Báo cáo tổng hợp về dây chuyền sản xuất cồn tinh bột (tại Công ty polyco- dknec &`)nhà máy thức ăn chăn nuôi ngọc hồi tại Công ty dệt kim đông xuân

Báo cáo tổng hợp về dây chuyền sản xuất cồn tinh bột (tại Công ty polyco- dknec &`)nhà máy thức ăn chăn nuôi ngọc hồi tại Công ty dệt kim đông xuân

Lời nói đầu

“Học đi đôi với hành” luôn là phơng châm dạy và học tốt nhất Trong thờigian thực tập tốt nghiệp chúng em đã đợc thầy giáo hớng dẫn, PGS.TS Đinh VănNhã , giới thiệu, hớng dẫn và tạo điều kiện để chúng em có cơ hội nghiên cứu họctập và tham gia làm việc theo phơng châm nói trên

Báo cáo thực tập này tổng kết lại một cách cô đọng những gì chúng em đãhọc và làm đợc trong đợt thực tập này Nội dung báo cáo chia làm ba phần chính t-

ơng ứng với ba nơi thực tập mà chúng em đã trải qua trong đợt thực tập này:

Phần thứ nhất : Công ty Dệt kim Đông xuân

Phần thứ hai : Dây chuyền sản xuất cồn tinh bột

(Tại công ty POLYCO- DKNEC)Phần thứ ba : Nhà máy thức ăn chăn nuôi Ngọc Hồi

Nhóm Sinh viên

1

áo thun

Trong thời gian thực tập tại Dệt kim Đông Xuân chúng em đợc tham gia nghiêncứu, học tập và làm việc cùng các công nhân, kỹ s của nhà máy và của công ty Polycodới sự hớng dẫn của thầy PGS.TS Đinh Văn Nhã Bộ phận chúng em đợc tham gia làmviệc là dây chuyền máy kiềm bóng PK- M1

Nội dung phần thứ nhất của báo cáo này tập trung giới thiệu công nghệ máy kiềmbóng, nêu các vấn đề điều khiển của dây chuyền và giới thiệu các thiết bị thuộc phần

điện và tự động của dây chuyền nh : động cơ, biến tần, bộ điều chỉnh MCA, cácsensor và bộ điều khiển bơm, điều khiển máy lạnh

2 Công nghệ kiềm bóng và máy kiềm bóng PK – M1

Công nghệ kiềm bóng đợc sử dụng để làm tăng độ bóng của vải sau khi dệt, loại bỏnhững lông con, đợc sử dụng cho việc sản xuất những mặt hàng cao cấp phục vụ thị tr-ờng trong nớc và xuất khẩu Vải sau khi dệt xong vẫn còn ở dạng ống dài liền nhau đ -

ợc đa qua xút( NaOH) ở nhiệt độ thích hợp để làm bóng bề mặt vải và rụng hết nhữnglông con sau đó qua nớc để giặt sạch, vải sau khi đã kiềm bóng sẽ đợc đa đến công

đoạn nhuộm, tẩy v.v

Máy kiềm bóng PK- M1 là máy kiềm bóng công nghệ của Hàn Quốc đợc lắp đặt

và đa vào sử dụng ở nhà máy dệt kim Đông Xuân từ năm 1991, máy có thể hoạt động

đợc ở 2 chế độ AUTO( tự động) và MAN ( bằng tay)

Sau khi đợc đa vào sử dụng máy hoạt động tốt trong thời gian từ 1991 đến 1995 sau

đó bộ phận tự động bị hỏng và phải chạy tay, đến năm 1997 thì ngng hoạt động Đếnnăm 2002, PGS.TS Đinh Văn Nhã và các cộng sự của ông đã nghiên cứu phục hồi lạitoàn bộ hệ thống máy kiềm bóng PK – M1, đến nay toàn bộ dây chuyền đã đi vàohoạt động tốt và đang trong giai đoạn chạy thử Sơ đồ tổng thể của dây chuyền máykiềm bóng có bản vẽ kèm theo

