1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC Công dụng: Chi tiết gia công là ổ gá dao tiện công dụng là gá đặt và kẹp chặt trong quá trình làm việc. Vật liệu chế tạo là thép C45. Điều kiện làm việc đảm bảo yêu cầu kĩ thuật cao, lỗ định vị chi tiết so với mặt đáy. Để đảm bảo được các điều kiện đặt ra, yêu cầu chi tiết phải đạt được độ cứng vững cao, chống mài mòn tốt, điều kiện bôi trơn được đảm bảo, cấp chính xác, độ bóng, độ song song giữa tâm trục với mặt đáy, độ vuông góc giữa các bề mặt, dung sai của các bề mặt phải đảm bảo yêu cầu đặt ra của chi tiết cần chế tạo. Điều kiện làm việc: Ổ dao máy tiện dùng để lắp dao tiện, chịu tải trọng va đập và rụng động. 1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC Ổ gá dao máy tiện làm việc trong môi trường rung động, chịu tải trọng va đập nên ta chọn vật liệu là thép C45. Vì thép C45 có độ cứng và chịu tải trọng cao, va đập mạnh. 1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC Ổ gá dao máy tiện là chi tiết dạng hộp, có hình dáng và kết cấu tương đối đơn giản. Chi tiết có các mặt phẳng đủ lớn để định vị và kẹp chặt. Bề mặt làm việc chính cuả chi tiết là mặt đáy và lỗ Ø 40 nên trong quá trình gia công các bề mặt này thì phải cần có độ chính xác cao. Do vậy việc thiết kế đồ gá để gia công các mặt này cũng gặp không ít khó khăn. 1.4. Phân tích độ chính xác gia công 1.4.1. Độ chính xác về kích thước 1.4.1.1. Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai Kích thước lỗ Ø40_0(+0,025) mm Kích thước danh nghĩa DN = 40 mm Sai lệch trên: +0,025 mm Sai lệch dưới: 0 mm Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 40,025 mm Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 40 mm Dung sai kích thước TD = 0,025 mm Tra bảng 2.10 19 giáo trình tra dung sai Độ chính xác về kích thước đạt CCX7 Kích thước lỗ Ø20_0(+0,021) mm Kích thước danh nghĩa DN = 20 mm Sai lệch trên: +0,021 mm Sai lệch dưới: 0 mm Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 20,021 mm Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 20 mm Dung sai kích thước TD = 0,021 mm Tra bảng 2.10 19 giáo trình tra dung sai Độ chính xác về kích thước đạt CCX7 1.4.1.2. Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai Kích thước 70 mm, CCX12. Theo BTDSLG (bảng 2.27) ta được T = 0,3 Kích thước đầy đủ là 70±0,15 mm Kích thước 90 mm, CCX12. Theo BTDSLG (bảng 2.27) ta được T = 0,35 Kích thước đầy đủ là 90±0,175 mm Kích thước 70 mm, CCX12. Theo BTDSLG (bảng 2.27) ta được T = 0,12 Kích thước đầy đủ là 70±0,06 mm 1.4.2. Phân tích độ chính xác về hình dánh hình học 1.4.3. Phân tích độ chính xác về vị trí tương quan + Dung sai độ song song của đường tâm lỗ ∅40 so với mặt A là 0.025 mm + Dung sai độ vuông góc của đường tâm lỗ Ø20 so với mặt A là 0,021mm 1.4.4. Chất lượng bề mặt Theo tiêu chuẩn TCNV251195, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 tiêu chuẩn sau: Ra: sai lệch trung bình số hình học profin. Rz: Chiều cao mấp mô profin theo 10 điểm. Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hay Rz) là tuỳ thuộc vào chất lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu cuả bề mặt. Chỉ tiêu Ra được sử dụng phổ biến nhất vì nó cho phép đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có độ nhám trung bình. Tuy nhiên, đối với những bề mặt có độ nhám quá nhỏ hoặc quá thô thì nên dùng Rz vì nó sẽ cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra. + Bề mặt lỗ suốt ∅40 có độ nhám Ra1.6 => cấp độ nhám 7 + Bề mặt lỗ kín ∅20 có độ nhám Ra 1.6 => cấp độ nhám 7 + Bề mặt A có độ nhám Ra3.2 => cấp độ nhám 8 + Các bề mặt còn lại có độ nhám Rz40 => cấp độ nhám 9 1.4.5. Yêu cầu về cơ lý tính Do điều kiện làm việc nên chi tiết không có yêu cầu về độ cứng, nhiệt luyện.
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC
Chi tiết gia công ổ gá dao tiện có công dụng chính là gá đặt và kẹp chặt trong quá trình làm việc Được chế tạo từ thép C45, chi tiết này đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật cao với lỗ định vị chính xác so với mặt đáy Để đáp ứng các điều kiện cần thiết, chi tiết cần đạt độ cứng vững cao, khả năng chống mài mòn tốt, điều kiện bôi trơn được đảm bảo, và độ chính xác cao Các thông số kỹ thuật như độ bóng, độ song song giữa tâm trục và mặt đáy, độ vuông góc giữa các bề mặt, cùng với dung sai của các bề mặt phải được kiểm soát chặt chẽ Ổ dao máy tiện này được thiết kế để lắp dao tiện, có khả năng chịu tải trọng va đập và rung động trong quá trình hoạt động.
