Công nghệ sản xuất xi măng Hoàng Thạch

Dây chuyền xi măng hoàng thạch thiết bị và công nghệ

mục lục.

Phần I: công nghệ sản xuất xi măng

I Công nghệ sản xuất ximăng Pooclăng

1 Các khái niệm về sản xuất xi măng Pooclăng……… 4

2 Nguyên liệu để sản xuất xi măng Pooclăng………… ………4

3 Nhiên liệu để nung clinker xi măng Pooclăng……… …… ………….5

4 Các phơng pháp sản xuất xi măng Pooclăng……… ………6

5 Nung clinker xi măng Pooclăng……… …… 7

6 Quá trình gia công và bảo quản clinker ximăng Pooclăng………… ……….9

7 Qua trình đóng rắn và hydrat của xi măng Pooclăng……… ………11

8 Các tính chất của xi măng Pooclăng……… ……….13

9 Các loại phụ gia đa vào nghiền xi măng……… ……….16

II Công nghệ sản xuất xi măng Poóclăng tại công ty xi măng Hoàng Thạch 1 Phân xởng nguyên liệu……….….18

2 Phân xởng lò nung……… 46

3 Phân xởng xi măng………68

4 Phân xởng đóng bao……… 85

phần II: hệ thống điều khiển dây chuyền ht- I………….…90

I Giới thiệu hệ thống điều khiển 1 Sơ đồ cấu hình hệ thống điều khiển……… …… 91

2 Chức năng hệ thống điều khiển……… ….92

II Giới thiệu tổng quan bàn điều khiển vận hành 1 Sơ đồ tổng quan về bàn điều khiển……… 93

2 Các phím chơng trình……… ….94

3 Các phím chức năng và lệnh………94

4 Các phím trong chơng trình và lệnh đặc biệt khác……… … 97

5 Các dạng hiển thị……… …… 98

6 Bộ điều chỉnh PID………99

III Các chức năng vận hành tại phòng điều hành trung tâm 1 Đặt chế độ tại chỗ……….….100

2 Vận hành các chơng trình liên động………101

IV Một số quy ớc chung 1 Mã mầu……… 102

2 Điều khiển……… … 102

3 Vận hành và vị trí vận hành……… …………103

4 Bảng báo động và phân chia báo động của từng giai đoạn……… … 104

Phần III: Hệ thống điều khiển dây chuyền HT- II I Giới thiệu hệ thống điều khiển 1 Sơ đồ cấu hình hệ thống điều khiển……… ……107

2 Chức năng hệ thống điều khiển……….……108

II Giới thiệu tổng quan về bàn điều khiển vận hành 1 Sơ đồ tổng quan về bàn điều khiển vận hành……… 108

2 Các dạng hiển thị sơ đồ dây chuyền công nghệ……… … 109

3 Giới thiệu các phím chức năng và các phím đặc biệt……… … 110

4 Chơng trình máy tính (nhóm động cơ thiết bị)………114

5 Thông tin từ bảng báo động, phơng thức nhận biết và xử lý thông tin đó đối với ngời vậnhành……….…114

6 Các dạng hiện thị của thông số vận hành……… 115

7 Bộ điều khiển, ý nghĩa và tác dụng của nó………117

III Các chức năng vận hành tại phòng điều hành trung tâm

1 Các khái niệm về sản phẩm xi măng Poóc lăng.

Xi măng Poóclăng là chất kết dính xây dựng, các thành phần hoá học của nó gồm cáchợp chất có độ bagiơ cao

Trên quan điểm hoá học ngời ta phân chia nh sau

a- Nhóm xi măng Silic – Môi trờng nớc

b- Nhóm xi măng Alumin – Môi trờng nhiệt độ cao

Nhóm xi măng khác – Môi trờng đặc biệt

Xi măng pooclăng là chất kết dính thuỷ lực đợc sản xuất bằng cách nghiền mịn clinke ximăng với thạch cao (3ữ5%) và phụ gia (nếu có)

Xi măng Poóclăng hỗn hợp là sản phẩm nghiền mịn của hỗn hợp clinker, thạch cao(3ữ5%) với phụ gia hỗn hợp (tổng lợng không lớn hơn 40%; trong đó phụ gia đầy không lớnhơn 20%)

Khi thành phần trọng lợng phụ gia thêm vào > 15% thì xi măng đựơc gọi theo tên gốc cùngvới tên phụ gia nh xi măng Pooclăng xỉ, xi măng Pooclăng pudơlan…

Clinker xi măng là sản phẩm nung đến kết khối của hỗn hợp nguyên liệu đá vôi đất séttheo các mô đun hệ số phù hợp để tạo đợc các thành phần khoáng theo mong muốn

2 Nguyên liệu sản xuất xi măng pooclăng

Thành phần phối liệu sản xuất ra clinker gồm bốn ôxit chính là CaO, SiO2 , Al2O3, Fe2O3 + Oxit canxi do nhóm nguyên liệu cacbonat canxi cung cấp

+ Oxit SiO2, Al2O3, Fe2O3 nằm trong các khoáng sét do đất sét cung cấp

+ Để điều chỉnh các môđun cho hợp lý ta phải thêm vào một số phụ gia điều chỉnh nhDiantomit, quặng sắt, bôxit

2.1 Nhóm nguyên liệu chứa CaO:

Để tạo ra CaO:

CaCO3  700 ữ10000C→

CaO + CO2 Ca(OH)2 → CaO + H2O

Trong đó Ca(OH)2 là tốt nhất vì có độ phân tán cao, hoạt tính

Khi chọn nguyên liệu nếu có đá vôi sét mà hàm lợng sét > 20% là tốt nhất Cho clinker tốt,công nghệ đơn giản, ít tốn năng lợng

2.2 Nhóm nguyên liệu chứa SiO 2 , Al 2 O 3 , Fe 2 O 3 :

Đất sét chứa các thành phần sau:

- Khoáng sét

- Muối khoáng

- Tạp chất hữu cơ

- Đá, sỏi, cát, trờng thạch

Trong đó khoáng sét là chủ yếu

Để sản xuất xi măng pooclăng thì đất sét phải có hàm lợng khoáng sét >70 ữ 75% Trong

đó khoáng caolinit là chủ yếu

Khi tỷ lệ môđun, hệ số cha hợp lý ta phải dùng các cấu tử phụ gia giầu SiO2, Al2O3, Fe2O3

để điều chỉnh

3 Nhiên liệu để nung clinker xi măng Poóc lăng.

Quá trình tạo khoáng clinker xi măng Poóc lăng thu nhiệt và chỉ xảy ra hoàn toàn ở nhiệt

độ cao 1400 ữ 15000C trong thời gian nhất định Vì vậy, phải cung cấp nhiên liệu để nung chín

đợc clinker

Trong công nghệ sản xuất xi măng Poóc lăng hiện đang sử dụng 3 loại nhiên liệu chínhsau:

- Nhiên liệu rắn (Than)

- Nhiên liệu lỏng (Dầu MFO)

- Nhiên liệu khí (khí thiên nhiên)

Ngoài ra trong những điều kiện sản xuất cụ thể và công nghệ nhất định của mỗi nhà máy,ngời ta có thể dùng cả các loại nhiên liệu nh: củi, bã mía, trấu, cao su, phế thải công nghiệp

3.1 Nhiên kiệu rắn :

Hiện nay các nhà máy xi măng chủ yếu dùng loại than đá lửa dài, nhiều chất bốc để phahỗn hợp than bụi hoặc than Atraxit phân loại theo số cám 1, 2, 3, 4, 5 làm nhiên liệu.

Yêu cầu kỹ thuật của than sử dụng tại công ty xi măng Hoàng Thạch :

Phân loại các phơng pháp sản xuất xi măng Poóc lăng:

* Theo chuẩn bị phối liệu:

1- Phơng pháp ớt: phối liệu vào lò dạng bùn có độ ẩm W = 36 ữ42 %

2- Phơng pháp khô: phối liệu vào lò dạng bột có độ ẩm W = 1 ữ 2 %

3- Phơng pháp bán khô: phối liệu vào lò dạng viên có W = 12 ữ 14 %

Ba phơng pháp này chỉ khác nhau cơ bản ở khâu gia công và chuẩn bị phối liệu nung

- Vốn đầu t.

- Quy mô sản xuất

- Mặt bằng sản xuất

- Nguồn nguyên nhiên liệu

- Trình độ trang thiết bị sản xuất

Từ những điều kiện thực tế mà ngời ta lựa chọn phơng pháp sản xuất hợp lý Hiện nay,các nhà máy xi măng hiện đại chủ yếu sử dụng lò quay phơng pháp khô

5 Qúa trình hoá lý xảy ra khi nung luyện Clinker trong lò quay.

Qúa trình diễn biến khi nung trải qua 8 giai đoạn diễn biến theo sơ đồ sau Theo chiềumũi tên thì quá trình xảy ra đi từ đầu lò, nơi nguyên vật liệu vào đến cuối lò clinker ra lò

(Giai đoạn viết tắt là GĐ).

