Ứng dụng lean trong cải tiến quy trình dòng chảy của chuyền header p15e

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP NGÀNH KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP ỨNG DỤNG LEAN TRONG CẢI TIẾN QUY TRÌNH DỊNG CHẢY CỦA CHUYỀN HEADER P15E GVHD: TS NGUYỄN THỊ ÁNH TUYẾT SVTH: TRẦN THỊ TUYẾT MAI TẠ THỊ THÚY SKL011062 Tp Hồ Chí Minh, Tháng năm 2023 BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP HỒ CHÍ MINH KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY ĐỒ ÁN TỚT NGHIỆP Đề tài: ỨNG DỤNG LEAN TRONG CẢI TIẾN QUY TRÌNH DỊNG CHẢY CỦA CHUYỀN HEADER P15E Giảng viên hướng dẫn: TS Nguyễn Thị Ánh Tuyết Sinh viên thực hiện: Trần Thị Tuyết Mai Tạ Thị Thúy MSSV: 19104024 19104045 Lớp: 191040B 191040A Khoá: 2019 - 2023 2019 - 2023 Tp Hồ Chí Minh, tháng 07/2023 TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP HỒ CHÍ MINH KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY BỘ MÔN KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Đề tài: ỨNG DỤNG LEAN TRONG CẢI TIẾN QUY TRÌNH DỊNG CHẢY CỦA CHUYỀN HEADER P15E Giảng viên hướng dẫn: TS Nguyễn Thị Ánh Tuyết Sinh viên thực hiện: Trần Thị Tuyết Mai Tạ Thị Thúy MSSV: 19104024 19104045 Lớp: 191040B 191040A Khoá: 2019 - 2023 2019 - 2023 Tp Hồ Chí Minh, tháng 07/2023 i TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP HCM CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM Độc lập - Tự – Hạnh phúc KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Học kỳ 2/ năm học 2022 - 2023 Giảng viên hướng dẫn: TS Nguyễn Thị Ánh Tuyết Sinh viên thực hiện: Trần Thị Tuyết Mai MSSV: 19104024 Điện thoại: 0356 642 146 Tạ Thị Thúy MSSV: 19104045 Điện thoại: 0338 841 432 Mã số đề tài: 22223DT03 – Tên đề tài: Ứng dụng Lean cải tiến quy trình dịng chảy chuyền Header P15E Các số liệu, tài liệu ban đầu: − Tài liệu tham khảo từ Công ty TNHH Hệ Thống Điện GE Việt Nam − Tài liệu thiết kế mặt bằng, bố trí layout, cơng cụ tinh gọn cải tiến − Autocad, Flexsim SketchUp − Thu thập số liệu về: diện tích trạm làm việc nhà máy, diện tích nhà máy, sản lượng sản xuất, thời gian gia cơng, hình ảnh liên quan phục vụ cho mục tiêu phân tích thực đồ án Nội dung đồ án: − Nghiên cứu phân tích lãng phí quy trình sản xuất Header Alloy công ty TNHH Hệ Thống Điện GE Việt Nam − Đề xuất thêm mặt quy trình tối ưu cho cơng ty Các sản phẩm dự kiến − File mô 3D (SketchUp) mô logic (FlexSim) − Tập thuyết minh − Poster − Video clip ghi toàn đồ án Ngày giao đồ án: 15/03/2023 Ngày nộp đồ án: 15/07/2023 Ngơn ngữ trình bày: Bản báo cáo: Tiếng Anh  Tiếng Việt  Trình bày bảo vệ: Tiếng Anh  Tiếng Việt  TRƯỞNG KHOA (Ký, ghi rõ họ tên) TRƯỞNG BỘ MÔN GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN (Ký, ghi rõ họ tên) (Ký, ghi rõ họ tên) i LỜI CAM KẾT - Tên đề tài: Ứng dụng Lean cải tiến quy trình dịng chảy chuyền Header P15E - GVHD: TS Nguyễn Thị Ánh Tuyết Họ tên sinh viên: Tạ Thị Thúy Trần Thị Tuyết Mai MSSV: 19104024 19104045 Địa sinh viên: Nghĩa Hành, TP Quảng Ngãi TP Thuận An, Bình Dương SDT liên lạc: 0338 841 432 