Phân tích vật liệu chế tạo CTGC
Ổ gá dao máy tiện được thiết kế để hoạt động hiệu quả trong môi trường rung động và chịu tải trọng va đập Do đó, vật liệu thép C45 được lựa chọn vì nó có độ cứng cao và khả năng chịu tải trọng cũng như va đập mạnh mẽ.
Bản 1.1: Thành phần hóa học của thép C45.
Hàm lượng của các nguyên tố, %
Cacbon Silic mangn photpho Lưu
Bảng 1.2: Cơ tính và độ cứng của thép C45. chảy, σch kG/ mm 2 kG/mm 2 dài tương đối δs, tương đối ψ, % ak, kGm/ cm 2 cán nóng ủ
Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC
Ổ gá dao máy tiện là một chi tiết hộp có cấu trúc đơn giản, với các mặt phẳng lớn giúp định vị và kẹp chặt một cách hiệu quả.
Bề mặt làm việc chính của chi tiết là mặt đỏy và lỗ ỉ 40, vì vậy cần đảm bảo độ chính xác cao trong quá trình gia công Việc thiết kế đồ gá để gia công các bề mặt này gặp không ít khó khăn.
Phân tích độ chính xác gia công
1.4.1 Độ chính xác về kích thước
1.4.1.1 Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai
Kích thước danh nghĩa DN = 40 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 40,025 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 40 mm
Dung sai kích thước TD = 0,025 mm
Tra bảng 2.10 /19 giáo trình tra dung sai Độ chính xác về kích thước đạt CCX7
Kích thước danh nghĩa DN = 20 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 20,021 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 20 mm
Dung sai kích thước TD = 0,021 mm
Tra bảng 2.10 /19 giáo trình tra dung sai
1.4.1.2 Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai
Kích thước 70 mm, CCX12 Theo BTDSLG (bảng 2.2/7) ta được T = 0,3
Kích thước đầy đủ là 70±0,15 mm
Kích thước 90 mm, CCX12 Theo BTDSLG (bảng 2.2/7) ta được T = 0,35
Kích thước đầy đủ là 90±0,175 mm
Kích thước 70 mm, CCX12 Theo BTDSLG (bảng 2.2/7) ta được T = 0,12
Kích thước đầy đủ là 70±0,06 mm
1.4.2 Phân tích độ chính xác về hình dánh hình học
1.4.3 Phân tích độ chính xác về vị trí tương quan
+ Dung sai độ song song của đường tâm lỗ ∅ 40 so với mặt A là 0.025 mm
+ Dung sai độ vuụng gúc của đường tõm lỗ ỉ20 so với mặt A là 0,021mm
Theo tiêu chuẩn TCNV2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 tiêu chuẩn sau:
Ra: sai lệch trung bình số hình học profin.
Rz: Chiều cao mấp mô profin theo 10 điểm.
Trong thiết kế, việc lựa chọn chỉ tiêu Ra hay Rz phụ thuộc vào yêu cầu chất lượng và đặc tính bề mặt Chỉ tiêu Ra được ưa chuộng vì đánh giá chính xác hơn cho bề mặt có độ nhám trung bình Ngược lại, với bề mặt có độ nhám quá nhỏ hoặc quá thô, chỉ tiêu Rz sẽ mang lại khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra.
+ Bề mặt lỗ suốt ∅ 40có độ nhám Ra1.6 => cấp độ nhám 7
+ Bề mặt lỗ kín ∅ 20có độ nhám Ra 1.6 => cấp độ nhám 7
+ Bề mặt A có độ nhám Ra3.2 => cấp độ nhám 8
+ Các bề mặt còn lại có độ nhám Rz40 => cấp độ nhám 9
1.4.5 Yêu cầu về cơ lý tính
Do điều kiện làm việc nên chi tiết không có yêu cầu về độ cứng, nhiệt luyện.
Xác định sản lượng năm
N: số chi tiết được sản xuất trong 1 năm
N1: số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm m: số chi tiết trong 1 sản phẩm α: số chi tiết phế phẩm từ (3 ÷ 6) β: số chi tiết được chế tạo dự trữ từ (5 ÷ 7)
Tra bảng 1.1/17 sách hướng dẫn bài tập lớp cnctm:
Thép C45 có khối lượng riêng là 7.85kg/m 3
Khối lượng của chi tiết là 2,3kg
Sản xuất hàng loạt vừa
CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
Chọn phôi
Vật liệu chế tạo chi tiết là thép C45.
Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
Hình dáng hình học của chi tiết khá phức tạp.
Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.
Do đó ta chọn phôi đúc, vật liệu thép C45.
Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.
Phôi đúc là sản phẩm được chế tạo qua phương pháp đúc, phổ biến hiện nay nhờ vào khả năng tạo ra hình dạng kết cấu phức tạp Phương pháp này cho phép sản xuất phôi có kích thước đa dạng, từ nhỏ đến lớn, mà khó có thể đạt được bằng các phương pháp khác như rèn hay dập.
Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc phụ thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn Việc lựa chọn phương pháp đúc phù hợp cần xem xét tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc và trình độ kỹ thuật.
