Microsoft PowerPoint Bai giang Silde Quan ly san xuat cong nghiep Giảng viên TS Triệu Đình Phương 1 Tài liệu tham khảo Giáo trình Quản trị sản xuất và tác nghiệp – TS Trương Đoàn Thể Nxb Thống kê Bài[.]
Giảng viên: TS Triệu Đình Phương Tài liệu tham khảo y Giáo trình Quản trị sản xuất tác nghiệp – TS.Trương Đoàn Thể - Nxb Thống kê y Bài tập Quản trị sản xuất tác nghiệp – ThS.Trần Văn Hùng – Nxb Lao động xã hội Nội dung môn học y Chương 1: Tổng quan quản lý sản xuất công nghiệp y Chương 2: Dự báo nhu cầu sản phẩm y Chương 3: Thiết kế sản phẩm công nghê y Chương 4: Lựa chọn QTSX hoạch định công suất y Chương 5: Định vị doanh nghiệp y Chương 6: Bố trí mặt sản xuất y Chương 7: Hoạch định tổng hợp y Chương 8: Hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu y Chương 9: Điều độ sản xuất y Chương 10:Quản trị dự án y Chương 11: Quản trị hàng dự trữ y Chương 12: Quản trị chất lượng y Chương 13: Bảo trì cơng nghiệp y Chương 14: Hệ thống JIT Quản trị tinh gọn 07 lãng phí sản xuất Chờ đợi (Waiting) Gia công dư thừa (Over-Processing) Khuyết tật (Defects) 5.Di chuyển (Motion) 3.Sản xuất dư thừa (Over-Production) Vận chuyển (Transportation) Tồn trữ (Inventory) LÃNG PHÍ DO CHỜ ĐỢI Ȉ ዕ ዋ ² À ዛዕǡ × ǡ ² ኼ ዉ ዕ ¯ዘǥǤ Ȉ ² À ዕ ¯ዘǣ • ኸ ኾ ዎ ዛዘ Ø ዉ • ዅ ì ã ỉ Ø ¯ ዜ ² ኹ • ዖ ኺ ዋ ȋȌ± • ኼ ዅ Ø LÃNG PHÍ DO CHẤT LƯỢNG KÉM ǣ ዅ ኺǡ ዅ ǡ ዕ ዓ ǣ ዞ ዟ ǡ ዅ ǣ ǣ ዏ ǣ ዟ ዎ ዅ LÃNG PHÍ DO SẢN XUẤT DƯ THỪA y ኸ nhanh ² ኹ y ኸ sớm ² ኹ y ኸ nhiều ² ኹ LÃNG PHÍ DO GIA CƠNG DƯ THỪA LÃNG PHÍ DO DI CHUYỂN ዛዕ ¯ዒ ኸ ዕ ¯ ዋ À ዉ Ǥ ² ǣ Ǧ ዅ ዅ ኾ ǡ £ Öǡ ዞ Ø ዘ ý Ǧ Ø ዠ Ø ỵ ዘ ዔ À ኸ Ø ዉ LÃNG PHÍ DO VẬN CHUYỂN ዠ ኼ ዠ × À ዖ × Ø ² ዋ £ ኺ ² ǣ Ǧ ዠ ዌ ¯ዋ ¯ǡ ǡ ዐ ǡ ዞ ǣ ዠ ¯ዅ ỵ ² ዉ ዋ ዛዕ LÃNG PHÍ DO TỒN KHO “ Bất nguyên vật liệu vượt MỘT đơn vị so với yêu cầu sản xuất” ² ዚ ዛዘ ዏ ǣ ዠ Ø Ø ዊ ¯ዛዘ ¯ዋ ዜ ዘ ý ኸ ኾ ዎ ዛዘ Ø ዉ ዚ ኸ Ø ¯ ኼ Hoạch định nhu cầu NVL QT hàng dự trữ Điều độ SX Q/lý chất lượng Quản trị trình SX Bố trí sản xuất DOANH NGHIỆP Lựa chọn q trình SX Hoạch định cơng st Dự báo nhu cầu Thiết kế SP CN Tổng quát Số lượng thời điểm … Hình dáng chất lượng Nhu cầu Khách hàng Tính chất cơng dụng LỢI NHUẬN Tiền Doanh nghiệp Khách hàng