GĐ1 - Mất nớc lý học , to ≅ 100oC

GĐ2 - Mất nớc hoá học phân huỷ khoáng caolinit ( khoáng sét )

to = 600ữ900oC

GĐ3 - Phân huỷ magiê cacbonat (MgCO3), to = 700oC

GĐ4 - Phân huỷ canxi cacbonat (CaCO3), to = ( 900oC ữ1000oC)

GĐ5 - Phản ứng pha rắn xảy ra quá trình khuếch tán bề mặt, khuếch tán thể tích Tạo cáckhoáng Clinker ở nhiệt độ thấp và các khoáng trung gian, to > 600oC

GĐ6 - Xuất hiện pha lỏng do các khoáng dễ nóng chảy Qúa trình khuếch tán hoà tanCaOtd, C2S quá bão hoà kết tinh ra C3S do tơng tác của CaOtd và C2S

GĐ7 - Làm lạnh clinker từ 1450oC xuống 1100oC

GĐ8 - Clinker ra khỏi thiết bị làm lạnh nhiệt độ từ 1100oC xuống 80oC

Các giai đoạn này đợc tách ra chỉ là tơng đối nhằm phản ánh quá trình cơ bản nhất mà ởkhoảng nhiệt độ đó tạo ra Giữa các giai đoạn có tính chất liên tục, phản ứng hay quá trìnhdiễn ra ở cuối giai đoạn này thì là đầu của giai đoạn tiếp theo

Diễn biến của các giai đoạn đ ợc trình bày nh sau:

GĐ1 - Mất nớc lý học, khoảng nhiệt độ khoảng 100oC

GĐ2 - Mất nớc hoá học phân huỷ khoáng caolinit ( khoáng sét )

to ≅ 600 ữ 900 oC

Tách nớc hoá học nớc liên kết trong cấu trúc khoáng Al2(OH)4[SiO5]

Từ 600 ữ 950oC

Al2O3.2SiO2.2H2O → Al2O3 vđh + SiO2 vđh

Al2O3 vđh , SiO2 vđh tồn tại ở dạng tự do

GĐ3 - Phân huỷ magiê cacbonat (MgCO3), to = 700oC

C2S

C + CF 900−10000C→

C2F C5A3 + 4C  > 12000C→

3 C.3A C3A + CF >12000C→

C4AFGĐ6 - Xuất hiện pha lỏng ở 1250 oC - 1450oC

Các khoáng C3A, C4AF, muối kim loại kiềm nếu có nóng chảy tạo pha lỏng và đồng thời làquá trình hoà tan C2S, CaOtd hoạt tính, tinh thể không hoàn chỉnh hoà tan khuếch tán Khinồng độ vợt quá nồng độ bão hoà thì tơng tác nhanh giữa C2S và CaO tạo mầm và kết tinh raC3S

Vùng phản ứng kết khối, pha lỏng xuất hiện do các khoáng dễ chảy nh C3A, C4AF và một

số muối của họ chất kiềm nóng chảy

Các khoáng C2S, CaOtd khuếch tán vào pha lỏng Các hạt này hoà tan dần vào pha lỏng,khi vợt quá nồng độ bão hoà thì có xu hớng kết tinh tạo ra C3S Qúa trình này phụ thuộc vàonhiệt độ, độ nhớt của pha lỏng, nồng độ của chất khuếch tán trong pha lỏng, hoạt tính hoáhọc của C2S và CaOtd

Qúa trình kết tinh đồng nghĩa với quá trình làm mất trạng thái bão hào nồng độ C2S vàCaOtd hoà tan trong lỏng giảm Do đó quá trình hoà tan lại tiếp tục

ở mỗi nhiệt độ có một nồng độ bão hoà nhất định Khi làm lạnh nhiệt độ giảm thì quá trìnhkết tinh tinh thể C3S tăng lên, tinh thể C3S lớn lên Khi giảm nhiệt độ tới < 1300oC thì C3A,C4AF, C2S tái kết tinh Tuy nhiên pha lỏng vẫn tồn tại và tồn tại chất hoà tan Do vậy kết tinhtinh thể C3S vẫn đợc tiếp tục đồng thời với quá trình lớn lên của tinh thể

Tốc độ khuếch tán phụ thuộc đặc biệt vào nhiệt độ, bản chất của C2S và CaOht

GĐ7 – Làm lạnh clinker, giảm nhiệt độ từ 1450oC xuống 1100oC

Các quá trình ở giai đoạn này xảy ra:

a Có khả năng phân huỷ một phần C3S ở nhiệt độ < 1200oC

C3S → C2S + CaOtd

Nhng do làm lạnh nhanh trong khoảng nhiệt độ 1250oC và do C3S tạo dung dịch rắn vớicác ôxit khác lên bền và ít bị phân huỷ.Pha thuỷ tinh hình thành có các ôxit tự do MgO, CaOphân tán trong pha thuỷ tinh

b Kết tinh và phát triển C3S, tái kết tinh C2S, C4AF kết tinh C3S từ pha lỏng thuỷ tinh

GĐ8 – Làm lạnh từ 1100oC xuống 80oC

Có các quá trình chủ yếu sau xảy ra:

− Kết tinh C3S và tái kết tinh C2S.

− Biến đổi thù hình của C2S đặc biệt phải làm lạnh nhanh trong khoảng nhiệt độ 675oC vì:

βC2S ↔ γC2S

Tránh hiện tợng biến đổi βC2S sang γC2S Duy trì đợc hàm lợng βC2S có tính kết dính

và đóng rắn tạo cờng độ cho đá ximăng

6 Quá trình gia công và bảo quản clinker xi măng Poóc lăng.

6.1 Gia công clinker xi măng Poóc lăng:

sẽ gây ra tác hại không ổn định thể tích xi măng, hay sinh nứt nở cấu kiện xây dựng Hơn nữa,lúc nghiền sự va đập cơ năng biến thành nhiệt năng làm cho máy nóng, giảm tuổi thọ máynghiền Do đó, nên ủ clinker trong silô từ 7 ữ 15 ngày nhằm mục đích:

- Để clinker hút ẩm không khí làm cho CaO → Ca(OH)2 nở thể tích phát sinh vết nứt rạntrong clinker Vết nứt càng sâu, ứng suất nội trong viên clinker càng lớn dẫn đến clinker dòn

dễ nghiền đập Năng suất máy nghiền tăng, hao mòn tấm lót, bi đạn ít

- Tiếp tục làm lạnh clinker xuống gần nhiệt độ thờng trớc khi nghiền

b Nghiền clinker xi măng Poóc lăng:

Để nghiền xi măng các loại ngời ta thờng dùng máy nghiền bi nhiều ngăn hoặc nghiền

đứng chu trình kín có hệ thống phân ly trung gian thu hồi sản phẩm nghiền mịn,tránh hiện t ợng bột xi măng đã đạt độ mịn yêu cầu còn bị nghiền lại làm giảm khả năng nghiền của bi

-đạn

Trong quá trình nghiền đập, cơ năng biến thành nhiệt năng Nhiệt độ xi măng thành phẩmphải đợc khống chế trong khoảng 110 ữ125 đảm bảo không làm mất tác dụng của thạch cao,không xảy ra sự vón két khô trong máy nghiền, ảnh hởng đến năng suất máy nghiền Mộttrong những biện pháp tích cực là bơm nớc là mát bên trong máy nghiền Việc bơm nớc có thểthực hiện ở 2 đầu máy nghiền

Bản chất các khoáng clinker ảnh hởng tới năng suất nghiền:

Độ cứng lớn nhất khả năng nghiền kém nhất là C2S sau đó là C4AF Dễ nghiền nhất làkhoáng C3S và độ nghiền trung bình là khoáng C3A

Tuỳ loại nguyên liệu, chế độ nung, phụ gia khoáng hoá, sự biến đổi thù hình của khoángC2S trong clinker làm độ dòn, độ cứng clinker hoàn toàn khác nhau Clinker nhiều khoáng Alítnghiền dễ hơn khoáng Bêlít có nghĩa hệ số bão hoà vôi LSF tăng thì clinker dễ nghiền

Nếu mođun nhôm cao hơn 1,5 tạo nên clinker rất xít đặc và có độ cứng rất lớn do đó rấtkhó nghiền

6.2 Bảo quản clinker xi măng Poóc lăng:

Clinker ra lò phải đợc đa vào si lô chứa để ủ và bảo quản Việc bảo quản này có ảnh hởngtốt đến chất lợng xi măng và năng suất máy nghiền xi măng

Clinker để lâu ngoài trời, chất lợng sẽ bị suy giảm đáng kể vì nớc ma rửa trôi các khoángcủa clinker theo nớc, các hạt clinker nhỏ và bề mặt các viên clinker lớn tiếp xúc với nớc vàkhông khí ảm đóng rắn sơ bộ Khi đóng rắn sơ bộ thành những tảng khối rắn chắc sẽ gây khókhăn lớn cho công việc vận chuyển và bốc xúc Do đó, khi lu clinker ngoài trời cần che đậycẩn thận Trớc khi đa vào nghiền phải kiểm tra chất lợng

Khi nghiền clinker để lâu ngoài trời, năng suất máy nghiền thấp vì:

- Kích thớc hạt vào nghiền lớn

Độ ẩm clinker cao, độ linh động của vật liệu kém dẫn đến bết ớt Sản phẩm nghiền mịn bịlỏi, Blaine cao và độ sót sàng cao

7 Qúa trình đóng rắn và hydrat hoá của ximăng.

Qúa trình hoá học gồm hai giai đoạn.

GĐ1 - Ximăng pooclăng tác dụng với nớc cho các sản phẩm của phản ứng thuỷ phânhoặc hydrat hoá

GĐ2 – Gồm các phản ứng thứ cấp, các sản phẩm của phản ứng sơ cấp tác dụng tơng hỗnhau hoặc tác dụng với các phần hoạt tính của phụ gia tạo các khoáng mới, làm tăng cờng độ

Nhng trong điều kiện thực tế thì C2S không thuỷ phân mà chỉ tạo ra các gen C2SH2,CSH(B), không tạo ra Ca(OH)2.