Công nghệ trong kết cấu của chi tiết đúc được thể hiện qua các điều kiện như tạo hình, khả năng rót kim loại dễ dàng, tính đông cứng và khả năng tạo vết nứt Các yếu tố như góc nghiêng, chiều dày của chi tiết đúc và các kích thước tương quan có ảnh hưởng lớn đến các nguyên công cơ bản trong quá trình công nghệ đúc.
Tất cả các loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu và vật liệu phi kim đều có thể được đúc khi ở trạng thái lỏng Quy trình sản xuất đúc thường có chi phí thấp hơn so với các phương pháp sản xuất khác.
Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phôi và với CTGC dạng hộp có kết cấu phức tạp, cùng với quy trình sản xuất hàng loạt vừa và vật liệu thép C45, phôi đúc được xác định là lựa chọn phù hợp.
Phương pháp chế tạo phôi
Để chọn phương pháp chế tạo phôi ta dựa vào các yếu tố sau:
Hình dạng kích thước của chi tiết máy.
Sản lượng hoặc dạng sản xuất.
Điều kiện sản xuất của xí nghiệp.
Đúc mẫu gỗ bằng tay là phương pháp có độ chính xác kích thước thấp do sự xê dịch của mẫu trong chất làm khuôn và sai số trong quá trình chế tạo Năng suất của phương pháp này cũng thấp vì được thực hiện hoàn toàn bằng tay, nên thường chỉ được áp dụng trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc các chi tiết lớn như thân máy của máy cắt gọt kim loại.
Đúc mẫu gỗ bằng máy là một phương pháp hiệu quả với năng suất và độ chính xác cao, giúp giảm rung động trong quá trình dầm khuôn Phương pháp này thường được áp dụng trong sản xuất hàng loạt nhỏ, đặc biệt khi chi tiết có trọng lượng không lớn Sai số chủ yếu trong quá trình này thường xuất phát từ mẫu.
Đúc mẫu kim loại bằng máy là phương pháp có năng suất và độ chính xác cao, giúp đảm bảo sự đồng nhất của khuôn và giảm thiểu sai số trong quá trình sản xuất Phương pháp này thường sử dụng đầm hơi hoặc rung động để dầm khuôn, phù hợp cho việc sản xuất hàng loạt.
Tùy thuộc vào các phương pháp đúc khác nhau, vật đúc có thể đạt được các cấp độ chính xác khác nhau Theo tiêu chuẩn Liên Xô TOCT 855-55 và 2009-55, vật đúc được phân chia thành ba cấp độ chính xác.
Vật đúc cấp chính xác III thường được sản xuất trong điều kiện đơn chiếc, với độ chính xác đạt cấp 14 cho kích thước dưới 500mm và cấp 15-16 cho kích thước trên 500mm.
Vật đúc cấp chính xác II thường được sản xuất trong điều kiện hàng loạt, đạt cấp chính xác 13-14 cho các sản phẩm có kích thước dưới 500mm và cấp chính xác 14-15 cho các sản phẩm có kích thước trên 500mm.
Vật đúc cấp chính xác I đạt được trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất khối, nó tương đương với cấp chính xác 12.
2.2.2.Đúc trong khuôn kim loại
Sản phẩm đúc khuôn kim loại có kích thước chính xác và cơ tính cao, phù hợp cho sản xuất hàng loạt lớn với khối lượng vật đúc từ 12 kg đến 50 kg Phương pháp này, còn gọi là đúc khuôn vĩnh cửu, sử dụng khuôn kim loại có tuổi thọ lâu dài, cho phép sản xuất các vật đúc lớn hơn so với đúc áp lực Quá trình đúc diễn ra nhờ trọng lực của kim loại lỏng, giúp tăng tốc độ nguội và tạo ra sản phẩm hoàn hảo với cơ tính vượt trội Đúc khuôn kim loại thường được áp dụng cho các kim loại có độ chảy loãng cao và khả năng chống nứt nóng, mang lại hiệu quả kinh tế cao hơn mặc dù chi phí sản xuất cũng tăng lên.
Cơ tính của các chi tiết đúc bằng phương pháp đúc áp lực được cải thiện đáng kể khi kết hợp với các phương pháp nhiệt luyện Đối với các yêu cầu cao, có thể áp dụng các phương pháp xử lý trong dung dịch đặc biệt ở nhiệt độ cao, sau đó thực hiện quá trình hóa già tự nhiên hoặc hóa già nhân tạo Đối với các chi tiết đúc nhỏ, tốc độ nguội nhanh trong quá trình đúc giúp tạo ra tổ chức hạt nhỏ mịn, do đó không cần xử lý nhiệt và vẫn đạt được cơ tính rất cao.
Loại phôi này có cấp chính xác: IT 13 ÷ IT 17 Độ nhám bề mặt: R z @μmm.
Một số loại hợp kim nhôm hay được sử dụng trong đúc khuôn kim loại:
355.0, C355.0, A357.0: hộp số, hang không, một số bộ phận của tên lửa (các chi tiết yêu cầu độ bền cao).