Hàng hóa Tính chất cơng dụng Hình dáng chất lượng Nhu cầu Số lượng thời điểm … 14 Mục tiêu chương y Nắm khái niệm quản trị sản xuất tác nghiệp y Phân biệt sản xuất dịch vụ y Phân tích mối quan hệ biện chứng hoạt động quản trị sản xuất tác nghiệp với hoạt động khác DN y Nội dung trình hình thành, phát triển quản trị sản xuất tác nghiệp 15 I Thực chất quản trị sản xuất tác nghiệp Khái niệm quản trị sản xuất tác nghiệp 1.1 Khái niệm sản xuất y Theo cách tiếp cận kinh tế học tân cổ điển: Sản xuất việc tạo hàng hóa dịch vụ trao đổi thị trường để đem lại cho người sản xuất nhiều lợi nhuận tốt Bàn luận nhiều về: chi phí sản xuất, tối đa hóa lợi nhuận, tối thiểu hóa chi phí sản xuất, suất lao động cận biên, tỷ lệ thay kỹ thuật cận biên, 16 Cách tiếp cận khác (sử dụng phổ biến kinh tế đại) y Sản xuất trình làm sản phẩm để sử dụng, hay để trao đổi Quyết định sản xuất tập trung vào vấn đề chính: sản xuất gì, sản xuất cho sản xuất Sản xuất Sản phẩm 17 Theo nghĩa rộng, sản xuất bao hàm hoạt động nhằm thỏa mãn nhu cầu người, gồm: Bậc Bậc Bậc Khai khống Cơng nghiệp chế tạo Công nghiệp dịch vụ 18 GDP Hoa Kỳ năm 2006 (nguồn: Ấn phẩm Chương trình Thơng tin Quốc tế, Bộ Ngoại giao Hoa Kỳ, tháng 7/2007) 19 Năm 2005 0% Dịch vụ 38% 0% Năm 2008 nông nghiệp 21% Công nghiệp 41% Dịch vụ 38% 0% Nông nghiệ p 20% Cơng nghiệ p 42% 20 LÃNG PHÍ DO DI CHUYỂN ዛዕ ¯ዒ ኸ ዕ ¯ ዋ À ዉ Ǥ ² ǣ Ǧ ዅ ዅ ኾ ǡ £ Öǡ ዞ Ø ዘ ý Ǧ Ø ዠ Ø ỵ ዘ ዔ À ኸ Ø ዉ ! A ኙ ዠ ኼ ዠ × À ዖ × Ø ² ዋ £ ኺ ² ǣ Ǧ ዠ ዌ ¯ዋ ¯ǡ ǡ ዐ ǡ ዞ ǣ ዠ ¯ዅ ỵ ² ዉ ዋ ዛዕ ! Aኡ “ Bất nguyên vật liệu vượt MỘT đơn vị so với yêu cầu sản xuất” ² ዚ ዛዘ ዏ ǣ ዠ Ø Ø ዊ ¯ዛዘ ¯ዋ ዜ ዘ ý ኸ ኾ ዎ ዛዘ Ø ዉ ዚ ኸ Ø ¯ ኼ Trường hợp Toyota Năm thành lập: 1937 Lĩnh vực hoạt đông: sản xuất xe Số liệu Kinh doanh năm 2015 Số lượng sản phẩm bán: 8.7 triệu xe Doanh số: 235.8 Tỷ USD Lợi nhuận sau thuế: 19.3 tỷ USD (8%) Nhân lực: 346,000 Giá trị tài sản: 407 tỷ USD Toyota Motor on Forbes Lists #10 Global 2000 #7 in Sales #10 in Profit #74 in Assets #30 in Market value #6 World's Most Valuable Brands #257 America's Best Employers Thách thức nhà sản xuất Nhật Bản kỷ 21 Các sức ép từ thị trường • Cạnh tranh từ Trung Quốc, Hàn Quốc kinh tế mới; • Sự đa dạng khách hàng thị trường; • Khủng hoảng tài tiền tệ Sức ép nội • Sự giá hóa dân số; • Sự trì trệ quản lý Thách thức nhà sản xuất Nhật Bản kỷ 21 Khủng hoảng Toyota Đối mặt với cố chất lượng chân ga, phanh, lót sàn xe, rỏ rỉ dầu phanh, kiểm soát tốc độ Thu hồi triệu xe để sửa chữa (6/2010) Cổ phiếu giảm 18.8% kể từ tháng 3/2010 Mức vốn hóa thị trường từ 134 tỷ US$ (9/2009) giảm xuống 118 tỷ US$ (5/2010) (Bloomberg) Doanh số giảm 45% (50 ngàn xe/ tháng thị trường Bắc Mỹ) Quí 4/2009 Quí 1/2010 Thách thức nhà sản xuất Nhật Bản kỷ 21 Vấn đề Toyota Lựa chọn ưu tiên chiến lược kinh doanh và sản xuất; Sự biến động nguồn nhân lực; Sự bất cân xứng sản phẩm và hệ thống sản xuất Thách thức nhà sản xuất Nhật Bản kỷ 21 Lựa chọn ưu tiên chiến lược kinh doanh và sản xuất Toyota theo đuổi chiến lược canh tranh khác thị trường khác nhau: Ȉ Tại thị trường Nhật Bản:”cạnh tranh chất lượng” Ȉ Tại thị trường Bắc Mỹ:”cạnh tranh giá thành” Ȉ Tại thị trường châu Âu:”cạnh tranh đa dạng sản phẩm” Ȉ Để hạ giá thành sản phẩm, nhiều nhà máy Bắc Mỹ, Toyota hạ tiêu chí chất lượng nhà cung cấp (lựa chọn nhà cung cấp chủ yếu dựa vào giá cả), bỏ qua nhiều công đoạn kiểm tra chất lượng thành phẩm để rút ngắn thời gian đưa hàng thị trường Thách thức nhà sản xuất Nhật Bản kỷ 21 Sự biến động nguồn nhân lực ¯ͳͻͲǦͳͻͻͲ ƴ ƴ ቷ ዛዓኇ ¯ዛዓኇ ኇ ² ዓት ዛǁ ² ͶͲǦͷͲ ቻ y ² ኽ × ዌ ¯ዕǡ ¯ዛዘ ¯ ዎǡ ዊ ¯ዒ ዅ ኸ ዛዘǤ ዢ ዉ ዅ ¯ዒ ዠ £ ʹǦͶΨ ȋ ¯ ͳͻͲǦͳͻͻͲȌ y ¯ ͳͻͻǦʹͲͲǡ ዢ ዉ ¯ዐ ዠ ² ¯ዅ Ǧ ͳͲΨ £ ȋ ኼ Ȍǡ ͳͷǦʹͲΨ ኽ ዣ y ዞ ዙ ¯ዒ ዕ ǡ ኼ ዛ Thách thức nhà sản xuất Nhật Bản kỷ 21 Sự bất cân xứng sản phẩm và hệ thống sản xuất • Sản phẩm ngày phức tạp mang tính tích hợp cao Điện/ Điện tử/ Cơ khí xác Ví dụ: Động R45 xe Lexus điều khiển 70 IC xử lý 24 ngàn tín hiệu vào IC cịn dùng nhiều hệ thống an tồn, kiểm sốt… 60% tổng số 20.000 chi tiết xe Toyota điển hình chi tiết điện tử, Toyota nên xem hãng điện tử hãng khí truyền thống Ȉ Chuỗi cung ứng toàn cầu phức tạp với 4000 nhà cung cấp cho 22,000 chi tiết/linh kiện Thách thức nhà sản xuất Nhật Bản kỷ 21 Được khởi xướng Taiichi Ohno từ 1950, TPS