035 664 2146 Email: 19104045@student.hcmute.edu.vn 19104024@student.hcmute.edu.vn - Ngày nộp đồ án tốt nghiệp: - Lời cam kết: “Tơi xin cam đoan khố luận tốt nghiệp (ĐATN) cơng trình tơi nghiên cứu thực Tôi không chép từ viết cơng bố mà khơng trích dẫn nguồn gốc Nếu có vi phạm nào, tơi xin chịu hồn tồn trách nhiệm” TP Hồ Chí Minh, ngày 10 tháng năm 2023 Ký tên Tạ Thị Thúy Trần Thị Tuyết Mai ii LỜI CẢM ƠN Nhóm đồ án tốt nghiệp xin gửi lời cảm ơn đến thầy (cô) giảng viên công tác Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Thành Phố Hồ Chí Minh nói chung Khoa Cơ khí Chế tạo máy nói riêng tạo điều kiện thuận lợi để chúng em học tập kiến thức chuyên môn thực đồ án tốt nghiệp Trong suốt trình từ bắt đầu đến nay, chúng em nhận nhiều quan tâm hỗ trợ quý thầy, cô bạn bè Nhóm chúng em xin trân trọng cảm ơn nhà trường! Đặc biệt chúng em xin cảm ơn đến anh Nguyễn Công Linh (Giám đốc nhà máy GE), anh Huỳnh Thanh Lâm (Cell Leader) anh Võ Tiến Đài (Kỹ sư), người trao cho chúng em hội nghiên cứu học hỏi quy trình sản xuất công ty, hỗ trợ chúng em thời gian chúng em thực nghiên cứu triển khai đề tài tốt nghiệp Công ty TNHH Hệ Thống Điện GE Việt Nam Qua đó, chúng em học hỏi kinh nghiệm, kỹ cần thiết có hội thực đề tài đồ án tốt nghiệp Chúng em xin chân thành cảm ơn anh! Bản thân chúng em khơng thể hồn thành đồ án khơng có hướng dẫn tận tình từ Nguyễn Thị Ánh Tuyết - người đồng hành, theo sát hỗ trợ trình thực chuyên đề này, chia sẻ kinh nghiệm quan tâm, lắng nghe khó khăn suốt thời gian thực đề tài chúng em Những góp ý, hướng dẫn cô học kinh nghiệm giúp chúng em hoàn thành đồ án cách hoàn thiện kiến thức, hành trang giúp đỡ cho việc phát triển nghiệp chúng em sau Chúng em xin cảm ơn nhiều! Vì thời gian thực đề tài ngắn kiến thức hạn chế với vai trò sinh viên, đề tài tránh thiếu sót Chúng em mong nhận góp ý, phản hồi từ quý thầy, quý cô để chúng em hồn thiện kiến thức kỹ thân, phục vụ tốt cho thân sau Chúng em xin chân thành cảm ơn chúc quý thầy cô thật nhiều sức khỏe Trân trọng cảm ơn, Tạ Thị Thúy Trần Thị Tuyết Mai iii TÓM TẮT ĐỒ ÁN Ứng dụng Lean cải tiến quy trình dịng chảy chuyền Header P15E Nhà máy GE Dung Quất với vai trò sản xuất thiết bị lò thu hồi nhiệt GE - sản phẩm cơng nghiệp nặng - nên quy trình sản xuất mang tính phức tạp có yếu tố nguy hiểm cao, cần đưa biện pháp đảm bảo an tồn cho cơng nhân kỹ sư làm việc nhà máy Với khái niệm “cải tiến liên tục” “cắt giảm lãng phí”, dự án, nghiên cứu đưa thực hiện, nhằm đảm bảo điều kiện an toàn sản xuất, chất lượng khơng có lãng phí Tuy nhiên, cải tiến phải ln liên tục vấn đề vơ hạn Trong thời gian thực tập công ty, tác giả nhận thấy trình sản xuất chuyền Header P15E có rủi ro an tồn sử dụng hệ thống cẩu với lãng phí việc di chuyển, layout nhân lực, điều gây nên lãng phí ngồi ý muốn Với mong muốn đạt lợi ích hiệu biến quy trình thực trở nên đơn giản hóa, sản xuất tinh gọn kỳ vọng công cụ giúp công ty cắt giảm lãng phí tiềm ẩn quy trình thực công việc chuyền Header P15E, cách thực giải pháp cải tiến góp phần