356.0, A356.0 Các chi tiết trong máy dụng cụ, bánh xe máy bay, bộ phận trong máy bơm…
Một số khác cũng được dung như 296.0, 319.0, 333.0
2.2.3 Đúc ly tâm Áp dụng vật đúc tròn xoay, do có lực ly tâm khi rót kim loại lỏng và khuôn quay, kết cấu của vật thể chặt chẻ hơn nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong. Đúc li tâm đúc li tâm là một dạng khác để đưa kim loại lỏng vào khuôn Khuôn được làm bằng kim loại, đặt trên máy đúc li tâm Khi khuôn đang quay tròn, hệ thống rót được thiết kế sắn, rót kim loại vào khuôn Với lực quay li tâm sẽ giới hạn chiều dày vật đúc đúng như thiết kế, với sự hỗ trợ của lực li tâm, kim loại sẽ xít chặt Tuy nhiên, đúc li tâm sẽ chỉ áp dụng cho các chi tiết có dạng tròn như dạng tang trống Nhưng đổi lại, có tính của vật đúc sẽ được cải thiện đáng kể vì có lực li tâm và khuôn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn.
2.2.4.Đúc áp lực Áp dụng với các chi tiết có hình dạng phức tạp, phương pháp này cho ta độ chính xác cao, cơ tính tốt Phương pháp đúc ly tâm và các phương pháp khác có những nhược điểm mà phương pháp đúc áp lực có thể khắc phục được Do đó thường áp dụng cho dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng loạt khối, và áp dụng đối với các chi tiết nhỏ.
Dựa trên các phương pháp đúc đã tham khảo, với đặc điểm chi tiết dạng càng có hình dáng phức tạp và kích thước lớn, chúng tôi quyết định sử dụng phương pháp đúc trong khuôn cát Việc sử dụng mẫu kim loại và làm khuôn bằng máy đảm bảo rằng sản phẩm đúc đạt cấp chính xác II, phù hợp với yêu cầu sản xuất hàng vừa.
Chọn mẫu: Chọn mẫu kim loại thường dùng trong sản xuất hàng loạt vừa trở lên.
Chọn mặt phân khuôn: chọn mặt phẳng cắt ngang mặt C và chia mặt C thành 2 phần bằng nhau làm mặt phân khuôn.
Số hòm khuôn: Dùng 2 hòm khuôn để tiện việc lấy mẫu và rót kim loại vào khuôn.
2.2.5 Đúc liên tục Đúc liên tục Đây là phương pháp đúc đang được áp dụng phổ biến trong các nhà máy đặc biệt là với các nhà máy đúc nhôm, do tính hiệu quả của nó.
Hợp kim nhôm được rót vào khuôn đúc đặc biệt có hệ thống làm nguội bằng nước, tạo ra các sản phẩm như thanh và tấm nhôm với kích thước tùy ý, có thể lên tới 200x1000mm Sau quá trình đúc liên tục, sản phẩm sẽ được đưa vào dây chuyền cán và dập liên tục để hoàn thiện.
Kết luận: Dựa trên các yêu cầu chi tiết đã được đề ra, phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát sử dụng máy móc đã được lựa chọn vì tính kinh tế và hiệu quả sản xuất của nó.
Vật đúc có độ chính xác đạt cấp chính xác II.
Tra sách bài tập lớn công nghệ chế tạo máy: bảng tra 15 trang 52 kích thước lớn nhất của chi tiết là 90 mm.
- Mặt A và B có kích thước danh nghĩa là 90mm, nằm vị trí mặt bên nên ta chọn lượng dư là 3, dung sai là ±0,8.
- Mặt C có kích thước danh nghĩa là 70mm, nằm vị trí mặt trên nên ta chọn lượng dư là 4 ,dung sai là±0,8.
- Mặt D có kích thước danh nghĩa là 70mm, nằm vị trí mặt bên nên ta chọn lượng dư là 3 ,dung sai là±0,8.
- Mặt E có kích thước danh nghĩa là 70mm, nằm vị trí mặt dưới nên ta chọn lượng dư là 3 ,dung sai là±0,8.
- Mặt F có kích thước danh nghĩa là 70mm, nằm vị trí mặt dưới nên ta chọn lượng dư là 3 ,dung sai là±0,8.
- Mặt G có kích thước danh nghĩa là 70mm, nằm vị trí mặt bên nên ta chọn lượng dư là 3 ,dung sai là±0,8.
- Lỗ ỉ40 cú kớch thước danh nghĩa là 40mm, nằm vị trớ lỗ nờn ta chọn lượng dư là 3 dung sai là±0,5.
Kích thướclớn nhất của chi tiết Bề mặt Kích thước danh nghĩa (mm) Vị trí bề mặt Lượng dư Dung sai
Phôi không bị rỗ xỉ, rỗ khí, cháy cát.
Phôi không bị rạn nứt, biến dạng, biến trắng.
Phôi sau khi đúc được cắt bỏ đậu hơi, đậu ngót, bavia
Mph theo creo là 3.3 kg
Hệ số sử dụng vật liệu:
Xác định lượng dư phôi
Xác định trình tự gia công hợp lý là rất quan trọng để đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan và hình dáng hình học Đồng thời, cần chú ý đến độ nhám bề mặt theo yêu cầu của chi tiết cần chế tạo.
Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.
Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.
Chọn trình tự gia công các chi tiết.