3 Các vấn đề điều khiển

Bài toán điều khiển máy kiềm bóng PK-M1 là bài toán phức tạp trong đó để thoảmãn các yêu cầu công nghệ thì phải đảm bảo vấn đề đồng tốc của các động cơ, đảmbảo tỷ lệ xút phù hợp và có thể thay đổi theo yêu cầu với từng loại vải, đảm bảo nhiệt

độ kiềm, đảm bảo an toàn

Ta có thể chia bài toán điều khiển máy kiềm bóng ra làm các nhiệm vụ sau:

3.1 Nhiệm vụ đồng tốc các động cơ

Có 8 động cơ làm động lực cho các rulo quay vải, các động cơ phải đợc quay cùngtốc độ để không làm hỏng vải hoặc đứt vải Để điều khiển đồng tốc ta lấy tốc độ củamột động cơ làm gốc, các động cơ khác phải quay cùng tốc độ với động cơ đầu Mỗi

động cơ có một biến tần để điều khiển tốc độ bằng cách thay đổi điện áp và một bộMCA là bộ điều khiển PID để nhận tín hiệu từ biến trở căng trùng và đa giá trị đặt tớibiến tần

3.2 Điều chỉnh tỷ lệ xút

Bằng cách điều khiển các bơm xút và bơm nớc để đạt độ bomme phù hợp

3.3 Điều chỉnh nhiệt độ xút

2

Điều chinh nhiệt độ xút bằng cách điều khiển máy lạnh, xút sau khi đợc trộn sẽ đợc

đa qua hệ thống làm lạnh rồi mới đa tới bể xút

Thiết bị đo: đo mức, biến trở căng trùng

Thiết bị điều khiển: Biến tần, bộ điều chỉnh MCA, các bộ điều khiển logic

để phù hợp tốc độ quay của động cơ và tốc độ quay cuả rulô

Ngoài 8 động cơ kể trên còn có hai động cơ khuấy đặt tại thùng pha NaOH và các

động cơ bơm NaOH và bơm nớc

Hệ thống bơm

Bơm NaOH vào thùng chứa

Bơm NaOH hồi lu từ hai khoang làm việc trở về thùng chứa

Bơm nớc vào các khoang

*Hệ thống khí nén

Khí nén đợc dùng để ép các rulô cao su, mục đích là vắt sạch nớc có trong vải trớc khi

đa sang khoang tiếp theo Ngoài ra khí nén cũng dùng để sục tạo bọt cuốn các chấtbẩn và lông con lại và làm phồng vải để mở khổ

4.3.Thiết bị đo( hệ thống sensor)

Bao gồm các loại sensor

Sensor đo mức: Đợc đặt tại thùng đầu tiên chứa NaOH để cố định mức xút có dạng

ống làm việc theo nguyên lý khi nớc ngập 2 cực thì tác động Tại bể trộn xút cũng cósensor báo mức để báo cạn và chống tràn Tín hiệu từ các sensor đợc đa tới bộ điềukhiển đặt trong tủ

Sensor đo độ Bomme: Đo độ bomme trong các thùng xút để điều chỉnh tỷ lệ

n-ớc/NaOH , hoạt động theo nguyên lý đo chênh áp

Sensor đo nhiệt độ: Để đảm bảo nhiệt độ của NaOH phù hợp với công nghệ và phù

hợp với từng loại vải Tại các thùng xút đều có các sensor để đo và hiển thị nhiệt độxút, tín hiệu đo đợc so với giá trị đặt và đa tới điều khiển hệ thống lạnh