C2S + nH2O → C2SH2 → CSH(B)

Các hydro silicatcanxi CSH(B) là chất chủ yếu tạo lên tính kết dính đảm bảo cho đáximăng phát triển cờng độ và bền vững

7.3 Xét khoáng C 3 A, C 4 AF( Alumilatcanxi, Alumoferitcanxxi):

Khoáng C3Atác dụng rất nhanh với H2O tạo pha trung gian là C4AHx với (x=13-19) Sảnphẩm cuối cùng là C3AH6

Phơng trình phản ứng hydrat hoá của khoáng C 3 A, C 4 AF:

4C3A + 45/2H2O  → 3C4AH14 + AH3

AH3 + 3CH →t0C

C3AH6 C4AF H →2O

C3AH6 + CaO.Fe2O3.H2O CaO.Fe2O3.H2O → 2CaO(OH)2 + xH2O → C3FH6

Do cấu trúc của tinh thể C3A là xốp và rất hoạt tính nên khoáng C3A tác dụng rất nhanh vớinớc do đó hồ xi măng sẽ nhanh chóng liên kết và đóng rắn và gây khó khăn cho việc thi côngtrong sản xuất thực tế Để khắcphục ngời ta dùng thạch cao để điều chỉnh thời gian của hydrathoá C3A

Khi C3A hydrat hoá xung quanh hạt C3A có nhiều ion Al3+

Khi hoà tan vào nớc thì xung quanh hạt thạch cao có nhiều ion SO42-

Thạch cao sẽ tác dụng với C3A, H2O tạo ra các khoáng sau:

Hydrotrisunfo Alumilat Canxi

bề mặt

Trên bề mặt xung quanh hạt thạch cao thì nồng độ Al3+ khuếch tán từ C3A sang là ít do vậy

nó bão hoà ion SO42- tạo nên sản phẩm trisunfo Alumilat Khoáng này cấu trúc hình kim rốinội và xốp do đó cho phép SO42- khuếch tán dễ dàng hơn và khuếch tán qua bề mặt hạt C3A.Khi xung quanh hạt C3A bão hoà SO42- thì khoáng hydrosunfo Alumilat Canxi lại hìnhthành và cho Al3+khuếch tán ra Nhng do quá trình khuếch tán Al3+ ra bề mặt qua cấu trúc xốp

đó nhanh hơn quá trình khuếch tán SO42- từ hạt thạch cao sang do đó khoáng Hydromonosunfo Alumilat Canxi lại hình thành tạo màng sản phẩm bao bọc hạt C3A và hạn chế làmchậm sự hydrat hoá của C3A

Nếu thiếu thạch cao thì không điều chỉnh đợc thời gian đông kết Còn nếu thừa thạch caothì tác dụng ngợc lại Do vậy, lợng thạch cao cho vào xi măng phải vừa đủ và hợp lý, lợng từ(3-5%) là phù hợp

7.4 Xét sự hydrat hoá của pha thuỷ tinh:

Khi hydrat hoá với nớc, kiềm tan và đi vào pha lỏng để lại các gốc khoáng và chúng phảnứng, hydrat hoá nh các khoáng chính C3A, C4AF, C3S.

8 Một số tính chất của xi măng Poóc lăng.

8.1 Độ mịn:

Về lý thuyết, cùng một mẫu xi măng nếu mịn hơn sẽ cho ta cờng độ cao hơn Nhng thực

tế, nếu xi măng mịn quá sẽ dễ hút ẩm, khó bảo quản và khi đóng rắn sẽ co nhiều gây rạn nứt

bê tông, toả nhiều nhiệt Hơn nữa, để xi măng đạt đợc độ mịn càng cao thì sẽ phải tiêu haonhiều năng lợng cho quá trình nghiền càng lớn và năng suất nghiền càng giảm

Độ mịn đợc xác định bằng 2 phơng pháp :

- Dùng sàng phân loại và tính % còn lại trên sàng gọi là độ sót sàng (đơn vị %)

- Đo tỷ diện: đo tổng diện tích bề mặt của một đơn vị khối lợng (ký hiệu là S) và đợc tính bằng

Thông qua khối lợng thể tích, ngời ta cũng có thể phân biệt đợc một số loại xi măng

Đối với xi măng có khối lợng thể tích khác nhau cũng có một số tính chất khác nhau

Đối với xi măng Poóc lăng :

- Khối lợng thể tích dạng tơi: 900 ữ1100 g/l

- Khối lợng thể tích dạng chặt: 1400 ữ 1700 g/l

8.3 Trọng l ợng riêng (Khối l ợng riêng):

Trọng lợng riêng phụ thuộc vào thành phần khoáng của clinker và hàm lợng phụ gia phavào Nếu clinker chứa nhiều khoáng C4AF thì có trọng lợng riêng lớn vì khoáng C4AF có trọnglợng riêng lớn nhất ( 3,77 g/cm3 ) Nếu clinker chứa nhiều khoáng C3S thì có trọng lợng riêngnhỏ vì khoáng C3S nhẹ nhất

Trọng lợng riêng của xi măng Poóc lăng là: 3,05 ữ 3,2 g/cm3

Muốn tăng trọng lợng riêng của xi măng ta cho thêm BaO vào vì trọng lợng riêng của BaO

là 5,4 g/cm 3

8.4 Sự giảm c ờng độ khi bảo quản(Độ giảm mác lúc l u kho):

Xi măng nghiền mịn để lâu thờng bị giảm cờng độ, nguyên nhân chủ yếu là do trong môitrờng luôn có hơi nớc và khí CO2, gây phản ứng cacbonat hoá, hydrat hoá lớp vỏ bên ngoàicác hạt xi măng

Khoáng xi măng + H 2 O → Các hydro silicat và aluminat canxi.

Do đó, khi tác dụng với nớc, xi măng trơ, cờng độ xi măng giảm, thời gian đóng rắn của ximăng kéo dài

Nếu để xi măng sau :

- 3 tháng giảm cờng độ 10 ữ 25 %

- 6 tháng giảm cờng độ 15 ữ 35 %

- 12 tháng giảm cờng độ 25 ữ 40 %

Khắc phục bằng cách pha thêm lợng nhỏ dầu thực vật hoặc phụ gia bảo quản khi nghiền clinker vì nó có độ phân tán cao Cách ly môi trờng có không khí ẩm và CO 2 : kê cao, để cách tờng…

8.5 L ợng n ớc tiêu chuẩn(Độ dẻo tiêu chuẩn):

Là lợng nớc cần thiết đa vào trộn vữa xi măng tính bằng %:

( )

O) KL(H2

XM

KL =24 ữ 30%

Trong nớc tiêu chuẩn có 2 phần:

- Phần thực sự cần cho phản ứng:1/4 ữ1/3

- Phần còn lại tạo độ linh động cần thiết cho hồ

Nớc đa vào quá lợng nớc tiêu chuẩn sẽ làm thời gian đóng rắn xi măng kéo dài, cờng độgiảm Lợng nớc đa vào phụ thuộc vào hàm lợng khoáng clinker Nếu hàm lợng khoáng C3S vàC3A nhiều thì lợng nớc tiêu chuẩn tăng

8.6 Thời gian đông kết:

Là thời gian tính từ khi đổ nớc vào xi măng đến khi bắt đầu và kết thúc đóng rắn

Thời gian bắt đầu đông kết đợc tính từ khi đổ nớc vào xi măng cho đến khi bắt đầu đông kết: t bd (phút)

Thời gian kết thúc đông kết đợc tính từ khi đổ nớc vào xi măng cho đến khi kết thúc đông kết: t kt (giờ)

Đây là một dặc tính quan trọng của xi măng Poóc lăng, dựa vào nó để tính toán thời gianthi công xây dựng

Tốc độ đông kết của xi măng phụ thuộc vào:

- Thành phần khoáng của clinker

- Lợng nớc nhào vữa

- Độ mịn của xi măng

- Nhiệt độ của môi trờng

Đối với xi măng Poóc lăng: t bd = 45 ữ 120 phút

t kt ≤ 10 giờ

8.7 Tính chịu lửa:

Xi măng Poóc lăng chịu nhiệt kém

Tính chất này do Ca(OH)2 gây nên :

Ca(OH)2  t o cao( −H2O)→

CaO + H2O

- Nhiệt độ 2000 C mác xi măng giảm 50%

- Nhiệt độ 5750 C sẽ bị phá huỷ toàn bộ

Muốn có bê tông chịu nhiệt ngời ta phải pha thêm phụ gia chịu lửa.

Độ co ngót nằm trong phạm vi cho phép đợc xác định bằng nguyên tắc của dụng cụ LeChaterlie ≤ 10 mm.

9 Các loại phụ gia đ a vào nghiền xi măng.

9.1 Phụ gia điều chỉnh thời gian đông kết của xi măng:

a Phụ gia làm chậm thời gian đông kết của xi măng:

Bản thân clinker xi măng Poóclăng đợc nghiền mịn khi trộn với nớc đóng rắn rất nhanh

Để giải quyết vấn đề này, ngời ta đa vào nghiền trộn với clinker một lợng phụ gia từ 3 ữ 5% đểlàm chậm thời gian đóng rắn của xi măng Loại phụ gia phổ biến nhất đáp ứng đợc yêu cầunày là thạch cao

Tác dụng của thạch cao:

- Điều chỉnh thời gian đóng rắn của xi măng

- Tạo bộ khung cấu trúc ban đầu để các khoáng khác kết tinh

Đối với xi măng Poóclăng thờng khống chế lợng thạch cao theo SO3 ≈ 2,5%

b Phụ gia làm nhanh thời gian đông kết của xi măng:

Do yêu cầu sử dụng cần thúc đẩy quá trình đóng rắn, ngời ta có thể dùng một số muối kimloại có hoá trị cao

9.2 Phụ gia trợ nghiền:

Có tác dụng nâng cao năng suất máy nghiền,tiết kiệm năng lợng và thời gian nghiền.Thông thờng ngời ta sử dụng: nhựa thông, than cốc, than đá, sunfuanat canxi, HEA-2…

9.3 Phụ gia thuỷ hoạt tính:

Phụ gia này có hoạt tính hút vôi để tạo thành các silicat canxi có độ bazơ thấp có tính kếtdính Dựa vào tính chất này ngời ta đa phụ gia thuỷ vào xi măng Poóc lăng để làm tăng khảnăng bền nớc của khối đóng rắn Ngoài tính năng trên, phụ gia thuỷ hoạt tính còn đợc xem làchất trợ nghiền khá tốt

Phụ gia thuỷ hoạt tính bao gồm các chất chứa một hàm lợng oxit silíc hoạt tính ( loại SiO2

ở dạng vô định hình) Độ hoạt tính của phụ gia thuỷ càng cao thì hàm lợng SiO2 càng lớn.Phụ gia thuỷ có 2 loại :

- Dạng tự nhiên: tro núi lửa, Puzơlan đá bọt diatomit…

- Dạng nhân tạo: Xỉ của các nhà máy luyện kim, nhà máy nhiệt điện , xỉ lò cao, đất sét nung…

9.4 Phụ gia đầy(phụ gia l ời):

Là loại phụ gia đa vào với mục đích tăng sản lợng xi măng, giảm giá thành sản phẩm Tỷ

lệ phụ gia này pha vào phụ thuộc vào chất lợng clinker và yêu cầu kỹ thuật của xi măng

9.5 Phụ gia bảo quản:

Phụ gia này có tác dụng tạo màng ngăn ẩm bao bọc các hạt xi măng, ngăn không chochúng hút ẩm.Thờng dùng TEA, dầu thực vật, dầu lạc có độ phân tán cao

II Công nghệ sản suất xi măng Poóclăng tại công ty xi măng Hoàng thạch.