(Đính kèm phiếu hướng dẫn công nghệ) A3
LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
Mục đích
Xác định trình tự gia công hợp lý là yếu tố quan trọng để đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học và độ nhám bề mặt theo yêu cầu của chi tiết cần chế tạo.
Nội dung
Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.
Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.
Chọn trình tự gia công các chi tiết.
(Đính kèm phiếu hướng dẫn công nghệ) A3
BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
Nguyên công I: chuẩn bị phôi
Hình 4.1: Kích thước phôi ban đầu
- Làm sạch cát trên bề mặt phôi.
- Mài bavia, phần thừa của đậu rót, đậu ngót.
- Kiểm tra về kích thước.
- Kiểm tra về hình dáng.
- Kiểm tra về vị trí tương quan.
Nguyên công II: : PHAY THÔ ĐỒNG THỜI CÁC MẶT D,G (ĐẠT ĐỘ NHÁM RZ40, KÍCH THƯỚC 70±0.175 )
Hình 4.2: Sơ đồ định vị và kẹt chặt phay mặt D,G
- Mặt C: Định vị 3 bậc tự do.
- Mặt A: Định vị 2 bậc tự do.
- lỗϕ34 : Định vị 1 bậc tự do.
Chọn máy gia công : Máy phay ngang 6H82, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút
- Công suất động cơ trục chính : 7 kW
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –160 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 950 – 1130 - 1500.
Chọn dao: ta chọn dao phay đĩa ba mặt răng thép gió (tra bảng 4-84/369 – sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 – GS Nguyễn Đắc Lộc) Ta có:
Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t = 3 mm.
Chọn lượng chạy dao Sz: Tra bảng (14-5/123) bảng tra chế dộ cắt trong gia công cơ khí
(*): bảng tra chế dộ cắt trong gia công cơ khí
+ Công suất máy là 7KW
+ Độ cứng vững trung bình
+ Vật liệu là thép (σ b ekg/mm 2 )
+ Dao = thép gió ta được: Sz=(0,08 - 0,15) mm/răng Chọn Sz= 0,1.
+ Tra bảng 2.5/116, phay đĩa, D = 200 mm => Tuổi bền T = 150p;
Tra bảng thông số máy 6H82/212(*)
Tính lực cắt khi phay Pz:
Cp Xp Yp Up ωp qp
Theo bảng 12.1/15: K mp =(75 σ ) n p = ( 6575) 1 =0,9 tra bảng 13.1/15: Vật liệu là thép (σ b ekg/mm 2 ) dụng cụ cắt là dao thép gió => np = 1
So với công suất máy = 7 KW, máy làm việc đảm bảo an toàn.
Nguyên công III: PHAY THÔ C (ĐẠT ĐỘ NHÁM RZ40, KÍCH THƯỚC 74,5±0.23, CCX13)
Hình 4.3: Sơ đồ định vị và kẹt chặt phay mặt C
- Mặt G: Định vị 3 bậc tự do.
- Mặt E : Định vị 2 bậc tự do.
- Mặt A : Định vị 1 bậc tự do
Chọn máy gia công : Máy phay 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút
- Công suất động cơ trục chính : 7 kW
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ): 30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 960 – 1500.
Chọn dao: ta chọn dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng T15K6 (tra bảng 4.95/376 – sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 – GS Nguyễn Đắc Lộc) Ta có:
Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t = 2,5 mm.
Chọn lượng chạy dao Sz: Tra bảng (6-5/118) bảng tra chế dộ cắt trong gia công cơ khí (*): bảng tra chế dộ cắt trong gia công cơ khí
+ Công suất máy là 7KW
+ Vật liệu là thép (σ b ekg/mm 2 )
+ Dao = HKC (T15K6) ta được: Sz=(0,09 - 0,11) mm/răng Chọn Sz= 0,1.
Hệ số K=1(gá dao cân) => Sz= 0,1
+ Tra bảng 2.5/116, phay mặt đầu, D = 100 mm => Tuổi bền T = 180
Tra bảng thông số máy 6H12/212(*)
Tính lực cắt khi phay Pz:
Theo bảng 12.1/15: K mp =(75 σ ) n p = ( 6575) 0,3 = 0,96 tra bảng 13.1/15 np = 0,3
So với công suất máy = 7 KW, máy làm việc đảm bảo an toàn.
Nguyên công IV: PHAY THÔ E (ĐẠT ĐỘ NHÁM RZ40, KÍCH THƯỚC 70,5±0.15, CCX12)
Hình 4.4: Sơ đồ định vị và kẹt chặt phay mặt E
- Mặt D: Định vị 3 bậc tự do.
- Mặt C : Định vị 2 bậc tự do.
- Mặt A : Định vị 1 bậc tự do
Chọn máy gia công : Máy phay 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút
- Công suất động cơ trục chính : 7 kW
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ): 30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 960 – 1500.
Chọn dao: ta chọn dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng T15K6 (tra bảng 4.95/376 – sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 – GS Nguyễn Đắc Lộc) Ta có:
Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t = 4 mm.