Sensor báo tốc độ: bao gồm một cảm biến quang và một trục tròn bằng sắt có đờng

kính bằng đờng kính của cảm biến Trục tròn này đợc gắn liên động với trục của rulô,khi rulô quay thì trục tròn sẽ che ánh sáng truyền vào cảm biến từ đó sinh ra các xungtín hiệu Tại đầu vào và ra vải đều gắn các sensor đo tốc độ và hiển thị trên mặt tủ điềukhiển

Biến trở căng trùng: Đóng vai trò hết sức quan trọng đối với chế độ hoạt động đồng

tốc của 8 động cơ tải rulo, độ căng của vải đợc so sánh với quả đối trọng nếu vải quácăng hoặc quá trùng( do các động cơ không đồng tốc) thì nó sẽ làm hạ hay nâng quảtải và độ nâng hạ đó kéo theo sự thay đổi điện trở của biến trở thông qua cơ cấu xíchtruyền Tại mỗi động cơ đều có các biến trở căng trùng , tín hiệu đợc đa về MCA để

điều chỉnh tốc độ của động cơ

Thiết bị điều khiển

- Biến tần: Mỗi động cơ đều có một biến tần Thiết kế ban đầu là biến tần Starvert

của GoldStar( Hàn Quốc), khi khôi phục lại hệ thống có 2 biến tần bị hỏng và đợcthay thế bằng 2 biến tần MicroMaster 420 của Siemen

- MCA : Là thiết bị điều chỉnh, tín hiệu đa ra từ các bộ MCA đợc đa vào biến tần

để đặt tốc độ cho động cơ làm nhiệm vụ đồng tốc

3

Qui luật điều chỉnh của các bộ MCA là qui luật PID, có hai loại MCA chúng chỉ khácnhau về số đầu vào: MCA-SB và MCA-WB , tín hiệu đa ra từ bộ điều chỉnh MCA-SB đ-

ợc dùng làm tín hiệu chuẩn đa vào 7 bộ MCA-WB còn lại, tín hiệu vào của các MCA

là tín hiệu từ các biến trở căng trùng phản ánh tốc độ của các động cơ

- Các bộ điều khiển logic: Dùng để điều khiển on/off các bơm, động cơ trộn và van

từ , tín hiệu đa vào các bộ điều khiển logic là tín hiệu từ các sensor mức và sensor đo

Gồm các đèn báo và các còi phát tín hiệu khi gặp sự cố

Các nút dừng khẩn cấp đợc bố trí tại tủ điều khiển và các vị trí đầu và cuối dâychuyền

5 Kết luận

Trong thời gian thực tập tại nhà máy Dệt Kim Đông Xuân, chúng em đã tham giatìm hiểu, học tập , nghiên cứu và phụ giúp cho các công nhân, kỹ s tiến hành côngviệc khôi phục dây chuyền Dới sự hớng dẫn tận tình cửa thầy Đinh Văn Nhã chúng

em đã thu đợc những kiến thức thực tế phục vụ cho công việc sau này

4

Phần thứ hai

dây chuyền sản xuất cồn tinh bột

(Địa điểm : Công ty POLYCO –DKNEC

Số 8 Đầm Hồng, Khơng Đình, Thanh Xuân, Hà nội)

Thời gian thực tập : 3 tuần ( Từ 31/ 12/2002 đến 16/ 1/ 2003)

Giới thiệu

Công ty DKNEC là công ty chuyên về Điều khiển - Đo lờng – Tự động hoá thuộccông ty Cơ- Nhiệt- Điện- Lạnh Bách Khoa (POLYCO) Công ty đã tham gia thiết kế,xây lắp nhiều công trình có chất lợng cao phục vụ sản xuất nh: Nhà máy Bia Hải D-

ơng, nhà máy Bia Nghệ An, dự án nớc sạch Đồng Nai

Trong thời gian thực tập 3 tuần tại công ty chúng em đã tham gia cùng các kỹ s củacông ty dới sự theo dõi hớng dẫn của thầy PGS.TS Đinh Văn Nhã và KS Đinh VănHiến tìm hiểu công nghệ và thiết kế phần động lực, phần điều khiển và chọn giải pháp