giải vấn đề lãng phí xảy chuyền Đề tài “Ứng dụng Lean cải tiến quy trình dịng chảy chuyền Header P15E” thực chuyền Header P15E nhà máy GE Dung Quất với ba mục tiêu sử dụng biện pháp sản xuất tinh gọn để nhận diện loại bỏ lãng phí: (1) Xác định lãng phí tồn trình sản xuất chuyền: phân tích thơng qua số liệu thu thập được: xây dựng bảng biểu, sơ đồ; tiến hành mô phần mềm FlexSim để chọn lãng phí cao tập trung cải tiến; (2) Phân tích nguyên nhân gốc rễ lãng phí trình sản xuất: Sử dụng biểu đồ VSM, phương pháp 5S để tìm nguyên nhân gốc rễ lãng phí; (3) Đánh giá, đưa giải pháp nhằm giảm thiểu loại bỏ loại lãng phí chuyền Header P15E: Nhóm tác giả với hỗ trợ thành viên nhóm dự án nhà máy tiến hành thực cải tiến sau có thông qua ban lãnh đạo nhà máy iv MỤC LỤC NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP i LỜI CAM KẾT ii LỜI CẢM ƠN iii TÓM TẮT ĐỒ ÁN iv MỤC LỤC v DANH MỤC BẢNG BIỂU DANH MỤC SƠ ĐỒ, HÌNH VẼ DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU TỔNG QUAN ĐỀ TÀI NGHIÊN CỨU 1.1 Đặt vấn đề 1.2 Ý nghĩa khoa học tính thực tiễn đề tài 1.3 Mục tiêu nghiên cứu đề tài 1.4 Đối tượng phạm vi nghiên cứu 1.4.1 Đối tượng nghiên cứu 1.4.2 Phạm vi nghiên cứu 1.5 Phương pháp nghiên cứu 1.6 Kế hoạch thực CHƯƠNG 2: CƠ SỞ LÝ THUYẾT 2.1 Lean Manufacturing - Sản xuất tinh gọn 2.1.1 Khái quát Lean 2.1.2 Các loại lãng phí Lean 2.1.3 Các thông số đo lường 2.1.4 Các công cụ Lean v 2.1.5 Sơ đồ chuỗi giá trị (VSM) 2.1.6 Cân chuyền LOB & số cân chuyền LBR 2.2 Nguyên tắc xếp bố trí sản xuất doanh nghiệp 11 2.3 Công cụ hỗ trợ thiết kế mô 13 2.3.1 SketchUp – Phần mềm thiết kế mô 3D 13 2.3.2 Flexsim – Mô logic 16 2.4 Một số nghiên cứu đề tài liên quan 17 2.4.1 Các cơng trình nghiên cứu liên quan nước ngồi 17 2.4.2 Các cơng trình nghiên cứu liên quan nước 19 2.5 Sơ đồ phương pháp thực đề tài 21 CHƯƠNG 3: TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY TNHH HỆ THỐNG ĐIỆN GE VIỆT NAM 22 3.1 Giới thiệu chung 22 3.1.1 Thông tin 22 3.1.2 Sơ đồ tổ chức 24 3.1.3 Sản phẩm nhà máy 26 3.2 Hiện trạng sản xuất Nhà máy 27 3.2.1 Quy trình sản xuất chuyền Header P15E 28 3.2.2 Các danh mục lãng phí chuyền Header P15E 34 3.2.3 Các thông số hệ thống sản xuất 38 3.3 Nghiên cứu cải thiện chuỗi giá trị chuyền Header P15E 41 3.3.1 Xác định chuỗi giá trị 41 3.3.2 Vẽ sơ đồ chuỗi giá trị chuyền Header P15E 42 3.3.3 Phân tích chuỗi giá trị 44 v 3.3.4 Xây dựng chuỗi giá trị tương lai 45 3.3.5 Đánh giá hiệu tinh gọn 45 Thiết lập team nghiên cứu mục tiêu cải tiến 45 CHƯƠNG 4: ỨNG DỤNG LEAN TRONG CẢI TIẾN QUY TRÌNH CỦA DỊNG CHẢY HEADER P15E 46 4.1 Nghiên cứu cải thiện số LBR chuyền Header P15E 46 4.1.1 Cải tiến thao tác nhận que hàn FCAW 46 4.1.2 Cải tiến thao tác di chuyển lấy dụng cụ/vật liệu bó nhiệt 48 4.1.3 Cải tiến phương pháp vận chuyển nguyên vật liệu trạm 49 4.1.4 Cải tiến layout, thao tác trạm 51 4.1.5 Cải tiến vấn đề 5S tồn quy trình sản xuất 57 4.1.6 Cải tiến thao tác bó nhiệt quy trình sản xuất Header P15E 57 4.1.7 Cải tiến cơng cụ dẫn điện cho q trình xử lý nhiệt 58 4.2 