Chọn lượng chạy dao Sz: Tra bảng (6-5/118) bảng tra chế dộ cắt trong gia công cơ khí (*): bảng tra chế dộ cắt trong gia công cơ khí
+ Công suất máy là 7KW
+ Vật liệu là thép (σ b ekg/mm 2 )
+ Dao = HKC (T15K6) ta được: Sz=(0,09 - 0,11) mm/răng Chọn Sz= 0,1.
Hệ số K=1(gá dao cân) => Sz= 0,1
+ Tra bảng 2.5/116, phay mặt đầu, D = 100 mm => Tuổi bền T = 180
Tra bảng thông số máy 6H12/212(*)
Tính lực cắt khi phay Pz:
Theo bảng 12.1/15: K mp =(75 σ ) n p = ( 6575) 0,3 = 0,96 tra bảng 13.1/15 np = 0,3
So với công suất máy = 7 KW, máy làm việc đảm bảo an toàn.
Nguyên công V: PHAY TINH MẶT E (ĐẠT ĐỘ NHÁM RA3,2, KÍCH THƯỚC 70±0.95, CCX11)23 4.6 Nguyên công VI: KHOAN,KHOÉT, DOA THÔ VÀ DOA TINH 2 LỖ ∅20, VÁT MÉP ĐẠT ĐỘ NHÁM RA1.6, CCX7)
Hình 4.5: Sơ đồ định vị và kẹt chặt phay mặt C
- Mặt G: Định vị 3 bậc tự do.
- Mặt E : Định vị 2 bậc tự do.
- Mặt A : Định vị 1 bậc tự do
Chọn máy gia công : Máy phay 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút
- Công suất động cơ trục chính : 7 kW
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ): 30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 960 – 1500.
Chọn dao: ta chọn dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng T15K6 (tra bảng 4.95/376 – sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 – GS Nguyễn Đắc Lộc) Ta có:
Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t = 0,5 mm.
Chọn lượng chạy dao Sz: Tra bảng (6-5/118) bảng tra chế dộ cắt trong gia công cơ khí (*): bảng tra chế dộ cắt trong gia công cơ khí
+ Công suất máy là 7KW
+ Vật liệu là thép (σ b ekg/mm 2 )
+ Dao = HKC (T15K6) ta được: Sz=(0,09 - 0,11) mm/răng Chọn Sz= 0,1.
Hệ số K=1(gá dao cân) => Sz= 0,1
+ Tra bảng 2.5/116, phay mặt đầu, D = 100 mm => Tuổi bền T = 180
Tra bảng thông số máy 6H12/212(*)
Tính lực cắt khi phay Pz:
Theo bảng 12.1/15: K mp =(75 σ ) n p = ( 6575) 0,3 = 0,96 tra bảng 13.1/15 np = 0,3
So với công suất máy = 7 KW, máy làm việc đảm bảo an toàn.
Cp Xp Yp Up ωp qp
4.6 Nguyên công VI: KHOAN,KHOÉT, DOA THÔ VÀ DOA TINH 2 LỖ ∅20, VÁT
MÉP ĐẠT ĐỘ NHÁM RA1.6, CCX7)
Hình 4.6: Sơ đồ định vị và kẹt chặt
- Mặt G: Định vị 3 bậc tự do.
- Mặt E: Định vị 2 bậc tự do.
- Mặt B: Định vị 1 bậc tự do.
Chọn máy gia công : Máy khoan cần 2A55, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút
- Công suất động cơ trục chính : 4,5 kW
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ): 0.05 – 0,07 – 0,1 – 0,14 – 0,2 – 0,28 – 0,4 – 0,56 –0,79– 1,15 – 1,54 – 2,2
- Số vòng quay trục chính: 30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 –
Chọn dao: ta chọn mũi khoan thép gió p18 tra bảng 4-40/321 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 – GS Nguyễn Đắc Lộc) Ta có:
Tra bảng 8.3/83, t = 9 mm ; vật liệu là thép C45 => S = (0,35-0,43) ( mm/v)
Tra bảng 11.3/86; t=9 mm; S = 0,7 mm/v; σ b = 65 kg mm 2 ; D = 18 mm => V = 27,5 m/p Tra bảng 13.3/87 => K = 1
Tra bảng thông số máy 2A55
Chọn dao: ta chọn mũi khoét liền khối gắn mảnh hợp kim T15K6 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 – GS Nguyễn Đắc Lộc) Ta có:
Tra bảng 9.3/84, D = 19 mm ; vật liệu là thép C45 => S = (0,6-0,7) ( mm/v) chọn bước tiến S=0,7
Tra bảng 31.3/96; t = 0,5 mm; S = 0,7 mm/v; σ b ekg mm 2 ; D = 19 mm => V = 63 m/p n00.V π D 00.63
Tra bảng thông số máy 2A55
Bước 3: Doa thô lỗ kín ∅19,8
Chọn dao: ta chọn mũi doa 1 lưỡi gắn mảnh hợp kim T15K6 tra bảng 4-49/336(sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 – GS Nguyễn Đắc Lộc) Ta có:
Tra bảng 10.3/85, t = 0,4 mm ; vật liệu là thép C45 => S = 0,6 ( mm/v)
Tra thông số máy chọn: S=0,56
Tra bảng 56.3/103; t = 0,4 mm; S = 0,56 mm/v; D = 19,8 mm => V m/p n00.V π D = 1000.10
Tra bảng thông số máy 2A55
Bước 4: Doa tinh lỗ kín ∅20
Chọn dao: ta chọn mũi doa 1 lưỡi gắn mảnh hợp kim T15K6 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 – GS Nguyễn Đắc Lộc) Ta có:
Tra bảng 10.3/85, t = 0,1 mm ; vật liệu là thép C45 => S = 0,42 ( mm/v) lấy trong bảng tra nhân với hệ số 0.7
Tra bảng 48.3/101; t = 0,1 mm; S = 0,42 mm/v ; D = 20 mm => V = 3 m/p n00.V π D 00.3
Tra bảng thông số máy 2A55
Nguyên công VII: PHAY THÔ ĐỒNG THỜI CÁC MẶT A,B (ĐẠT ĐỘ NHÁM RZ40, KÍCH THƯỚC 90±0.175 )
Hình 4.2: Sơ đồ định vị và kẹt chặt phay mặt A,B
- Mặt C: Định vị 3 bậc tự do.