điều khiển cho dây chuyền sản xuất Cồn tinh bột Đây là dự án cấp nhà nớc đang đợctiến hành tại nhà máy Rợu Bình Tây TP Hồ Chí Minh nằm trong đề tài nghiên cứukhoa học cấp nhà nớc của PGS.TS Đinh Văn Nhã Thời gian thực tập đã tạo điều kiệnthuận lợi cho việc thực hiện đề tài tốt nghiệp của chúng em, đề tài :”Nghiên cứu thiết

kế hệ thống điều khiển tự động hoá quá trình sản xuất cồn tinh bột”

Chơng 1 : Tổng quát quy trình sản xuất cồn tinh bột

1.Giới thiệu chung

Sản xuất cồn là một công nghệ mới hiện nay ở nớc ta về phơng diện tự động hoá sảnxuất Quy trình gồm các công đoạn sau :

+ Vận chuyển và xay nghiền nguyên liệu có chứa tinh bột

Enzym trong sản xuất cồn: những năm trớc đây, trong công nghệ sản xuất cồn phải sử

dụng nồi nấu chịu áp lực cao để cắt các mạch của phần tử tinh bột và chủ yếu sử dụngnấm mốc tronh khâu đờng hoá Ngày nay, ở các nhà máy rợu công nghiệp, ngời ta sửdụng trực tiếp các chế phẩm Enzym để cắt đứt các mạch của phần tử tinh bột và đ ờnghoá Thiết bị không đòi hỏi chịu áp lực cao, nh vậy, giảm đợc vật t chế tạo thiết bị vàgiảm năng lợng Các chế phẩm enzym này phải nhập

Trong công nghiệp sản xuất cồn sử dụng chủ yếu hai loại chế phẩm: Enzym - chếphẩm Termamyl và Enzym – chế phẩm Sasnupper

Nguyên liệu ( ngô, khoai, sắn, gạo, )trớc khi đa vào sử dụng phải đợc làm sạch tách

các tạp chất ( kim loại, đất đá, rác, … với định mức tiêu hao cho một), nguyên liệu sau khi làm sạch đa vào máynghiền nhờ hệ thống vận chuyển, sau đó đợc sàng lọc và đa vào công đoạn nấu Tạicông đoạn này, xảy ra hai quá trình: quá trình hồ hoá ( enzym dịch hoá ) và quá trình

đờng hoá ( enzym đờng hoá )

Mục đích của quá trình hồ hoá là để phá vỡ tế bào và hoà tan trong nớc Nguyên liệusau khi xay nghiền đa vào hồ hoá, ở đây cồn hoàn toàn đợc hoá lỏng Hỗn hợp đã hoálỏng đợc lọc bỏ các chất xơ và các chất khác rồi đợc làm lạnh bằng thiết bị trao đổinhiệt, sau đó chuyển sang quá trình đờng hoá và lên men Việc lọc trớc khi lên mentrnhs lắng không cần thiết trong dịch lên men

Việc đồng thời đờng hoá và lên men đảm bảo tất cả các loại đờng có thể lên men, đợcsản xuất bởi enzym đờng hoá sẽ chuyển thành cồn nhờ nấm men, đa đến hiệu quả lênmen cao nhất Nấm men đợc nuôi cấy ở bộ phận gây men, quá trình đờng hoá đợc tiến

5

hành ngay khi thùng lên men bắt đầu đầy Nhiệt độ của dung dịch lên men tăng lên vìlên men là phản ứng phát nhiệt, nhiệt độ quá trình lên men đợc duy trì bằng cách chotuần hoàn dung dịch thuỷ phân qua bộ trao đổi nhiệt, hoặc làm mát trực tiếp bên ngoàithiết bị lên men Các dỡng chất nh urê … với định mức tiêu hao cho một ợc thêm vào để tăng dinh dỡng cho nấm đmen hoạt động Sau khi quá trình lên men hoàn tất, dịch lên men đợc bơm vào bộphận chng cất.

