 độ.
1.1.3 Tính toán thông số cắt.
+ 2φ = 112 0 -118 0 khi khoan thép có độ cứng trung bình.
+ 2φ = 135 0 -140 0 khi khoan thép độ cứng cao.
+ 2φ có thể giảm đến 50 0 khi khoan vật liệu dẻo, độ cứng thấp.
-Góc nghiêng của lưỡi cắt chính φ = 60 0
-Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang so với lưỡi cắt chính ψ = 55 0 , góc sắc β= 60 0 Hai lưỡi cắt chính thẳng và có độ dài bằng nhau
Bảng 1.1 Góc ở đỉnh mũi khoan
Vật liệu gia công Góc 2φ ( độ)
Đồng thanh hoặc đồng thau cứng
1.1.4 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách đề phòng.
Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách đề phòng
Lưỡi cắt không thẳng - Mặt đá không thẳng bị lồi lõm - Sửa lại mặt làm việc của đá thẳng.
Chiều dài hai lưỡi cắt không bằng nhau
- Đặt mũi khoan nghiêng không đúng góc độ khi mài hai lưỡi cắt chính
- Mài hai lưỡi cắt chính đối xứng qua đường tâm của mũi khoan đúng góc nghiêng φ.
- Mài nhẹ và dùng dưỡng kiểm tra.
Góc sắc không đạt - Mài góc sắc chính quá lớn hoặc quá nhỏ - Dùng dưỡng đo góc sắc để điềuchỉnh góc sắc chính khi mài
Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang ψ không
- Điều chỉnh góc quay mũi khoan quanh trục tâm của nó chưa hợp
- Mài nhẹ và tăng cường kiểm tra bằng dưỡng. đạt lý
Hình 1.3 Vị trí đứng khi khoan
Nội dung các bước Hướng dẫn
2 Mài mặt sát chính thứ nhất -Kiểm tra khe hở giữa bệ tỳ và đá mài.
Khởi động đá mài với tốc độ tối đa Đặt mũi khoan lên tấm tỳ sao cho đường tâm mũi khoan tạo với mặt làm việc của đá mài một góc 60 độ.
-Áp lưỡi cắt tiếp xác với mặt làm việc của đá mài và // với đuờng tâm quay của đá, mặt thoát tại phần lưỡi cắt // mặt bệ tỳ.
Khoan lỗ
2.2.1 Yêu cầu kỹ thuật khi khoan lỗ.
Lỗ sau khi gia công phải đảm bảo độ chính xác theo yêu cầu của bản vẽ chi tiết như:
- Kích thước đường kính, chiều dài lỗ.
- Hình dạng (không méo, không bị côn ).
- Vị trí tương quan giữa các bề mặt (Độ song song, độ vuông góc, độ đồng tâm )
2.2.2 Tính toán thông số cắt.
Chiều dày lớp cắt được đo theo phương vuông góc với lưỡi cắt chính Khi khoan lỗ đặc hoặc lỗ rỗng, chiều dày cắt được tính theo công thức:
Hình 1.4 chiều dày lớp cắt
- Khi khoan lỗ đặc t= D 2 mm
- Khi khoan lỗ rỗng t= D−d 2 mm
Là sự dịch chuyển của mũi khoan theo hướng dọc trục khi vật gia công quay được một vòng, ký hiệu: S [ mm/vòng]
Phụ thuộc số vòng quay của vật gia công và đường kính của mũi khoan.
2.2.3 Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách đề phòng.
Các dạng sai hỏng Nguyên nhân Cách đề phòng
Lỗ bị lệch tâm - Mặt đầu không vuông góc với đường tâm phôi.
- Tiện mặt đầu vuông góc với đường tâm.
Kích thước lỗ sai -Mũi khoan dài.
-Định tâm bằng mũi khoan ngắn, thanh tỳ.
-Giảm bước tiến mũi khoan.
- Chọn mũi khoan sai -Đo mũi khoan chính xác.
-Mài sửa lại mũi khoan.
- Hai lưỡi cắt chính không bằng nhau.
- Các mặt côn lắp ghép bị bẩn, Biến dạng.
- Lấy dấu , cử chặn sai vị trí
- Trục chính của máy bị đảo
-Lau sạch các mặt côn lắp ghép, không làm biến dạng các mặt côn lắp ghép.
-Kiểm tra chính xác -Điều chỉnh lại ổ đỡ trục chính. Độ nhám không đạt -Mũi khoan cùn
-Mài sửa lại mũi khoan
- Đưa mũi khoan ra ngoài định kỳ
-Tăng áp lực làm nguội -Giảm bước tiến
2.2.4.1 Chuẩn bị thiết bị dụng cụ.
-Dao tiện, mũi khoan, thước cặp,…
Gá phôi cần đảm bảo độ cứng vững trong quá trình gia công, với lượng dư được phân bố đồng đều theo phương kính và phương dọc trục Đối với trụ ngắn, chiều dài nhô ra khỏi mâm cặp nên được giữ ngắn nhất có thể, thường không vượt quá 1,5 lần đường kính của phôi.
Nếu phôi có tiết diện vuông thì nên dùng mâm cặp 4 chấu kẹp điều chỉnh phôi quay tròn đều.
-Đầu mũi dao phải được gá đúng tâm máy(có thể xác định độ cao mũi dao bằng cách so với mũi tâm sau).
-Chiều dai nhô ra l