Tính tốn chi phí mang lại sau cải tiến 60 CHƯƠNG 5: MÔ PHỎNG LOGIC CỦA CHUYỀN HEADER P15E 61 5.1 Thiết kế mô mặt sản xuất trạng chuyền Header P15E – Flexsim 61 5.2 Thiết kế mô mặt sản xuất chuyền Header P15E sau cải tiến – Flexsim 69 5.3 Kết mô Logic hệ thống 74 CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN 77 6.1 Kết luận 77 6.2 Hướng phát triển 78 TÀI LIỆU THAM KHẢO 79 v Hình 5.6: Set up module Processor cho thao tác trạm Nguồn: Nhóm tác giả mô FlexSim 68 Cuối cùng, sản phẩm cẩu đến để trạm Finish Goods Hình 5.7: Finish Goods Station Nguồn: Nhóm tác giả mơ FlexSim 5.2 Thiết kế mô mặt sản xuất chuyền Header P15E sau cải tiến – Flexsim Như trình bày chương 4, nhằm tối ưu hố q trình di chuyển nguyên vật liệu, thuận tiện cho việc di chuyển nguyên vật liệu trạm, nhóm cải tiến đưa đề xuất thay đổi: - Hình thức vận chuyển nguyên vật liệu cẩu trạng, tiềm ẩn nhiều nguy gây an toàn cho nhân viên q trình sản xuất, nhóm đề xuất thay hệ thống cẩu roller di chuyển đường ray - Nhằm loại bỏ lãng phí thời gian di chuyển nguyên vật liệu khu vực, tiến hành tái bố trí lại layout khu vực (Hình 5.8) - Công đoạn soaking soaking gây tốn nhiều thời gian (400 phút) trình sản xuất, xác định điểm tắc nghẽn Nhóm tiến hành gộp công đoạn lại thành công đoạn Soaking - Nhận thấy layout khu vực chuyền Header P15E nhiều khoảng trống chưa tận dụng sau tái bố trí layout, cộng thêm với việc thời gian lấy que hàn gây tốn thời gian, nhóm cải tiến tiến hành thiết kế khu vực để chứa que hàn, giảm thời gian chuẩn bị que hàn từ 10 phút xuống phút 69 Leadtime sau cải tiến công đoạn sản xuất chuyền Header P15E tổng hợp Bảng 5.3 Bảng 5.3: Thời gian chu kỳ xử lý công đoạn sau cải tiến chuyền Header P15E Nguồn: Nhóm tác giả thu thập STANDARD WORK COMBINATION SHEET Process OP No Operation name Operators LT Man Incomming WIP < 10 Di chuyển sản phẩm qua trạm 1,2 2 Làm Nozzle & hàn dán keo ống alloy 1,2 30 Kiểm tra kích thước vật liệu đầu vào 1,2 32 10 Chuẩn bị bó sứ 42 20 Preheat main pipe 64 Fit-up Nozzle 1,2 139 30 Bó nhiệt Nozzle 169 10 Fip-up Nozzle – Attachment & Preheat WIP = Welding Nozzle + Attachment + Endcap & Soaking WIP = Làm final WIP = 3 Auto Walk Wait 75 10 Preheat nozzle 179 16 Fip-up attachment 1,2 254 30 75 17 Bó nhiệt attachment 284 10 18 Preheat attachment 294 19 Di chuyển sản phẩm qua trạm 1,2 369 12+20 Hàn GTAW nozzle + attachment 1,2 371 85 21 Hàn GTAW endcap 1,2 456 50 13+22 Soaking 506 23 Di chuyển sản phẩm qua trạm 1,2 906 24 Làm final 1,2 908 45 25 Di chuyển sản phẩm qua trạm 1,2 953 26.2 NDE 1,2 955 90 27 Chuyển đến trạm finish goods 1,2 1045 1047 420 75 400 Nén thẳng/NDE WIP = Finish Goods WIP < 10 TOTAL 70 625 0 Dựa bảng phác thảo 2D mặt sản xuất chuyền Header, nhóm tiến hành thực mơ bố trí mặt đề xuất phần mềm Flexsim (Hình 5.8) Hình 5.8: Layout chuyền Header P15E sau cải tiến Nguồn: Nhóm tác giả mơ FlexSim Process time module Processor thể thời gian di chuyển trạm giảm xuống phút (dựa thay đổi vận chuyển nguyên liệu trạm từ hệ thống cẩu sang xe roller di