Dung dịch đã lên men trớc hết đợc làm nóng sơ bộ bằng các thiết bị gia nhiệt, sau đó

đợc đo lờng qua các lu lợng kế thích hợp Hơi nớc đợc cấp qua đáy của tháp cất tinh.Các aldehyde, các este, … với định mức tiêu hao cho một dễ bay hơi hơn entanol tinh khiết đợc thu hồi nh một sảnphẩm phụ dạng nớc từ tháp tinh cất Sản phẩm phụ có độ cồn cao hơn, cùng đựơc biết

đến nh một thứ dầu đã nóng chảy, đợc bán nh một sản phẩm Cồn đợc tàng trữ trongbồn inox

2 Dây chuyền sản xuất cồn tinh bột theo công nghệ pháp

Dây chuyền sản xuất cồn tinh bột là dây chuyền sản xuất cồn tơng đối lớn và hiện

đại với công nghệ hoàn toàn mới của Pháp, dự kiến đợc xây dựng lắp đặt tại công

ty rợu Bình Tây Đây là dây chuyền sản xuất cồn từ các nguyên liệu tinh bột thô

nh lúa gạo, ngô, khoai, sắn … với định mức tiêu hao cho một

Dây chuyền sản xuất này có khả năng sản xuất là 150 000 l/24giờ cồn tinh khiết96.2% vol Sản phẩm phụ của quá trình sản xuất đợc gọi là chất bã, nó đợc lấy ra

từ đáy của tháp chng cất và không còn chứa chất dinh dỡng nh chất béo, protein … với định mức tiêu hao cho mộtTổng quan về công nghệ đợc mô tả nh trông hình vẽ Về nguyên tắc là biến đổitinh bột thành cồn thông qua quá trình lên men

6

Công đoạn 100

Làm sạch và nghiền

Nguyên liệu tinh bột thô

Công đoạn 300

Nấu và đ ờng hoá

Tinh bột thô đợc đa qua bộ phận nghiền và làm sạch, đây là công đoạn 100trong sơ đồ công nghệ Sau khi qua công đoạn này tinh bột trở thành dạng bột mịn.Tinh bột không thể trực tiếp đợc lên men, nó đợc chuyển hoá thành đờngglucose thông qua công đoạn nấu (công đoạn 300 trong sơ đồ công nghệ), sựchuyển hoá này đợc gọi là sự đờng hoá Sau quá trình nghiền, mỗi phân tử tinh bột

sẽ đợc đờng hoá bằng các enzyme để chuyển hoá thành đờng glucose Sản phẩmcủa quá trình đờng hoá đợc gọi là dịch đờng

Sản phẩm của quá trình đờng hoá đợc đa tới công đoạn 400 là công đoạn lênmen để chuyển hoá chúng thành dịch hèm Trong quá trình lên men sẽ sinh ra sảnphẩm phụ là CO2

Sản phẩm của công đoạn 400 đợc đa tới các tháp chng cất thuộc công đoạn 500

để tách cồn và chất bã Trong công đoạn này cồn đợc tinh chế trở thành cồn tinhkhiết (96.2%)

Dây chuyền sản xuất cồn tinh bột là dây chuyền sản xuất tự động hoàn toàn, hệthống điều khiển của nhà máy đợc đặt tại phòng điều khiển, tại đó các thiết bị điềukhiển đợc bố trí trong các tủ điều khiển

Chơng 2 Khu vực xay nghiền và làm sạch

1 Khái quát

Mục đích của khu vực làm sạch và xay nghiền là nhằm thu đợc:

Nguyên liệu thô sạch, không lẫn những tạp chất nh đá, cát, rơm rạ, que củi vì những