phát triển dựa tư cải tiến chất lượng liên tục (Kaizen) và sử dụng kỹ thuật JIT, SPC, phương pháp Taguchi, nhằm tạo phẩm có chất lượng cao đồng thời loại trừ lãng phí và tổn thất TPS tỏ có hiệu mẫu xe truyền thống nơi mà 70-80% chất lượng sản phẩm tạo q trình sản xuất, phần 2030% cịn lại tạo khâu thiết kế sản phẩm ban đầu Ngày chất lượng sản phẩm (product quality) định chủ yếu chất lượng thiết kế (design quality) chứ khơng phải chất lượng q trình sản xuất (process quality) trước Kỹ sư thiết kế (chứ công nhân và robot) giữ vai trò định cho việc tạo chất lượng sản phẩm Thách thức nhà sản xuất Nhật Bản kỷ 21 Các thay đổi Toyota sau khủng hoảng • Tái cấu trúc danh mục sản phẩm: cắt giảm 10-15 nhãn xe • Tái tập trung vào chất lượng: Tái lập phòng Chất lượng QA trung tâm thiết kế RD dịch vụ/bán hàng • Tái cấu trúc chuỗi cung ứng: cắt giảm 30-40% số lượng nhà cung ứng nhà cung ứng chất lượng • Tăng cường kiểm tra & đảm bảo chất lượng tồn chuỗi cung ứng • Thành lập phận kiểm soát rủi ro, bổ sung chức kiểm soát rủi ro vào quản trị chất lượng • Thúc đẩy đời tiêu chuẩn ISO 31000 quản trị rủi ro Thách thức nhà sản xuất Nhật Bản kỷ 21 Các câu hỏi từ câu chuyện Toyota Ȉ Chiến lược sản phẩm cơng nghệ q trình? Ȉ Quan hệ cải tiến đổi ? Ȉ Quan hệ ưu tiên quản lý: sản phẩm hay trình? Ȉ Quan hệ hoạt động cải tiến/đổi kết sản xuất Quá trình phát triển quản lý Sản xuất & Chất lượng Nhật Bản sau CTTG2 Giai đoạn 1950-1960: thiết lập móng quản lý, quản lý chất lượng, cải tiến liên tục chất lượng sản phẩm Giai đoạn 1970-1980: Công nghệ chế tạo, đổi công nghệ thiết bị chế tạo Giai đoạn 1990-2000: Công nghệ sản phẩm, R&D, ứng dụng công nghệ thông tin Giai đoan sau 2000: Cấu trúc lại chuỗi cung cấp, hệ thống quản lý nguồn nhân lực, quay trở lại vấn đề quản lý chất lượng Cải tiến Đổi Cải tiến liên tục: hoạt động thực chủ yếu phân xưởng sản xuất nhằm liên tục cải tiến chất lượng sản phẩm, hiệu hoạt động, loại bỏ lãng phí, nâng cao ý thức văn hóa chất lượng Đổi mới: hoạt động sáng tạo, thay mới, cải tiến có tính đột phá nhắm nâng cao đột biến lực cạnh tranh thơng qua khía