Két Phụ gia Két Thạch cao

Cảng nhập

Sấy - nghiền liệu Cấp quặng sắt-Bô xít

Kho đồng nhất sơ bộ

Silíc

điều chỉnh

Kho Quặng sắt Bô xít Phụ gia Thạch cao Than

Đá sétSơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng pooclăng và xi măng pooc lăng hỗn hợp tại Công ty xi măng Hoàng Thạch

đa vào các si lô đồng nhất của hai dây chuyền, là các silô F-F(DC-I) và silô CF (DC-II).

a Dây chuyền I:

Đá vôi đợc khai thác bằng cách khoan nổ mìn cắt tầng Đá vôi sau công đoạn nổ mìn đợc

gia công đập sơ bộ với những hòn có kích thớc lớn hơn 1500(mm), sau đó đợc xúc lên xe tảitrọng lớn (R32, Kakum) rồi vận chuyển về phễu cấp liệu cho máy búa A1M01 và thuộc côngtrình 11 Kích thớc vật liệu đá vôi vào máy đập búa ≤ 1200(mm), vật liệu sau máy búa có kíchthớc ≥ 25(mm) không quá 5% Vật liệu đạt kích thớc lọt qua ghi ra liệu đi xuống các băng tảivận chuyển gồm các băng (A1J02, A1J03, A1J04, A1J05) Vật liệu từ băng tải A1J05 đợc đavào rải luống trong kho đồng nhất sơ bộ 15A1, đá vôi đợc rải bởi một trong hai cầu rải A1L04

và A1L09 Đá vôi đợc rải theo phơng pháp rải luống và rải thành hai đống (A,B), thể tích mỗi

đống 15.000(T) Mỗi đống có số luống là 29, số lớp là 10 lớp

Đá vôi sau khi đợc rải để đồng nhất sơ bộ thì đợc gầu xúc R1A01 lấy liệu theo mặt vátnghiêng tự nhiên của đống và đổ vào băng tải R1A04, định lợng bởi cân điện tử R1A05 sau đó

đi vào băng tải hỗn hợp R1A06

Đá sét đợc khai thác bằng phơng pháp khoan nổ mìn, ủi, gạt, xúc lên xe tải trọng lớn

(R32, Kakum) vận chuyển về phễu cấp liệu cho máy đập búa hai trục C1M01 qua băng tảixích C1J01 thuộc công trình 13 Kích thớc đá sét vào máy đập búa ≤ 800(mm) xuống băng tảixích, vật liệu đạt kích thớc đi qua ghi sàng sau máy đập búa có kích thớc 75(mm) Sau đó vậtliệu chuyển xuống băng tải C1J02 tới các băng tiếp theo gồm C1(J03, J04) đi vào máy cán haitrục C1M02 Kích thớc vật liệu vào là kích thớc liệu sau máy búa hai trục C1M01, kích thớc liệu

ra là 25(mm), với lợng lớn hơn không quá 5% Vật liệu sau máy cán hai trục đi vào các băngtải vận chuyển gồm C1(J05, J06, J07) Tại băng tải C1J06 có hai cửa đổ, một đi vào dâychuyền I, một đi vào dây chuyền II) Liệu từ cửa đổ tới dây chuyền I đi vào băng tải C1J07 rảiluống đồng nhất sơ bộ, đá sét đợc rải bởi một trong hai cầu rải C1L04 và C1L09 Đá sét đợcrải thành hai đống (A, B), khối lợng mỗi đống là 6.600(T), số luống là 29, số lớp là 16

Đá sét sau khi đợc rải để đồng nhất sơ bộ thì đợc gầu xúc R1B01 lấy liệu theo mặt vátnghiêng tự nhiên của đống và đổ vào băng tải R1B04, định lợng bởi cân điện tử R1B05 sau đó

đi vào băng tải hỗn hợp R1A06

Đá vôi và đất sét sau khi đợc đồng nhất sơ bộ và định lợng thì đi vào băng tải hỗn hợpR1A06, R1A07 sau đó cấp vào máy nghiền tinh bột liệu

Để đảm bảo chất lợng clinker, ta phải kiểm soát theo đúng mô đun , hệ số đã xác định

Để đảm bảo thành phần hoá thì ngoài đá vôi và đất sét còn có các nguyên liệu điều chỉnh lầnlợt là quặng sắt (giầu hàm lợng ô xít F2O3) và bauxit (giàu hàm lợng ô xít Al2O3)

Quặng sắt và bauxit đợc nhập về qua cảng thuộc công trình 23, đợc vận chuyển và rải

đống trong trong kho 26 Quặng sắt và bauxit lần lợt đợc chuyển vào phễu cấp liệu để đixuống băng tải D1(J01, J02) đi vào băng tải hai chiều D1J03 tới các két chứa D1(L01, L02)

để cấp liệu cho máy nghiền

Quặng sắt và bauxit từ hai két chứa riêng biệt đợc định lợng rồi tháo xuống băng tải cao

su là R1C01 và R1D01 đổ vào băng tải hỗn hợp R1A06 Hỗn hợp vật liệu từ băng R1A06 đivào băng tải R1A07 qua van cấp liệu R1A07S1 đi vào máy nghiền R1M01

Liệu từ đầu ra của máy nghiền bao gồm hỗn hợp liệu mịn và liệu còn thô cùng với khí sausấy Hỗn hợp liệu mịn và khí sau sấy đi trực tiếp lên phân ly RTE – R1S01, hỗn hợp liệu mịn

và thô hơn đợc đi xuống máng khí động R1M14 chuyển vào hai gầu nâng R1(J01, J02) đổ vàohai máng khí động R1(J03, J04) tới hai cửa đổ vào phân ly RTE – S01 Phân ly R1S01 cóchức năng tách ra hạt mịn để thu hồi, hạt thô hồi lu lại máy nghiền R1M01 Hạt thô hồi lu lạimáy nghiền qua van nón và máng khí động Hạt mịn cùng với khí đi vào hai cyclon lắngR1S03 và R1S04, tại đây liệu mịn lắng xuống qua hai van xoay R1(S05, S06) xuống vít tảiR1U01, R1U05 van chia R1U06S1, R1U06S2 theo hai đờng, một vào thẳng si lô đồng nhấttinh H1H02, một qua máng khí động R1U07 đi vào si lô H1H01

Tại silô đồng nhất tinh bột liệu FF đồng nhất theo kiểu “Hiệu ứng lỗ chuột” (Rat Hole) Liệumịn từ 2 si lô chứa H1H01 và H1H02 đợc tháo thẳng và chéo xuống 2 si lô trộn H1H11 vàH1H12 Liệu mịn đợc rút từ một trong hai silô trộn H11, H12 bằng cách xục khí nén vào cáchộp thông gió xốp tại các phần đáy của silô rồi qua các cửa tháo (hai cửa tháo cho một si lô).Liệu tháo qua cửa xuống vít tải H1U01 đổ vào chân gầu nâng H1U02 đa lên máng khí độngH1U03 cấp liệu cho két cân W1A01, sau đó liệu đợc tháo xuống máng khí động A01S1,W1A06 cáp liệu cho 2 trong 3 bơm fuller (W1A07, W1A08, W1B07 ) để cấp liệu cho lò I

Khí thải sau khi tách bụi mịn tại các cyclon R1S03, R1S04 đợc hút bởi quạt R1P09 quavan R1P09F1 sau đó đợc tách làm hai phần, một phần cho hồi lu trở lại phân ly RTE-S01,phần còn lại đi vào lọc bụi điện J1P11 và J1P21 Khí sạch sau lọc bụi điện qua hai vanJ1(P21, P11)S2 vào ống khói chính đi ra ngoài

b Dây chuyền 2:

Đá vôi đợc khai thác bằng cách khoan nổ mìn cắt tầng Đá vôi sau công đoạn nổ mìn đợc

gia công đập sơ bộ với những hòn có kích thớc lớn hơn 1500(mm), sau đó đợc xúc lên xe tải tự

đổ R32 rồi vận chuyển về phễu cấp liệu cho máy búa A2M01 thuộc công trình 11 qua băngxích A2J10 Kích thớc vật liệu đá vôi vào máy đập búa ≤ 1200(mm), vật liệu sau máy búa cókích thớc ≥ 25(mm) không quá 5% Vật liệu đạt kích thớc lọt qua ghi ra liệu đi xuống các băngtải vận chuyển gồm các băng (A2J12, A2U10) tới van chia A2U11 (có thể cấp một phần chodây chuyền I) Vật liệu từ van chia A2U11 đợc chuyển tiếp vào các băng tải A2( U12, U02),băng tải A2J01 đa vào rải luống trong kho đồng nhất sơ bộ 15A2, đá vôi đợc rải bởi một tronghai cầu rải A2L01 và A2L02 Đá vôi đợc rải theo phơng pháp rải luống và rải thành hai đống(A,B), thể tích mỗi đống 10.600(m3) Mỗi đống có số luống là 24, số lớp là 8 lớp

Đá vôi sau khi đợc rải để đồng nhất sơ bộ thì đợc gầu xúc A2L03 lấy liệu theo mặt vátnghiêng tự nhiên của đống định lợng bởi cân điện tử và đổ vào băng tải R2J07, sau đó vàobăng tải hỗn hợp R2J08

Đá sét đợc khai thác bằng phơng pháp khoan nổ mìn, ủi, gạt, xúc lên xe tải trọng lớn