- Bột liệu phải đợc nghiền nhỏ để dễ dàng cho quá trình thuỷ phân Máy nghiền búa

sử dụng cho việc nghiền phải đợc sử dụng với đầy đủ tấm chắn bên trong Mắt lới (cóthể mở rộng) của tấm chắn phải nhỏ hơn hoăc bằng 1.5mm đối với thóc lúa , gạo hayngô và có thể nhỏ hơn hoăc bằng 0.5mm đối với sắn

Đây là nhng điều kiện tối u mà mắt lới đợc yêu cầu để phù hợp với mức tiêu thụ điệnnăng hợp lý

Trong phần này và những hình vẽ kèm theo cùng với các bảng mô tả những đặc thùcủa khu vực xay nghiền và làm sạch

1.1 Khu vực làm sạch

Gạo đa theo phễu vào R100 đợc làm sạch liên tục thông qua :

- Một máy tách (S102) kiểu rung đợc cố định với 2 sàng cho việc tách riêng các hạtbám theo có kích thớc nhỏ hơn hạt gạo ( nh cát, đất, đá răm )

7

- Một hệ thống hút qua sàng rung S102 bao gồm một máy hút rung( S103) với bộphận lọc nằm ngang( S104) và van xoay để giữ và gom tất cả những thành phần nhẹhơn gạo

- Một bộ phận loại đá( S105) theo kiểu tỷ trọng để tách đá theo nguyên lý: đá cócùng kích thớc thì nặng hơn gạo

- Bụi bẩn tạo ra trong các máy đợc thu hồi qua bộ lọc bụi( S130) sau đó đợc trộn trởlại với bột đến từ băng tải T120

Nguyên liệu đã đợc làm sạch đợc gửi tới bộ phận nghiền

Bộ phận giữ nguyên liệu đợc chế tạo dạng gầu, xô có máy nâng và các vít tải

1.2 Khu vực Nghiền

Trớc bộ phận nghiền là một bộ phận tách kiểu từ tĩnh dạng ống để loại bỏ kim loạilẫn vào

Máy nghiền chứa trong nó một búa (S101)

Những phần nhỏ nhất( mịn) đợc đa trở lại bộ lọc không khí( S130) trong khi đó sảnphẩm nghiền nhỏ đợc đa tới phễu đệm R301 đi qua sàng bảo đảm kiểu ly tâm S125

Bộ phận giữ gạo và sản phẩm nghiền nhỏ đợc chế tạo dạng gầu, xô có máy nâng vàcác vít tải

2 Giới thiệu thiết bị

Sơ đồ khu vực xay nghiền và làm sạch đợc đính kèm theo báo cáo này, các ký hiệuthiết bị đợc thể hiện trên bản vẽ và có bảng chú thích dới đây

R101 : Phễu nạp cho máy nghiền, thể tích V = 0,5 m3

W101 : Bộ phận nạp cho máy nghiền

S130 : Thiết bị lọc bụi kiểu lọc túi

C130 : Quạt hút kiểu ly tâm lu lợng 7000m3/h, công suất 11 kW

R301 : Bồn đệm đựng ngũ cốc

Đặc điểm: V = 15 m3

Hv = 3,5mCạnh 2,1m ( Vuông )

2.2.1.Các đối tợng cần điều khiển

Bảng này liệt kê danh sách các thiết bị động lực dùng cho khu vực xay nghiền, các kýhiệu thiết bị và công suất là thiết kế ban đầu của hãng cung cấp công nghệ(Pháp)

Ký hiệu Chức năng Công

suất

(KW)

Yêu cầu Biến tần 1).Động

3).Máy 21) S103 Máy hút sắt(Nam châm

điện)

2.2.2.Các cảm biến và thiết bị hiển thị

Bảng này liệt kê danh sách các thiết bị hiển thị và cảm biến dùng cho khu vực xaynghiền Các ký hiệu thiết bị trong bảng và hãng sản xuất là chọn theo thiết kế ban đầucủa công ty DKNEC