chuyển đường ray) 71 Hình 5.9: Set up module Processor thay cho xe roller di chuyển đường ray Nguồn: Nhóm tác giả mô FlexSim Các module Processor mô tả thao tác trạm mơ hình logic chuyền Header P15E sau cải tiến có thay đổi dựa thay đổi công đoạn bỏ bớt (chuyển thành công đoạn chuẩn bị trước) xếp kết hợp lại thứ tự công đoạn chuyền Dựa vào số liệu Bảng 5.3, module Processor thể thao tác trạm set up sau: 72 Bảng 5.4: Thông số set up module Processor sau cải tiến Thao Operator tác thực 2, 1, 4, Processor Process Time Setup Time Sử dụng (minutes) (minutes) Transport Step 40 Step 95 1, Step 30 9, 10 Step 10 85 16 1, Step 16 30 17, 18 Step 17 18 85 12, 20 1, Step 12 20 85 21 1, Step 21 50 13, 22 Step 13 22 400 X 24 1, Step 24 45 X 26 1, Step 26 90 73 X 5.3 Kết mô Logic hệ thống Hình 5.10: Thời gian xử lý công đoạn trước sau cải tiến FlexSim Nguồn: Nhóm tác giả mơ FlexSim Hình 5.11: Thời gian vận chuyển sản phẩm trạm trước sau cải tiến FlexSim Nguồn: Nhóm tác giả mơ FlexSim Từ kết thể Hình 5.10 Hình 5.11, thấy: - Kết mơ mơ tả bố trí trạng q trình sản xuất phương án bố trí đề xuất cho khu vực sản xuất chuyền Header P15E - Tổng leadtime giảm 683 phút (từ 1,730 phút xuống cịn 1,047 phút) 74 - Chuyển cơng đoạn 13 kết hợp công việc trạm số – “welding Nozzle+Attachment+ Endcap & Soaking”, điểm tắc nghẽn (nút thắt cổ chai) giảm từ điểm tắc nghẽn (step 13 22) xuống điểm tắc nghẽn (step 22), thời gian giảm 400 phút, tương đương giảm 58.57% tổng Leadtime - Thời gian di chuyển nguyên vật liệu trạm: giảm 90.48% (từ 105 phút xuống 10 phút) - Sự thay đổi leadtime thao tác trạm thể Bảng 5.5 Bảng 5.5: Phân tích leadtime thao tác trạm trước sau cải tiến chuyền Header P15E Trước Cải tiến cải tiến Step & Không thay đổi Lead time Lead time Tỷ lệ tiến giảm giảm chênh (phút)(mô (phút)(dự lệch phỏng) kiến thực tế) (%) 0 38 38 Step 15 15 Step & 20 20 Step & Step 4, Loại bỏ step 5, thời &6 Sau cải gian lấy vật liệu Step & (bước 4) giảm từ 10 phút xuống phút Step & Loại bỏ step Step & Thay 10 nguyên liệu ban 10 đầu Jig, giảm thời gian từ 30 phút xuống 10 phút step 75 Step 12 Gộp thành step Step 12 85 85 Step 20 với người xử lý & 20 400 400 Step 16 10 10 Step 17 20 20 Step 24 0 Step 26 0 đồng thời (tổng thời gian ban đầu 170 phút) Step 13 Gộp thành step Step 22 Step 15 Step 13 & 22 Loại bỏ step 15 & 16 Step 17 Gộp thành Step 18 step Thay & 18 nguyên liệu ban đầu Jig, giảm thời gian từ 20 phút xuống 10 phút step 17 Step 24 Giảm thời gian chờ đợi di chuyền thành phẩm từ trạm trước Step 26 Không thay đổi 76 CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN 6.1 Kết luận Sau nhóm đồ án tiến hành thu thập liệu, đánh giá phân tích, với hướng dẫn, giúp đỡ giảng viên hướng dẫn, nhóm hồn thành đề tài “Ứng dụng Lean cải tiến quy trình dịng chảy chuyền Header P15E” Đề tài đạt kết sau: - Nhận diện, phân tích lãng phí tồn trình sản xuất chuyền Header P15E - Thành cơng xây dựng mơ hình 3D mơ logic công đoạn sản xuất chuyền Header P15E công cụ FlexSim - Tiến hành xây dựng thành cơng mơ hình