(R32, Kakum) vận chuyển về phễu cấp liệu cho máy đập búa hai trục C1M01 qua băng tảixích C1J01 thuộc công trình 13 Kích thớc đá sét vào máy đập búa ≤ 800(mm) xuống băng tảixích, vật liệu đạt kích thớc đi qua ghi sàng sau máy đập búa có kích thớc 75(mm) Sau đó vậtliệu chuyển xuống băng tải C1J02 tới các băng tiếp theo gồm C1(J03, J04) đi vào máy cán haitrục C1M02 Kích thớc vật liệu vào là kích thớc liệu sau máy búa hai trục C1M01, kích thớc liệu

ra là 25(mm), với lợng lớn hơn không quá 5% Vật liệu sau máy cán hai trục đi vào các băngtải vận chuyển gồm C1(J05, J06, J07) Tại băng tải C1J06 có hai cửa đổ, một đi vào dâychuyền I, một đi vào dây chuyền II Liệu từ cửa đổ tới dây chuyền II đi vào băng tải C1U01 vàtới băng C2J01 vào rải luống đồng nhất sơ bộ, đá sét đợc rải bởi một trong hai cầu rải C2L01

và C2L02 Đá sét đợc rải thành hai đống (A, B), thể tích mỗi đống là 4.700(m3), số luống là

Để đảm bảo chất lợng clinker, ta phải kiểm soát theo đúng mô đun, hệ số đã xác định Do

đó ngoài đá vôi và đất sét còn có các nguyên liệu điều chỉnh lần lợt là quặng sắt (giầu hàm ợng ô xít F2O3) và bauxit (giầu hàm lợng ôxít Al2O3 )

l-Quặng sắt và bauxit nhập về qua cảng thuộc công trình 23, đợc vận chuyển và rải đống

trong trong kho 26 Quặng sắt và bauxit lần lợt đợc chuyển vào phễu cấp liệu để đi xuống cácbăng tải D1(J01, J02) tại băng tải D1J02 có cửa đổ đi vào băng tải R2U15 và băng hai chiềuR2U16 tới các két chứa (R2L01,R2L02) để cấp liệu cho máy nghiền

Quặng sắt và bauxit từ hai két chứa riêng biệt đợc định lợng bằng 2 cân đôsimat R2(A01,B01) rồi tháo xuống băng tải cao su là R2U18 và R2U17 đổ vào băng tải hỗn hợp R2J08 Hỗnhợp vật liệu từ băng R2J08 đi vào băng tải R2J09 cấp liệu đi vào máy nghiền R2M01

Liệu từ đầu ra của máy nghiền bao gồm hỗn hợp liệu mịn và liệu còn thô cùng với khí sausấy Hỗn hợp liệu mịn và khí sau sấy đi trực tiếp lên phân ly SEPAX - S01, hỗn hợp liệu mịn vàthô hơn đợc đi xuống máng khí động R2M22 chuyển vào gầu nâng R2J01 đổ vào máng khí

động R2J02 chuyển vào phân ly SEPAX – S01 Phân ly SEPAX- S01 có chức năng tách rahạt mịn để thu hồi, hạt thô hồi lu lại máy nghiền Hạt thô hồi lu lại máy nghiền qua van nón vàmáng khí động R2J04 xuống cân điện tử xác định lợng liệu hồi lu Hạt mịn cùng với khí đi vàohai cyclon lắng R2S15 và R2S17, tại đây liệu mịn lắng xuống vào hai van xoay R2(S16, S18)xuống máng khí động R2U01, van chia R2U06 vào một trong hai gầu nâng R2A20 hoặcW2A20.Liệu mịn đổ vào chân gầu nâng R2A20 thì tiếp tục đợc đi lên máng khí động R2A21vào si lô đồng nhất tinh bột liệu (si lô CF- H2H01).Liệu đổ vào chân gầu W2A20 đi lên và đổvào máng W2A21 tới van cắt dòng W2A24 đổ xuống máng R2A21 để đi vào silo đồng nhấttinh bột liệu H2H01

Tại si lô H2H01 bột liệu đợc đồng nhất và tháo liên tục tại nhiều điểm, nhiều lớp khác nhautrong thể tích toàn silô Liệu đợc tháo xuống hộp gom H2H23 tại đây đợc cấp một phần chodây chuyền I qua két cân W2A11 và bơm Fuler H2U01 Phần chủ yếu cấp liệu cho lò II quakét cân W2A01, máng khí động W2A04 qua vít tải W2A06 và một trong hai gầu nâng W2A20,W2B20

Khí thải đã tách bụi mịn tại hai cyclon lắng R2(S15, S17) đợc hút bởi quạt R2S20 qua van

điều chỉnh gió R2R01 Khí thải từ quạt R2S20 một phần hồi lu trở lại phân ly R2S01 qua van

điều chỉnh R2R02 phần còn lại đợc đẩy vào lọc bụi điện J2P21 qua van R2J10 cùng với khíthải của lò Khí sạch sau lọc bụi điện đợc hút bởi quạt J2P27 qua van tấm J2P26 vào ống khói

đi ra ngoài

c Thành phần hoá và hệ số, môđun của bột chế tạo và bột nạp lò:

Thành phần hoá và hệ số, môđun của bột chế tạo và bột nạp lò đã có sự thay đổi nhiềulần theo yêu cầu của sản xuất Hiện nay :

c1 Bột liệu chế tạo:

Độ ẩm

Sót sàng R009

- Mỏ D: Chuẩn bị đa vào sản xuất ≈ 3000.000(m3)

- Mỏ áng Dâu: Cha đa vào sản xuất ≈ 19.000.000(m3)

- Mỏ áng Rong: Cha sản xuất ≈ 13.000.000(m3)

b Mua ngoài:

- Mỏ F + G5 do Công ty SXVLXD Quyết Tiến

- Đá Thống Nhất do Công ty khai thác chế biến khoáng sản HD

Đá vôi đợc khai thác bằng cách khoan nổ mìn cắt tầng Đá vôi sau công đoạn nổ mìn đợcgia công đập sơ bộ với những hòn có kích thớc lớn hơn 1500(mm), sau đó đợc xúc lên xe tảitrọng lớn rồi vận chuyển về hai phễu cấp liệu cho hai máy búa EV200*300 thuộc công trình 11cho hai dây chuyền I và II

1.2.2 Đá sét:

a Công ty khai thác:

- Mỏ G1: Trữ lợng còn lại ≈ 1000.000(m3)

- Mỏ G2: Trữ lợng còn lại ≈ 200.000(m3)

- Mỏ G4: Trữ lợng còn lại ≈ 100.000(m3).

- Mỏ G6: Trữ lợng còn lại ≈ 2000.000(m3)

b Mua ngoài:

- Đá sét Núi Giếng: XNXD số 1 cung cấp

Đá sét đợc khai thác bằng cách ủi, gạt sau đó xúc lên xe tải tự đổ R32 vận chuyển vềphễu cấp liệu của máy đập búa hai trục thuộc công trình 13, phục vụ cho hai dây chuyền

1.2.3 Phụ gia cho nguyên liệu:

a Quặng sắt:

- Quặng sắt Hoành Bồ: Công ty công nghiệp xây dựng số 1 cung cấp

- Quặng sắt Cái Bầu: Công ty vật t vận tải

1.2.4 Yêu cầu kỹ thuật về chất l ợng của các loại nguyên liệu sử dụng tại CTXM Hoàng Thạch:

a Nguyên liệu đá vôi:

- Kích thớc đá vôi khai thác tại mỏ trớc khi đa vào máy đập búa không lớn hơn 1.200 (mm)

- Độ ẩm đá vôi trớc khi đa vào máy đập búa W < 3 – 3.5 %

Hàm lợng mất khi nung,%, max 12

- Kích thớc đá sét khai thác tại mỏ trớc khi đa vào máy đập búa không lớn hơn 800 mm (~600kg)

- Độ ẩm đá sét trớc khi vào đập W ≤ 12%

c Phụ gia quặng bô xít:

1.3 Đặc tính và yêu cầu kỹ thuật của từng thiết bị, cụm thiết bị trong dây chuyền của x ởng nguyên liệu:

1.3.1 Máy đập búa EV200ì 300 :

Theo yêu cầu công nghệ của phân xởng nguyên liệu nó đợc lắp đặt để đập đá vôi

b Cấu tạo và nguyên lý làm việc:

- Rô to trên đó có các đĩa treo búa

- Khung vỏ máy búa

- Rulô cấp liệu (rulô vấu)

- Rulô trơn

- Bộ truyền bánh răng xích

- Động cơ của bộ truyền rulô

- Khớp nối.

* Khung máy:

Gồm các tấm thép ghép lại với nhau bằng mối ghép hàn hoặc bulông, trên đó đặt bốn ổ

đỡ cho hai rulô dẫn liệu và ổ đỡ cho trục rôto búa, những ổ đỡ này có vành làm kín

Phần trên của khung máy, phía rôto búa có lắp các tấm đập (đe), phần trên của rulô dẫnliệu có lắp các dải xích tạo thành màn chắn liệu

Phía trong khung máy những nơi tiếp xúc với sự mài mòn đợc lắp các tấm chịu mài mòn

* Rôto búa:

Gồm một trục nằm ngang (1) có tiết diện hình vuông, trên đó lắp 19 đĩa thép hình tròn (2),giữa khe hở của các đĩa búa liền nhau đợc lắp các quả búa (4) hoặc các bạc lót nhờ trục thép(3)

Tổng số quả búa là 72, lắp trên 6 trục búa tạo thành những hàng búa song song với nhau.Việc bố trí các quả búa trên các trục sao cho đảm bảo tính cân bằng và hiệu quả đập tối u.Thực tế búa đợc bố trí nh sau

+ 3 trục mỗi trục treo 14 quả búa

+ 3 trục còn lại, mỗi trục treo 10 quả búa

Cứ mỗi hàng treo 14 quả búa thì hai hàng bên cạnh treo 10 quả, giữa những cặp đĩakhông treo búa thì đợc lắp bạc lót

Phần đầu trục rôto có lắp một bánh đà trên đó có hai chốt an toàn và 1 công tắc tạo thành

1 cơ cấu bảo vệ mô tơ khi rô to quá tải

* Giàn đe:

Gồm các tấm thép ghép lại với nhau và có thể điều chỉnh đợc nhờ các bulong (9)

* Khung ghi ra liệu:

Gồm các thanh ghi (6) có tiết diện hình thang đợc đặt trên khung ghi (5) Toàn bộ khungghi này đợc đặt trên các dầm đỡ bằng bulông hoặc đợc treo trực tiếp trên các bulông (12, 14)khung ghi này có thể điều chỉnh đợc

bề mặt và chuyển động nhanh hơn

Vật liệu đợc đập nhỏ nhờ các lực đập và chà xát giữa búa – vật liệu - đe, giữa búa – vậtliệu – ghi ra liệu Những hạt vật liệu đập kích thớc đủ nhỏ lọt qua ghi ra liệu xuống các thiết bịvận chuyển

c Các đặc tính kỹ thuật của máy búa:

- Rô to máy búa mang 19 đĩa búa, 72 quả búa

Thông số

Số vòng quay của động cơ (rô to) 985v/ph 993v/ph

Nhiệt độ ổ đỡ điểm đặt động cơ (rôto) 110-1200C 110-1200C

Thực tế chạy năng suất máy búa(DCII) là 1000(T/h),

máy búa (DCI) là 770(T/h)

1.3.2 Máy đập búa DMI 150:

Đây là máy đập búa đợc thiết kế để đập những loại vật liệu có độ cứng trung bình, độ ẩmcao W< 8%, kích thớc vật liệu vào Dmax < 800(mm), kích thớc vật liệu ra khỏi máy búa với lợngcòn lại trên sàng 75ì75 mm < 5%

Trong dây chuyền công nghệ của phân xởng nguyên liệu máy búa DMI150 dùng để đập

* Khung máy.

Gồm các tấm thép ghép lại với nhau bằng mối ghép hàn hoặc bulông, trên đó đặt 4 ổ đỡcho rô to búa, ở giữa hai rôto có tấm đập (đe) trên đó có lắp các thanh ghi vào liệu, phía trongkhung máy những nơi tiếp xúc với sự mài mòn đợc lắp các tấm lót chịu mài mòn

* Rôto búa:

Gồm hai rôto giống nhau đặt song song nằm ngang, trên mỗi một rôto có:

+ Một trục nằm ngang (1) có tiết diện hình vuông trên đó lắp 5 cặp đĩa búa (2) vuông gócvới nhau, trên mỗi cặp đĩa này đợc lắp 2 quả búa (4) đối xứng nhau qua trục (1) nhờ các ổ treobúa (3)

+ Tổng số búa trên mỗi rô to là 10 quả Một đầu trục của rô to có lắp một bánh đà, trên

đó có 1 chốt an toàn và 1 công tắc điện tạo thành một cơ cấu an toàn, bảo vệ mô tơ khi rô tobúa quá tải

* Giàn ghi ra liệu:

Phía dới một rô to có lắp hai giàn ghi ra liệu có chiều rộng khác nhau (6), trên các dàn ghinày có các thanh ghi ra liệu (7) có tiết diện hình tam giác Dàn ghi ra liệu đợc treo trên cácbulông (9) có thể điều chỉnh đợc

* Nguyên lý làm việc:

Khi mô tơ máy búa làm việc, hai rô to búa quay cùng tốc độ, ngợc chiều nhau nhờ hai môtơ riêng biệt Vật liệu đợc cấp vào vùng đập (I) nhờ các thiết bị cấp liệu và đợc búa đập sơ bộtại đây theo phơng thức gặm nhấm của đầu quả búa lọt qua các khe ghi Sau đó những phầnvật liệu đạt kích thớc đủ nhỏ, lọt qua các khe hở giữa các thanh ghi rơi xuống đi vào vùng đập(II) Tại vùng đập (II) vật liệu tiếp tục đợc đập nhỏ và bị chà xát của búa – vật liệu – ghi ra liệu

Những hạt vật liệu đạt kích thớc lọt qua khe hở giữa các thanh ghi ra liệu đến các thiết bịvận chuyển đi vào kho đồng nhất 15AI , 15AII.

* Các thông số kỹ thuật của máy đập búa hai trục DMI:

- Mỗi rô to búa mang 5 đĩa treo búa hình tròn, mang 10 quả búa:

* Khung máy:

Gồm các tấm thép ghép lại với nhau bằng mối ghép hàn hoặc bulông, trên đó đặt 4 ổ đỡcho 2 trục rulô, 2 cơ cấu gạt liệu cho rulô, công tắc điện và hệ thống pítông, vít nén đẩy trụcrulô

* Rulô cán:

Gồm hai rulô cán (5) đặt nằm ngang và song song với nhau Một rulô cố định, một rulô di

động đợc trên khung máy

Rulô di động đợc đặt trên hai ổ đỡ có thể di động đợc trên khung máy và định vị bằng việc

điều chỉnh vít đẩy (9) và pítông (6)

Để tăng khả năng xé, phá vật liệu bề mặt của 2 rulô có các vấu

Hai đầu trục rulô đợc nối với hộp bánh răng nhờ trục nối các đăng, đầu còn lại của trục cố

định có gắn bánh đà làm cơ cấu bảo vệ mô tơ khi máy quá tải hoặc gặp vật lạ khó nghiền

* Cơ cấu trống quá tải:

Gồm các tấm an toàn(14) đợc lồng vào giữa vít đẩy(7) và píttông nén (6)

Khi có vật lạ mà không ép vỡ đợc, nó sẽ đi vào khe giữa hai rulô, lúc này tấm an toàn (14)

bị ép thủng do sự dịch chuyển của rulô di động, gối đỡ trục ru lô di động (3) tác động vào cáccông tắc điện (13) và công tắc này sẽ phát tín hiệu dừng mô tơ máy cán

Để khống chế hành trình dịch chuyển của ru lô di động, còn có các thiết bị giảm xóc gồm

hệ thống ốc điều chỉnh (10) tấm đệm cao su (11) trục suốt (12) và ốc hãm (16)

d Các thông số kỹ thuật của máy:

Khe hở giữa gối đỡ ru lô di động và thiết bị hãm (17)và (11) 20-30(mm)

Khoảng cách dịch chuyển của gối đỡ ru lô di động cho công

1.3.4 Cầu rải liệu:

Cầu rải liệu là thiết bị dùng để tập kết vật liệu vào trong kho đồng nhất thành những đốngliệu Mỗi đống liệu đợc tạo thành bởi các lớp liệu rải theo các luống dọc kho Trong dâychuyền công nghệ của xởng nguyên liệu, cầu dải liệu đợc dùng để tập kết đá vôi, đá sét thu

đợc sau máy búa, máy cán qua các băng tải vận chuyển liệu về cầu dải đi vào kho thực hiệnviệc đồng nhất sơ bộ

Đồng nhất nguyên vật liệu đợc tiến hành trong hai kho là 15AI cấp liệu cho dây chuyền I

và 15AII cấp liệu cho dây chuyền II Mỗi kho có hai cầu rải và hai cầu xúc

a Cấu tạo:

- Phễu cấp liệu cho băng tải cố định

- Giá duy chuyển cho cầu dải

- Mô tơ, giảm tốc duy chuyển cầu dải

Cầu dải bao gồm một dầm cầu với các giá di chuyển hớng và 1 giàn duy chuyển cửa đổ.

Có hai băng tải cao su vận chuyển liệu trên dầm cầu (1 băng một chiều và cố định, 1 băng haichiều di động)

Khung thép (thanh giằng ) gồm các thanh thép đợc hàn hoặc tán rivê Toàn bộ khung thép

đợc đặt trên các con lăn dẫn hớng đảm bảo cho cầu duy chuyển dọc theo kho trên hai đờngray nằm trên hai thành của kho

Khung thép duy chuyển dọc kho nhờ động cơ điện một chiều, có thể thay đổi đợc chiều vàtốc độ nhờ thay đổi dòng điện (HTI) hoặc động cơ rô to nồng sóc với nguồn xoay chiều

Trên khung thép duy chuyển đợc đặt ca bin điều khiển, dàn duy chuyển cửa đổ, băng tải

cố định, băng tải di động

b Nguyên lý làm việc:

Nguyên liệu đá vôi và đá sét sau khi đợc gia công sơ bộ bởi các máy đập, đợc vận chuyển

về hai kho đồng nhất nguyên liệu thô

Việc đồng nhất theo phơng thức, đồng nhất riêng rẽ từng cấu tử đá vôi, đá sét Trong mỗimột kho đồng nhất bao gồm hai đống đá vôi (A) và (B) một đầu, hai đống đá sét một đầu,giữa kho có thể chứa phụ gia cho ximăng do công ty khai thác nh đá đen

Đá vôi và đá sét mỗi nguyên liệu có một cầu dải riêng và hai cầu xúc liệu đa vào nghiềnvới đống liệu đã đủ tuổi đồng nhất

Đồng nhất theo phơng thức đánh đống, dải theo từng lớp, kiểu luống

Khi cầu rải hoạt động, nhận nguyên liệu từ băng tải dọc kho vào các cửa đổ Trong mộtkho khi cầu rải đá vôi hoạt động thì cầu rải đá sét dừng Liệu từ cửa đổ đi vào băng tải mộtchiều của cầu rải Trên băng một chiều liệu đợc định lợng và chuyển vào cửa đổ cho băng tảihai chiều duy chuyển ngang kho Sự kết hợp giữa duy chuyển dọc của cầu và duy chuyểnngang của băng tải hai chiều (duy chuyển dọc cầu sẽ dừng lại ở vị trí hai biên của đống liệu,sau đó duy chuyển ngang hoạt động, nó tự động dừng lại khi vị trí cửa đổ đúng vị trí luống liệutiếp theo.