- 2lỗϕ20: Định vị 3 bậc tự do.
Chọn máy gia công : Máy phay ngang 6H82, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút
- Công suất động cơ trục chính : 7 kW
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –160 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 – 950 – 1130 - 1500.
Chọn dao: ta chọn dao phay đĩa ba mặt răng thép gió (tra bảng 4-84/369 – sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 – GS Nguyễn Đắc Lộc) Ta có:
Chọn chiều sâu cắt t: Gia công thô nên chọn t = 3 mm.
Chọn lượng chạy dao Sz: Tra bảng (14-5/123) bảng tra chế dộ cắt trong gia công cơ khí
(*): bảng tra chế dộ cắt trong gia công cơ khí
+ Công suất máy là 7KW
+ Độ cứng vững trung bình
+ Vật liệu là thép (σ b ekg/mm 2 )
+ Dao = thép gió ta được: Sz=(0,08 - 0,15) mm/răng Chọn Sz= 0,1.
+ Tra bảng 2.5/116, phay đĩa, D = 200 mm => Tuổi bền T = 150p;
Tra bảng thông số máy 6H82/212(*)
Tính lực cắt khi phay Pz:
Cp Xp Yp Up ωp qp
Theo bảng 12.1/15: K mp =(75 σ ) n p = ( 6575) 1 =0,9 tra bảng 13.1/15: Vật liệu là thép (σ b ekg/mm 2 ) dụng cụ cắt là dao thép gió => np = 1
So với công suất máy = 7 KW, máy làm việc đảm bảo an toàn.
Nguyên công VIII: KHOÉT, DOA THÔ VÀ DOA TINH LỖ ∅40, VÁT MÉP (ĐẠT ĐỘ NHÁM RA1.6, KÍCH THƯỚC ∅40,CCX7)
ĐỘ NHÁM RA1.6, KÍCH THƯỚC ∅40,CCX7)
Hình 4.8: Sơ đồ định vị và kẹt chặt khoét doa lỗ
- Mặt C: Định vị 3 bậc tự do.
- 2 lỗ ∅20 : Định vị 3 bậc tự do.
Chọn máy gia công : Máy khoan cần 2A55, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút
- Công suất động cơ trục chính : 4,5 kW
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ): 0.05 – 0,07 – 0,1 – 0,14 – 0,2 – 0,28 – 0,4 – 0,56 –0,79
- Số vòng quay trục chính: 30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 –
Chọn dao: ta chọn mũi khoét liền khối gắn mảnh hợp kim T15K6 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 – GS Nguyễn Đắc Lộc) Ta có:
Tra bảng 9.3/84, D = 39,5 mm ; vật liệu là thép C45 => S = (0,9-1,1) ( mm/v) chọn bước tiến S=0,79
Tra bảng 31.3/96; t = 2,75 mm; S = 0,79mm/v; σ b = 65 kg mm 2 ; D = 39,5mm => V = 57 m/p n00.V π D = 1000.57
Tra bảng thông số máy 2A55
2.1000 KGm Theo bảng 7.3 trang 82: CPz = 0.943 Xpz = 0,8 Ypz = 0,95 Zpz = 0,75
Theo bảng 12.1/15: K mp =(75 σ ) n p = ( 6575) 0,75 =0,9 tra bảng 13.1/15 np = 0,75
Công suất cắt: N= 0,12.375 975 =0,05 KW So với máy thì an toàn.
Chọn dao: ta chọn mũi doa liền khối(sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 – GS Nguyễn Đắc
Tra bảng 10.3/85, t = 0,2 mm ; vật liệu là thép C45 => S = 1,4 ( mm/v)
Tra bảng 47.3/101; t = 0,4 mm; S = 1,4 mm/v; D = 39,9 mm => V =7,9 m/p n00.V π D 00.7,9
Tra bảng thông số máy 2A55
Chọn dao: ta chọn mũi doa liền khối (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 – GS Nguyễn Đắc Lộc) Ta có:
Tra bảng 10.3/85, t = 0,05 mm ; vật liệu là thép C45 => S = 0,98 ( mm/v) lấy trong bảng tra nhân với hệ số 0.7
Tra bảng 48.3/101; t = 0,1 mm; S = 0,98 mm/v ; D = 20 mm => V = 3 m/p n00.V
4.9 Nguyên công IX : VÁT MÉP
Nguyên công X :KHOAN,VÁT MÉP VÀ TARO 4 LỖ M10
- Mặt D: Định vị 3 bậc tự do.