cạnh công nghệ sản phẩm chế tạo Cải tiến liên tục Cải tiến liên tục (Kaizen): ln tìm kiếm hội cải tiến, khơng ngừng vươn tới hồn thiện để công việc hôm tốt hôm qua, ngày mai tốt hôm ዅ ² ዙ ȋ↓㥏Ȍǣ Àǡ Ø ዋ ȋ↓⌮Ȍǣ Ø ýǡ ኸ ዘ ýǡ ዛዘ £ǡ ǡ ዠ ዜ ¿ ዛዕ ȋᩬȌ ǣ Ø ዎ ኸ Ƭ ¯ዏ ኸǡ Ø ¯ዏ ዒǡ ኸ ዛዕ Cải tiến liên tục Bốn nguyên tắc cải tiến liên tc Kaizen 1JX\ơQWFORLWU 1JQJ FảQJ YLF Yả GQJ 1JQJ FảQJ YLF WKD ི1JQJ F¶QJ YLF WU»QJ O୩S ཱི1JQJ F¶QJ YLF KDR SK 1JQJ FảQJ YLF FKD UÃ PF ểFK 1JX\ơQWFWKD\ểL 7KD\ ểL FÊFK OÂP FảQJ YLF 7KD\ ểL WUđQK W F¶QJ YLF ི7KD\ ĨஇL QJŲஏL Ĩ୕P QKLP ཱི7KD\ ĨஇL WK¶QJ WLQÓDQJ Vட GQJ ུ7KD\ ÓஇL SKŲţQJ SK£S ÓDQJ Vட GQJ 1JX\ơQ WF NW KS /ÂP FảQJ YLF KS YL FảQJ ÓRQ NK£F ཱ;ட O¿ F»QJ YL F£F E SKୟQ NK£F 7QK FảQJ YLF KÂQJ QJÂ\ WKHR ểQ Y QJÂ\ /ÂP FảQJ YLF SKL KS YL QJL NKÊF 3KL KS FKF QQJ YL QJL NKÊF 1JX\ơQWFểQJLQKàD 0W WP FQJ JLP 0W Y WU FQJ JLP 0W JLÔ\ FQJ JLP 0W OQ FīQJ JL୕P ུ0W ÓQJ W£F FīQJ JL୕P 3KŲţQJSK£SWணKL2VERUQ Sáng tạo ý tưởng Ⴜ Phương pháp kiểm tra Phương pháp t hi Osborn By ký hiu &ÔX KL GD YÂR N KLX ;ạ +L 1XWKơPYÂROÂPOQOơQOÂPFằQJ +L 1XOÂPPQJOÂPKSOÂPWKSểL +L; 1XWUQYÂRQXOSYÂR" +Lạ 1XFKLDUDWÊFKUDOSUDQKJLL +L 1XVS[SQXOÂKÂQJWLơXFKXQ QXOÂPFằQJQKDX +L ECRS &àểQJNKÊFNKảQJ 7KD\ểLWKPWFKẳWVRYLKLQWL &àWKPQWQJEơQQJRÂL " 7K Fà WK EW FKF 1XWKD\ểLWKđWKQÂR 1XWKD\ểLKđQKGÊQJPÂXVFYQ KÂQKÔPWKDQKWKđWKơQÂR" 1XPUQJWKđWKQÂR" 1XOSWKơPQXWKơPWKLJLDQ" 1XJLPQKWKđWKQÂR" 1XORLUDQXOÂPQK" 1XWKD\WKWKđWKQÂR" 1JLNKÊF"9WNKÊF" Bn nguyờn tc ci tin 1XWKD\YÂRWKđWKQÂR 1XWKD\WUđQKWQXWKD\FKQJWUđQK 1XWKD\YÂRWKđWKQÂR " ì ዝ ¯ዛዘ Ø ǫዝ ¿ ዄ ዅ ǫ ዉ ኸ ¿ ¿ǡ × ዝ ¯ዛዘ Ø ዉ Ø ኹ ዅ ỉ 1XOÂPQJFWKđWK QÂR" 1X OÂP QJFQX ểL QJF WUơQ GL" 1XOÂPQJFWKđWKQÂR" 1XOÂPPWWKÊRUDQXFàFÊFKGằQJ NKÊF Ngng cụng vic cú giỏ trị thấp ཱTổng hợp cơng việc +L 1ୱX O¢P QJŲகFQୱX ĨஇL QJŲகF WU¬Q ིThay đổi cơng việc GŲLQୱX WKD\ ĨஇL WUୟW Wண ཱིĐơn giản hóa cơng việc 473 × ዅ ዘ ¯ዛዘ Ø ǫዅ ¿ ዄ ዅ 1XNWKSWKđWKQÂR" 1X NW KS PF ểFKWQJ " × ዅ ዘ À £ ዛዓ ȋዅ ዘ ͳ ዛዕ ዘ × ዒ ዜ ¯ Ȍ ȋ Ȍ × ¯ዐ ¿ ዠ Ø ǫዞ ¯ዐ ¿ ዠ Ø ዉ Ø ¯ ዞ ¿ ዛዘ ዔ ዛዔ ዕ ȋ0ዓ ×Ȍ × ¯ዓ ዓ ዟ Ø ǡ × ¯ዓ × Ø Cải tiến Đổi Thực hành 5S SEIRI (sàng lọc); SEITON (sắp xếp); SEISO (sạch sẽ); SEIKETSU (săn sóc); SHITSUKE (sẵn sàng) Được