mơ 3D khn viên nhà máy GE Dung Quất chuyền Header P15E phần mềm SketchUp - Phân tích so sánh hiệu hoạt động trước sau cải tiến - Chứng minh lợi ích việc áp dụng cơng cụ Lean vào việc nhận diện giải lãng phí sản xuất Từ kết đạt được, nhóm tác giả đưa số liệu tổng quát cho thấy hiệu áp dụng công cụ Lean để cải tiến chuyền Header P15E công ty GE Dung Quất: Cải tiến thao tác nhận que hàn FCAW: giảm 100% thời gian lãng phí chờ đợi di chuyển lấy que hàn (từ 10 phút xuống phút) Cải tiến thao tác di chuyển lấy dụng cụ/vật liệu bó nhiệt: giảm 26.67% thời gian lãng phí chờ đợi di chuyển lấy dụng cụ vật liệu bó nhiệt (từ 30 phút xuống 22 phút) Cải tiến phương pháp vận chuyển nguyên vật liệu trạm: giảm 86.67% thời gian chờ đợi di chuyển nguyên vật liệu trạm giảm (từ 15 phút xuống phút) cho lần di chuyển Đồng thời giảm 90.48% changeover time (giảm từ 105 phút xuống 10 phút) loại bỏ hệ thống cẩu cho toàn quy trình sản xuất Header P15E đồng thời kích hoạt dịng chảy sản phẩm đơn lẻ Giảm tải cơng việc lãng phí cho nhân viên, nâng cao hiệu làm việc 77 Cải tiến layout, thao tác trạm: giảm 39.48% cycle time (từ 1730 phút xuống 1047 phút) Cải tiến vấn đề 5S tồn quy trình sản xuất: tạo mơi trường trực quan 5S giảm nguy rủi ro an toàn lao động cho nhân viên thao tác vấp ngã,… Cải tiến thao tác bó nhiệt quy trình sản xuất Header P15E: giảm tải khối lượng công việc cho nhân viên thao tác chuẩn bị bó nhiệt Nozzle Attachment (thời gian giảm từ 60 phút xuống 20 phút, giảm 66.67%) Cải tiến công cụ dẫn điện cho trình xử lý nhiệt: cải thiện chuyển động dịng chảy cho điều khiển trạm PWHT; tăng tính linh hoạt tính động cho quy trình PWHT; cải thiện 5S an tồn thơng qua việc chuẩn hoá xếp 6.2 Hướng phát triển Đề tài thực giải vấn đề thời gian di chuyển, thời gian chờ đợi làm giảm mối nguy an toàn cẩu Nhưng cần xem xét cải thiện vấn đề sau: Phát triển áp dụng phần mềm quản lý quy trình sản xuất truyền thống, giảm lưu trình sử dụng giấy tờ Để loại bỏ hồn tồn lãng phí cịn tồn chuyền Header P15E, yếu tố người định lớn đến thành cơng cải tiến, cần có chương trình đào tạo xây dựng văn hóa loại bỏ lãng phí cho vận hành Nên tổ chức buổi hội thảo mang tính quy mơ nhà máy định kỳ nửa năm lần để nhắc nhỡ nhấn mạnh tầm quan trọng việc cải tiến cho người Bên cạnh đó, xây dựng hệ thống khen thưởng cụ thể, rõ ràng với quy mô nhà máy để tạo động lực thúc đẩy cho nhân viên Có thể sử dụng hệ thống sản xuất kéo để loại bỏ lãng phí chuyền khác nhà máy Ưu điểm hệ thống giúp dễ dàng quản lý số lượng cần sản xuất, gia tăng suất cho toàn nhà máy, cải thiện chất lượng sản phẩm sản xuất Bên cạnh đó, hệ thống kéo cịn làm giảm lãng phí tồn kho, di chuyển chờ đợi công đoạn 78 TÀI LIỆU THAM KHẢO Tiếng Việt [1] Hoàng Xuân Hiệp (2018), Giải pháp kết hợp sản xuất tinh gọn cách mạng công nghiệp 4.0 doanh nghiệp may cơng nghiệp, Tạp chí Cơng Thương, 2018 [2] Lương Đức Long, Dương Xuân Sang (2022), Ứng dụng sơ đồ chuỗi giá trị (value stream mapping - vsm) giai đoạn thi công nhà thép công nghiệp phương thức thực dự án