Các số liệu về vị trí, chiều dày và khoảng cách duy chuyển, giới hạn đợc cài đặt tự động

và đợc giám sát bằng các mắt điện tử Cứ ba lớp thì duy chuyển dọc lại lùi vào 10 - 20 cm đểtạo độ nghiêng tự nhiên cho đống liệu

c Các thông số kỹ thuật của máy:

Dây chuyền

1600 (v/ph)Giảm tốc duy chuyển dọc 7.1(v/ph)

1900(v/ph)Giảm tốc duy chuyển ngang 9.1(v/ph)

Băng tải 1 chiều I = 63.5(A),U = 380(V)

V = 1.6 (m/s) I = 63.5(A),U = 380 (V)V = 1.6 (m/s)Băng tải 2 chiều I = 64.3(A), U = 380(V)

Việc xúc liệu đợc diễn ra tại đầu đống liệu, tại mặt vát nghiêng tự nhiên của đống liệu

* Các thiết bị chuyển động chính:

- Xích cào đợc dẫn động nhờ một môtơ lồng sóc có thể điều chỉnh đợc tốc độ nhờ bộ biến

đổi tần số (ký hiệu M11 chian)

- Băng tải cao su đợc dẫn động nhờ một môtơ nồng xóc có thể điều chỉnh đợc tốc độ nhờ

bộ biến biến tần (ký hiệu M15 Belt conveyor) Băng này đợc trang bị 1 cân điện tử để xác địnhlợng vật liệu vận chuyển qua băng

- Cơ cấu duy chuyển ngang để duy chuyển cabin và xích cào theo phơng ngang kho,chúng dẫn động nhờ hai môtơ lồng xóc có thể điều chỉnh đợc tốc độ nhờ bộ biến đổi tần số (kýhiệu M21 Bgie drive)

- Tời nâng hạ xích cào:

Xích cào đợc nâng lên hoặc hạ xuống nhờ 1 tời điện có hai tốc độ nhanh và chậm (ký hiệuM25 Hoist)

- Cơ cấu duy chuyển cầu xúc theo hớng dọc:

Cầu xúc đợc duy chuyển dọc kho theo hai phơng thức

+ Di chuyển chậm: Sử dụng khi xúc liệu, nó đợc dẫn động nhờ hai môtơ có thể điềuchỉnh đợc tốc độ nhờ bộ biến đổi tần số (ký hiệu M31-M32 Reclaining)

+ Di chuyển nhanh: Sử dụng khi cần duy chuyển nhanh cầu xúc hay khi chuyển đốngliệu Nó đợc dẫn động nhờ hai môtơ đảo chiều (ký hiệu M41 Bogie drive Relaining)

- Tang cuốn cáp: áp động lực và cáp điều khiển đợc đấu nối với cầu xúc nhờ một hệ thốngtang cuốn cáp, nó đợc dẫn động nhờ hai môtơ (1 dùng tang cuốn cáp động lực, 1 cho tangcuốn cáp điều khiển), ký hiệu M51 Cable drum

* Các thông số kỹ thuật:

Thông số

Năng suất Đá vôi: 30 – 305 (T/h) Đá vôi: 33 – 333 (T/h)Đá sét: 11 – 111(T/h)

380 (v)Giảm tốc băng xích 9.4 – 94 (v/ph) 1.92 – 19.2 (v/ph)

1.3.6 Thiết bị cấp liệu máy nghiền liệu I và II:

Việc cấp liệu máy nghiền liệu II (R2M01) đợc thực hiện bởi các thiết bị vận chuyển sau

Đá vôi đợc cầu xúc lấy liệu theo phơng nghiêng của đống liệu trong kho sau đó đổ vàobăng tải A2L03 có hệ thống cân điện tử, tín hiệu cân đợc báo về tủ điều khiển trung tâm Từtín hiệu cân này mà nó trực tiếp điều chỉnh độ ăn sâu vào liệu của gầu múc và tốc độ của xíchcào, từ đó điều chỉnh lợng liệu đá vôi, cấp vào nghiền theo định lợng Đá vôi từ băng tải A2L03chuyển vào băng tải R2J07 tiếp tục đổ vào băng tải hỗn hợp R2J08

Tơng tự đá sét sau khi đợc định lợng qua cân điện tử rồi đổ vào băng tải hỗn hợp vật liệu(đá vôi, đá sét) R2J08 Tại băng tải R2J08 cũng đợc cân lợng đá vôi, đất sét cấp vào máynghiền.

Nguyên liệu điều chỉnh thành phần hoá của bột liệu là quặng bôxit và quặng sắt Quặngsắt, quặng bôxit đợc nhập từ cảng CT23 qua hệ thống vận chuyển đa vào kho 26 (CT26) và

đánh đống riêng biệt Quặng sắt, bôxit từ kho đợc máy xúc đa vào phễu tiếp liệu, xuống băngtải R2U15, đa lên băng tải hai chiều R2U16 Nếu là quặng sắt thì đợc chuyển vào két chứaR2L02, còn bôxit thì đợc chuyển vào két chứa R2L01 Quặngsắt, bôxit lần lợt đợc định lợngqua hệ thống cân Đôsimát B01 và A01 sau đó xuống băng tải R2U17, U18 đi vào băng tải hỗnhợp R2J08 Liệu từ băng J08 chuyển vào băng tải J09 qua van đối trọng cấp vào máy nghiềnR2M01

Việc cấp liệu máy nghiền liệu I (R1M01) đ ợc thực hiện bởi các thiết bị vận chuyển sau:

- Đá vôi sau khi đồng nhất sơ bộ đợc gầu múc R1A01 chuyển lên băng tải cao su R1A04,chuyển tới cân Đôsimat R1A05, đi vào băng tải hỗn hợp R1A06

- Đá sét sau đồng nhất đợc gầu xúc chuyển vào băng tải R1B04, cân R1B05, xuống băng tảihỗn hợp R1A06

- Nguyên liệu điều chỉnh quặng sắt, bôxit trong kho 26 đợc máy xúc chuyển vào phễu chứaxuống băng tải R1J02, đa lên băng tải R1J03 chuyển tới hai silô chứa R1L01(bôxit) vàR1L02(quặng sắt) Sau đó chúng đợc định lợng qua các cân Đôsimat R1C01 và R1D01chuyển tới băng tải hỗn hợp R1A06 Vật liệu từ băng hỗn hợp đi vào máy nghiền R1M01 quabăng tải R1A07 và van A07S1

1.3.7 Thiết bị gia công tinh nguyên liệu:

Gia công nguyên liệu tinh gồm 2 máy nghiền bi

Loại Tums cho Hoàng Thạch II

Loại Tirax Unidan cho Hoàng Thạch I

Việc sử dụng máy nghiền có các mục đích sau :

Nghiền và sấy nguyên liệu đến kích thớc , độ ẩm theo yêu cầu

a Máy nghiền loại Tums Hoàng Thạch II:

- Thân máy nghiền Tums 5,4*11,5 + 3,15m

- Hộp giảm tốc Symetro kiểu TS*2160A, có tỷ số truyền là 584/14,08 (vòng/phút)

- Giảm tốc quay chậm kiểu TTVF-1700T tỷ số truyền là 985/8.18(vòng/phút )

Dùng để đỡ toàn bộ máy nghiền và đợc đặt trên hai ổ đỡ guốc trợt.

- Đầu máy nghiền:

Là phần nối giữa thân máy nghiền và ngõng trục, trên đó có lắp các tấm lót chịu mài mòn

- Ngăn nghiền:

Dài 11.5 m trong đó có lắp các tấm lót chịu mài mòn và chứa từ 260- 290 tấn bi có kíchthớc từ Φ20 ữ 90

- Phần chuyển tiếp:

Có các nhiệm vụ nối ngõng trục với khớp màng nhờ đó chuyển đợc mô men quay từ hộp

số tới trục máy nghiền Cho bột liệu nghiền đi ra khỏi máy nghiền, thông gió máy nghiền Trong máy nghiền có lót các tấm lót chịu mài mòn bằng thép hợp kim , cụ thể ở ngănnghiền sử dụng tấm lót phân loại, tạo nên sự phân loại các kích cỡ bi đạn nghiền ( bi lớn ở đầukhoang sấy, bi nhỏ ở đầu ra bột liệu )

Các vách ngăn dùng để chia máy nghiền thành các khoang khác nhau, trên đó có gắn cáctấm ghi chịu mài mòn

* Nguyên lý làm việc:

Vật liệu đợc các thiết bị vận chuyển đa đến đầu vào máy nghiền và đến ngăn sấy có w <6%

Dòng khí nóng đợc lấy từ sau hệ thống tháp trao đổi nhiệt năm tầng của lò nung hoặc từ

hệ thống gia nhiệt theo đờng ống dẫn đến khoang sấy của máy Dòng khí có nhiệt độ từ 280 –

350.o C

Máy đợc chia làm hai ngăn, ngăn sấy dài 3.15(m) ngăn nghiền dài 11.5(m) Ngăn sấy cócác cánh xới nhằm làm tơi xốp vật liệu, tăng bề mặt tiếp xúc của dòng vật liệu trong dòng khínóng, làm hiệu quả quá trình sấy và nghiền đợc tốt hơn

Tại khoang sấy khi máy nghiền hoạt động, vật liệu đợc các cánh xới và gầu múc liệu, múclên theo chiều quay của máy nghiền và dải đổ xuống phân tán vào dòng khí nóng và đợc sấykhô

Vật liệu đợc chuyển sang ngăn nghiền nhờ dòng khí và các cánh dẫn hớng tại phần váchngăn Tại ngăn nghiền vật liệu đợc đập và trà sát, giảm kích thớc đến độ mịn theo yêu cầu.Bột mịn đợc dòng khí đa đến phần chuyển tiếp và đi qua các lỗ của ghi ra liệu

Tại phần chuyển tiếp, phần lớn bột liệu lọt qua các lỗ ghi đến thiết bị vận chuyển

* Các thông số kỹ thuật của máy nghiền loại TUMS:

b Máy nghiền liệu R1M01- Loại Tirax- Unidan:

- Thân máy nghiền Tirax- unidan có kích thớ: 5.6ì7.0 + 3.6(m)

- Giảm tốc quay chậm kiểu TTVF-1700T tỷ số truyền là 985/8.19(v /ph)

- Lò đốt phụ

- Khí thải từ lò nung vào

* Cấu tạo:

- Vỏ máy nghiền:

Là một bộ phận chính của máy và chứa vật thể nghiền, phân loại bên trong Là một chi tiếthình trụ bằng thép, đảm bảo độ đồng tâm Vỏ máy đợc bảo vệ bởi các tấm lót

- Ngõng trục máy nghiền:

Dùng để đỡ toàn bộ máy nghiền và đợc đặt trên hai ổ đỡ, ở đầu vào máy nghiền dùng bệ

dỡ kiểu guốc trợt còn tại bệ đỡ đầu ra bệ đỡ cố định kiểu trục xoay Chúng có tác dụng vừa

đảm bảo đỡ đợc thân máy nghiền, đảm bảo kích thớc khi có sự dãn nở vì nhiệt, vừa nângmáy khi máy bắt đầu cũng nh trong quá trình hoạt động Để tạo áp lực nâng hai đầu cũng nhthân máy, dùng áp lực của dầu qua các bơm nén Trong quá trình hoạt động do ma sát lênsinh nhiệt làm nóng đầu máy cũng nh bệ đỡ máy Để làm mát hệ thống này, dùng nớc làm mátqua các bơm vận chuyển

- Đầu máy nghiền: Là phần nối giữa thân máy nghiền và ngõng trục, trên đó có lắp các

tấm lót chịu mài mòn

- Ngăn nghiền:

Dài 7.0 m trong đó có lắp các tấm lót chịu mài mòn và chứa từ 160 – 196 (tấn) bi có kíchthớc từ Φ20 – 90 Trên thực tế lạp 170(tấn)

- Phần chuyển tiếp:

Có các nhiệm vụ nối ngõng trục với khớp màng nhờ đó chuyển đợc mô men quay từ hộp

số tới trục máy nghiền Cho bột liệu nghiền đi ra khỏi máy nghiền, thông gió máy nghiền

- Trong máy nghiền có lót các tấm lót chịu mài mòn bằng thép hợp kim, cụ thể ở ngănnghiền sử dụng tấm lót phân loại, tạo nên sự phân loại các kích cỡ bi đạn nghiền ( bi lớn ở đầukhoang sấy, bi nhỏ ở đầu ra bột liệu )

- Các vách ngăn dùng để chia máy nghiền thành các khoang khác nhau, trên đó có ngắncác tấm ghi chịu mài mòn

* Nguyên lý làm việc:

Vật liệu đợc các thiết bị vận chuyển đa đến đầu vào máy nghiền và đến ngăn sấy có w <6%

Dòng khí nóng đợc lấy từ sau hệ thống tháp trao đổi nhiệt năm tầng của lò nung hoặc từ

hệ thống gia nhiệt theo đờng ống dẫn đến khoang sấy của máy Dòng khí có nhiệt độ từ 250 –

300oC

Tại khoang sấy khi máy nghiền hoạt động, vật liệu đợc các cánh xới và gầu múc liệu, múclên theo chiều quay của máy nghiền và dải đổ xuống phân tán vào dòng khí nóng và đợc sấykhô

Vật liệu đợc chuyển sang ngăn nghiền nhờ dòng khí và các gầu múc tại phần vách ngăn.Tại ngăn nghiền vật liệu đợc đập và trà sát, giảm kích thớc đến độ mịn theo yêu cầu Bột mịn

đợc dòng khí đa đến phần chuyển tiếp và đi qua các lỗ của ghi ra liệu

Tại phần chuyển tiếp, phần lớn bột liệu lọt qua các lỗ ghi đến thiết bị vận chuyển

* Các thông số kỹ thuật của máy nghiền loại Tirax-unidan.

đem đi đồng nhất

Sau hai máy nghiền bi thuộc hai dây chuyền I và II là hai máy phân ly, phân tách hạt mịn.Dây chuyền I dùng loại máy phân ly RTE – 710, dây chuyền II sử dụng máy phân ly loại

Chiều h ớng vận chuyển của các dòng vật liệu trong phân ly

* Nguyên lý hoạt động:

Máy gồm có hai cửa vào và hai cửa ra là loại phân động kiểu gió ngoài

Vật liệu đợc cấp vào máy qua hai cửa (1), qua hai van nón (12) có tác dụng chỉ cho bộtliệu đi qua mà không cho khí đi qua

Bột liệu theo đờng trợt (16) xuống đĩa phân tán liệu (2) Khi máy phân ly hoạt động rôtoquay qua thiết bị truyền động đến trục quay, làm quay đĩa phân tán và hệ thống cánh chớp.Trên đĩa phân tán những hạt thô có trọng lợng lớn bị văng ra xa (do có lực ly tâm lớn )chúng đập vào thành côn trong của máy phân ly, mất động năng rơi xuống và đi ra ngoài hồi l-

u lại máy nghiền qua van nón (13)

Phần hạt mịn và hạt có kích thớc trung bình do có trọng lợng nhỏ không bị văng ra xa,

d-ới sức hút của quạt R1P09 cùng vd-ới lợng (khí +bụi ) từ cuối máy nghiền cộng vd-ới dòng khí hồi

lu đi lên Chúng lơ lửng rồi đợc hút lên đi vào hệ thống cánh chớp của rôto phân ly

Luồng khí và bụi này đi qua hệ thống cánh rôto những hạt mịn đi qua đợc các cánh phân

ly ra cửa (6) đến hệ cyclôn lắng Những hạt kích thớc còn thô va chạm vào các cánh chớpphân ly văng ra thành trong côn chứa liệu thô mất động năng và rơi xuống

Hỗn hợp dòng khí và vật liệu mịn tiếp tục đi vào 2 cyclon lắng R1(S03,S04) nhờ lực hútcủa quạt R1P09 và đợc phân tách tại đó, khí sạch ra khỏi 2 cyclon này, một phần hồi lu trở lại,phần còn lại đi tới lọc bụi tĩnh điện J1(P11, P21) cùng với khói lò quay (W01)

1- 4-

5-

7- 2-

* Nguyên lý hoạt động:

Bột liệu vào cửa (9) xuống đĩa phân tán (11), liệu đợc phân bổ theo chiều ngang Vật liệuquá thô, các phần bi bị vỡ đợc loại ra đi vào nón côn (12) và ra ngoài theo cửa (13) Phần hạtmịn đợc cuốn lên cùng với dòng khí + bụi mịn đi trực tiếp từ đầu ra máy nghiền vào cửa (14)dới sức hút của quạt R2(S20) và độ mở van R2(R01), van hồi lu R2(R02) tơng ứng Trên phầnphân ly có hệ thống cánh dẫn hớng cố định (5) và cánh phân ly chuyển động (4) quay trònqua phần chuyền động của mô tơ máy Dới sức hút của quạt , luồng hạt mịn, hạt trung bìnhcùng với dòng khí đi qua hệ thống cánh dẫn hớng cố định Cánh dẫn hớng này có tác dụng h-ớng cho dòng (khí + bụi ) đi vào vùng phân ly động đợc phân bố một cách đồng đều theochiều cao vùng phân ly Các hạt vật liệu thô va đập vào các cánh phân ly bị văng ra ngoài va

đập vào các cánh dẫn hớng mất động năng rơi xuống côn trong, hồi lu trở lại máy nghiền quacân R2J06 Phần hạt mịn có trọng lợng nhỏ đi qua đợc các cánh phân ly vào hai cyclônlắngR2S15 và R2S17 Trong cyclon lắng hạt liệu mịn do có trọng lợng lên lực ly tâm lớn hơnvăng vào thành cyclon, mất động năng rơi xuống, đi ra ngoài qua các van xoay R2S16 vàR2S18 đến thiết bị vận chuyển lên silô đồng nhất

Khí đi lên qua cửa cyclon theo quạt hút R2S20, một phần hồi lu, một phần vào lọc bụi điệnJ2P21

+ Dây chuyền II với hệ thống đồng nhất kiểu CF tháo và đồng nhất liên tục, việc đồng nhấttrong silô CF có hiệu quả đồng nhất tốt, thể hiện qua hệ số đồng nhất.

a Silô F-F dây chuyền I:

* Cấu tạo:

- Chiều cao phần trộn của silô FF là 26.5(m)

- Đờng kính là 16(m)

- Sức chứa của mỗi silô trộn là 3.725(T/silô)

- Chiều cao của silô chứa là 45(m)

- Đờng kính là 16(m)

- Sức chứa của mỗi silô là 7.600(T/silô)

* Qúa trình trộn và tháo của silô FF:

- Bột liệu đợc phân phối đều cho cả hai silô trộn và đợc tháo xuống hai silô chứa bên dới đểcấp liệu cho lò I Việc cấp liệu đợc thực hiện bằng cách rút liệu từ một trong hai silô chứa quacác cửa tháo liệu dới đáy hai silô

- Silô FF bao gồm hai silô, mỗi silô gồm hai phần silô I gồm phần trộn H1H01 phần chứaH1H11, silô II gồm phần trộn là H1H02, phần chứa là H1H12

- Khi silô trộn H1H01 thì silô trộn H1H02 gần nh mới đầy một nửa Silô H1H01 đầy đợc tháomột cách nhanh chóng xuống silô chứa H1H11 bên dới cộng thêm phần bột liệu H1H02 mới

đầy một nửa Khi đó việc cấp liệu chỉ cấp cho silô H1H02 Sau khi bột liệu đợc rút cạn từ silôchứa H1H12 thì việc cấp liệu cho lò nung đợc chuyển sang silô chứa H1H11 bên cạnh Bộtliệu ở silô trộn H1H02 đầy và silô H1H01 đầy một nửa lại đợc tháo xuống silô chứa cạn làH1H12 Qúa trình cứ tiếp tục luân phiên nhau nh vậy theo trật tự và thực hiện một cách tự

động hoá

b Silô CF dây chuyền II:

* Cấu tạo silô CF:

- Chiều cao silô CF là 60(m)

- Đờng kính 24(m)

- Lợng dự chữ để cấp cho lò nung II là từ 3 – 5 ngày

- Hiệu quả đồng nhất cao, do cách lấy liệu tại nhiều lớp và nhiều điểm khác nhau trong silôchứa trong một mức thời gian nhất định