- Mặt E: Định vị 2 bậc tự do.
- Mặt B :Định vị 1 bậc tự do.
Chọn máy gia công : Máy khoan cần 2A55, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút
- Công suất động cơ trục chính : 4,5 kW
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ): 0.05 – 0,07 – 0,1 – 0,14 – 0,2 – 0,28 – 0,4 – 0,56 –0,79 – 1,15 – 1,54 – 2,2
- Số vòng quay trục chính: 30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 –
Chọn dao: ta chọn mũi khoan thép gió p18 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 – GS
Nguyễn Đắc Lộc) Ta có:
Tra bảng 8.3/83, t = 4,25mm ; vật liệu là thép C45 => S = (0.22-0.28) ( mm/v)
Tra bảng 11.3/86; t= 4,25 mm; S = 0,28 mm/v; σ b ekg mm 2 ; D = 8.5 mm => V = 32 m/p Tra bảng 13.3/87 => K = 1
Tra bảng thông số máy 2A55
Po=Cp.D zp S yp Kmp (KG) (1)
Tra bảng 7-3 trang 82 chế độ cắt gia công cơ khí :
Tra bảng 12-1 trang 15 chế độ cắt gia công cơ khí:
Tra bảng 13-1 trang 15 chế độ cắt gia công cơ khí: σ b >60KG/mm 2 =>0,75
Tra bảng 17-3 trang 88 chế độ cắt gia công cơ khí :
Vậy gia công máy an toàn
Vậy chế độ cắt khi khoan: t=4.25mm
Chọn dao: ta chọn mũi taro thép gió (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 – GS Nguyễn Đắc
Số lần cắt 6 ( tra bảng 4.7/ 162 bảng tra chế độ cắt bước ren 1,5; thép carbon ; ren trong) Vận tốc cắt (V): V = 1000 πDn =3,14.10 225
Tra bảng 5-7/162: chọn Sz=1mm
Tra bảng 10-7 /165: Sz=1mm => V= 9 m/phút n00.9 π D 00.9
Tra bảng thông số máy 2A55
1.281 =0.28phút p n1=1,25.n là số vòng quay khi tháo tarô.
Nguyên công XI : KHOAN,VÁT MÉP VÀ TARO 2 LỖ M10
- Mặt C: Định vị 3 bậc tự do.
- 2LỖ ỉ20: Định vị 3 bậc tự do.
Chọn máy gia công : Máy khoan cần 2A55, có các thông số cơ bản của máy như sau:
- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút
- Công suất động cơ trục chính : 4,5 kW
- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ): 0.05 – 0,07 – 0,1 – 0,14 – 0,2 – 0,28 – 0,4 – 0,56 –0,79 – 1,15 – 1,54 – 2,2
- Số vòng quay trục chính: 30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 –
Chọn dao: ta chọn mũi khoan thép gió p18 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 – GS
Nguyễn Đắc Lộc) Ta có:
Tra bảng 8.3/83, t = 4,25mm ; vật liệu là thép C45 => S = (0.22-0.28) ( mm/v)
Tra bảng 11.3/86; t= 4,25 mm; S = 0,28 mm/v; σ b ekg mm 2 ; D = 8.5 mm => V = 32 m/p Tra bảng 13.3/87 => K = 1
Po=Cp.D zp S yp Kmp (KG) (1)
Mx = C M D zm S ym K mn (KGM)(2)
Tra bảng 7-3 trang 82 chế độ cắt gia công cơ khí :
Tra bảng 12-1 trang 15 chế độ cắt gia công cơ khí:
Tra bảng 13-1 trang 15 chế độ cắt gia công cơ khí: σ b >60KG/mm 2 =>0,75
Tra TMT máy Po S = (0.22-0.28) ( mm/v)
Tra bảng 11.3/86; t= 4,25 mm; S = 0,28 mm/v; σ b = 65 kg mm 2 ; D = 8.5 mm => V = 32 m/p Tra bảng 13.3/87 => K = 1
Po=Cp.D zp S yp Kmp (KG) (1)
Tra bảng 7-3 trang 82 chế độ cắt gia công cơ khí :
Tra bảng 12-1 trang 15 chế độ cắt gia công cơ khí:
Tra bảng 13-1 trang 15 chế độ cắt gia công cơ khí: σ b >60KG/mm 2 =>0,75
Tra TMT máy Po S = (0.22-0.28) ( mm/v)
Tra bảng 11.3/86; t= 4,25 mm; S = 0,28 mm/v; σ b ekg mm 2 ; D = 8.5 mm => V = 32 m/p Tra bảng 13.3/87 => K = 1
Po=Cp.D zp S yp Kmp (KG) (1)
Tra bảng 7-3 trang 82 chế độ cắt gia công cơ khí :
Tra bảng 12-1 trang 15 chế độ cắt gia công cơ khí:
Tra bảng 13-1 trang 15 chế độ cắt gia công cơ khí: σ b >60KG/mm 2 =>0,75
Tra TMT máy Po