thiết kế - thi cơng (design – build) đề xuất giảm thiểu phí phạm (wastes), pp 47 – 55, Tạp chí Vật liệu Xây dựng, Tập 12 số 3, 2022 [3] Nguyễn Quốc Luyện (2010), Nghiên cứu ứng dụng sơ đồ dòng giá trị (VSM) dây chuyền sản xuất thu RC-2300 công ty SONION Việt Nam, Luận Văn Tốt Nghiệp, Trường Đại học Bách Khoa TP.HCM, 2010 [4] Nguyễn Ngọc Thùy Nhiên, Nguyễn Thị Tú Nhi, Võ Trần Thị Bích Châu (2018), Áp Dụng Sơ Đồ Chuỗi Giá Trị (VSM) Tại Dây Chuyền Sản Xuất Tôm, pp 99 – 103, Tạp chí Khoa học Cơng nghệ Đại học Đà Nẵng, số (126), Quyển 1, 2018 [5] Nguyễn Như Phong (2016), Sản xuất tinh gọn, NXB ĐH Quốc Gia Tp HCM, 2016 [6] Nguyễn Như Phong (2015), Võ Văn Thanh, Nguyễn Hữu Phúc, Hà Thị Thúy Vân, Ứng dụng sơ đồ chuỗi giá trị VSM tinh gọn hệ thống sản xuất công ty Clisal Việt Nam, pp 54 – 58, Tạp chí Phát triển Khoa học Cơng nghệ, Vol 18, No.K1- 2015, 2015 [7] Huỳnh Thị Thảo Trang, Đường Võ Hùng (2022), Ứng Dụng Lean Để Cắt Giảm Lãng Phí Trong Q Trình Sản Xuất Thuốc Lá Tại Công Ty Liên Doanh Thuốc Lá Vina – Bat, Luận Văn Tốt Nghiệp, Trường Đại học Bách Khoa TP.HCM, 2022 79 [8] TS Phạm Huy Tuân (2016), TS Nguyễn Phi Trung, GIÁO TRÌNH QUẢN TRỊ SẢN XUẤT VÀ CHẤT LƯỢNG, NXB ĐH Quốc Gia Tp HCM, 2016 Tiếng Anh [9] Anastasija Nikiforova, Zane Bicevska (2018), Application of LEAN Principles to Improve Business Processes: A Case Study in a Latvian IT Company, pp.247-270, Volume 6, 2018, 2018 [10] Benjamin Haefnera, Alexandra Kraemera,Gisela Lanzaa (2014), Quality Value Stream Mapping, pp.254 – 259, Variety Management in Manufacturing Proceedings of the 47th CIRP Conference on Manufacturing Systems, Procedia CIRP 17, 2014 [11] Jafri Mohd Rohania, Seyed Mojib Zahraeea (2015), Production line analysis via value stream mapping: a lean manufacturing process of color industry, pp.6 – 10, 2nd International Materials, Industrial, and Manufacturing Engineering Conference (MIMEC20150, Procedia Manufacturing, 2015 [12] Guilherme Tortorellaa, Johana Cómbita-Niđob, Joyce Monsalvo-Buelvasb, Lucelys VidalPachecob, Zulmeira Herrera-Fontalvob (2020), Design of a methodology to incorporate Lean Manufacturing tools in risk management, to reduce work accidents at service companies, pp 276–283, The 11th International Conference on Emerging Ubiquitous Systems and Pervasive Networks (EUSPN 2020), Procedia Computer Science 177, 2020 [13] Nedjwa Elafri, Jordan Tappert, Bertrand Rose, Maleh Yassine (2022), Lean 4.0: Synergies between Lean Management tools and Industry 4.0 technologies, pp 2060–2066, IFAC PapersOnLine, 2022 [14] Jafri Mohd Rohania, Seyed Mojib Zahraeea (2015), Production line analysis via value stream mapping: a lean manufacturing process of color industry, pp.6 – 10, 2nd International Materials, Industrial, and Manufacturing Engineering Conference (MIMEC20150, Procedia Manufacturing, 2015 80 [15] Subhav Singh ,Kaushal Kumar (2021), A study of lean construction and visual management tools through cluster analysis, pp 1153–1162, Ain Shams Engineering Journal 12, 2021 81 S K L 0