1) Sensor 1). LASH 100.1 Đo mức cao củaR100 E2K- C Omron

2) LAL 100.2 Đo mức thấp của

6) TASH 102.2 Đo nhiệt độ trục

7) LASH 130 Đo mức cao của

phễu lọc bụi E2K- C8) P&I 130 Đo áp dòng

9) KT 130 Role thời gian

trình tự ghi18) ZAS 120 Chống kẹt vít tải

19) ZAS 301 Chống kẹt vít tải

10

22) IIASH 101 Hiển thị nhiệt độ

động cơ máynghiền B101

23) HIC 301 Hiển thị tốc độ

động cơ vít tảiT301

Danfoss

3.các Vấn đề điều khiển

3.1.Yêu cầu

Bài toán đặt ra với hệ thống điều khiển của khu vực xay nghiền và làm sạch là:

Thứ nhất, phải đảm bảo đợc yêu cầu công nghệ: Thứ tự khi khởi động và khi dừng,

điều khiển logic hay điều chỉnh trơn tốc độ

Thứ hai, phải đảm bảo an toàn về thiết bị và an toàn về con ngời

Thứ ba, lựa chọn thiết bị điều khiển( biến tần, PLC, Rơ-le) hợp lý theo công suất, theo

số đầu vào/ đầu ra cần quản lý và phù hợp với chỉ tiêu kinh tế

Thứ t, cần tiết kiệm điện năng

3.2 Giải pháp điều khiển

Từ các yêu cầu trên và căn cứ vào tình hình thực tế, các kỹ s của công ty DKNEC

và chúng em – các sinh viên thực tập đợc tham gia vào quá trình thiết kế hệ thống

đã lựa chọn giải pháp điều khiển với khu vực xay nghiền nh sau:

- Bộ điều khiển PLC : Chọn PLC S7-300 của Siemen( CHLB Đức) loại CPU314

- Biến tần: Đặt 2 biến tần có công suất 1,1kW tại các băng tải trục vít T101 vàT301 làm nhiệm vụ điều chỉnh trơn tốc độ

Ngoài ra còn có các bộ điều chỉnh, hiển thị tốc độ, nhiệt độ đợc lắp trên mặt tủ

điều khiển cùng các Rơ-le, công tắc hành trình đợc thể hiện trong bảng trên

Chơng 3hệ thống nấu liên tục

1 Nguyên lý hoạt động của hệ thống nấu liên tục

Sau khi ra khỏi công đoạn xay nghiền, nguyên liệu đợc đa vào thùng trộnR303 nhờ băng tải vít xoắn T301, T303 và gầu tải T302

Tại bình trộn R303, nguyên liệu, 80% enzym, nớc và NaOH đợc trộn vớinhau lên đến nhiệt độ 300C - 400 C nhờ cánh khuấy A303 Thùng R303 gồm haingăn chia không đều nhau, ngăn trên lớn để cha các thành phần ban đầu, ngăn dớinhỏ để chứa sản phẩm đẫ đợc trộn đều và có nhiệt độ đúng yêu cầu Ngăn nhỏ cómột đờng dẫn dịch để đa phẩm trộn sang thùng trộn R304

Tại R304, quá trình nấu diễn ra, nớc đợc tiếp tục cấp vào Trong thùng đợctăng nhiệt độ lên đến 850C, đồng thời cánh khuấy A304 hoạt động

dịch sau khi đợc nấu tại thùng R304 sẽ đợc chuyển qua bộ phận tăng nhiệt J

314 A/B nhờ hệ thống bơm P304 A/B và lúc nay nhiệt độ của dịch 1100C

Hệ thống thiết bị nấu phun E314 sẽ kéo dài quá trình nấu để nhiệt độ dịch đạt

đợc 1200C Tại E314 cho ta thấy rõ sự khác biệt quá trình nấu liên tục là quá trình

11