Toyota Motor Corp áp dung cách hệ thống năm 70 sau trở thành nguyên tắc quản lý sản xuất Nhật Bản Cải tiến liên tục Kiểm sốt q trình kỹ thuật thống kê (Statistical Process Control - SPC) Tập hợp phương pháp phát biến động trình, tìm nguyên nhân biến động, phát triển giải pháp loại trừ biến động Dựa nguyên tắc kỹ thuật thống kê lấy mẫu Ford Taylor áp dụng, Nhật Bản phát triển thêm công cụ thực hành Ishikawa áp dụng rộng rãi nhà máy sản xuất từ cuối thập niên 50 Cải tiến liên tục Bố trí mặt nhà xưởng theo nguyên tắc JIT (JIT Layout - JITL) Là phương pháp bố trí hợp lý thiết bị nơi sản xuất nhằm tăng tính linh hoạt sản xuất, giảm lãng phí vận chuyển chờ đợi Xuất phát từ Toyota, nhà máy Nhật Bản áp dụng rộng rãi phương pháp nhóm thiết bị theo cơng nghệ chế tạo cơng nghệ sản phẩm, bố trí workstation theo dạng chữ U để nâng cao suất lao động Cải tiến liên tục Giảm thiểu thời gian cài đặt thiết bị (Setup Time Reduction-STD) Là phương pháp rút ngắn thời gian cài đặt thiết bị dụng cụ nhằm loại bỏ lãng phí thời gian (máy chết), giảm chi phí sản xuất, đảm bảo nhịp độ sản xuất Phương pháp nhà máy sử dụng máy công cụ, dây chuyền đúc, ép, gia công sử dụng rộng rãi Cải tiến liên tục Phát triển thiết bị độc quyền (Proprietary Equipment Development-PED) Là tập hợp cải tiến thiết kế thiết bị máy móc sản xuất nhằm đáp ứng cao yêu cầu khách hàng, tạo khác biệt chất lượng công nghệ sản phẩm Hiện nay, nhà máy Nhật Bản, tỷ lệ thiết bị tiêu chuẩn (mua từ bên ngoài) chiếm khơng q 50%, cịn lại thiết bị chun dụng nhà máy tự thiết kế phát triển Cải tiến liên tục Thiết kế đồng thời (Concurrent Enginering - CE) Sự tham gia đồng thời tất chức tổ chức từ giai đoạn ý tưởng thiết kế Là cách tiếp cận hệ thống để thiết kế cách đồng thời tổng thể sản phẩm trình sản xuất hỗ trợ Từ đầu thập kỷ 70, Nhật Bản áp dụng rộng rãi QFD nhằm hỗ trợ cho phương pháp thiết kế đồng thời Cải tiến liên tục Đơn giản hóa thiết kế sản phẩm (New Product Design Simplicity- NPDS) Sử dụng cơng cụ phân tích chức nhằm giảm số lượng chi tiết thiết kế sản phẩm nhằm nâng cao khả chế tạo giảm khuyết tật sản xuất