đồ án công nghệ chế tạo máy thiết kế giá dẫn hướng

Việc xác định dạng sản xuất để đưa ra một qui trình công nghệ hợplý, để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp để tạo phôi và các phương pháp gia công để đạt được

QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ

I Xác định dạng sản xuất:

Trong ngành chế tạo máy thường có ba dạng sản xuất:

 Sản xuất đơn chiếc

 Sản xuất hàng loạt

 Sản xuất hàng khối

Việc xác định dạng sản xuất để đưa ra một qui trình công nghệ hợplý, để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp để

tạo phôi và các phương pháp gia công để đạt được hiệu quả cao với chi phí sản xuất thấp nhất

1 Sản lượng chi tiết cần chế tạo:

Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy được tính theo công thức sau:

Trong đó:

N0 - Số sản phẩm trong 1 năm theo kế hoạch là 10.000

m - Số chi tiết như nhau trong một sản phẩm là 1

 - Số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng, lấytrung bình  = 10  20%

 - Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo,  =3  5%

Ta chọn:

N0 = 10000 (chiếc/ năm )

 = 3%

Khi đó:

N=10000.1.(1+20/100)(1+3/100)=12360(chiếc/năm)

2 Khối lượng của chi tiết:

II.Phân tích chi tiết gia công:

1.công dụng của chi tiết: Gía dẫn hướng là chi tiết trung gian để liên

kết hai trục song song với nhau, để trục này di chuyển song song vớitrục kia

2.Vật liệu và cơ tính yêu cầu

Vật liệu: Gang xám (GX 15-32), theo sách kim loại học và nhiệt luyện

+ Gang xám có độ bền nén cao chịu mài mòn, tính đúc tốt, gia công cơdễ, nhẹ, rẻ và giảm rung động

3.Phân tích yêu cầu kỹ thuật

Ta cần quan tâm đến các yêu cầu kỹ thuật sau:

- Về kích thước:

+ 50+0,039 có dung sai lỗ là H8

+15+0,027 có dung sai lỗ là H8

- Về độ nhẵn của bề mặt gia công:

+ Mặt trụ trong của lỗ có đường kính 50 có độ nhám bề mặt làRa=2,5

+ Mặt trụ trong của lỗ có đường kính 15+0,027 có độ nhám bề mặt làRa=2,5

III.CHỌN PHÔI & PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết tacần phải quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làmviệc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiệnlàm việc…)

Sản lượng hàng năm của chi tiết

Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sảnxuất (khả năng về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)

Mặc khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quantâm đến đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng

loại phôi Sau đây là một vài nét về đặc tính quan trọng của các loạiphôi thường được sử dụng:

° Phôi đúc:

Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụthuộc vào cách chế tạo khuôn,có thể đúc được chi tiết có hình dạng từđơn giản đến phức tạp (chi tiết của ta có hình dạng khá phức tạp) Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơngiản cho độ chính xác của phôi đúc thấp Phương pháp đúc áp lực trongkhuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao Phương pháp đúc trongkhuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bịhạn chế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôithấp,tuy nhiên năng suất không cao Phương pháp đúc áp lực trongkhuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bị hạn chế về kíchthước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thànhchế tạo phôi cao,tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thíchhợp cho sản suất hàng loạt vừa

° Phôi rèn:

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụngtrong ngành chế tạo máy Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độbền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt Ơû phương pháp rèn tự

do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản,nhưngphương pháp này chỉ tạo được các chi tiết có hình dạng đơn giản ,năngsuất thấp Rèn khuôn có độ chính xác cao hơn,năng suất cao nhưng phụ

thuộc vào độ chính xác của khuôn Mặt khác khi rèn khuôn phải cókhuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo khuôn vàchế tạo phôi cao Phương pháp này khó đạt được các kích thước với cấpchính xác 7-8 ở những chi tiết có hình dạng phức tạp

° Phôi cán:

Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăngtrụ và các thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trụcbậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặtbít Phôi cán định hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép hình

I, U, V… được dùng nhiều trong các kết cấu lắp Phôi cán định hình chotừng lĩnh vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toa tàu, các máykéo, máy nâng chuyển… Phôi cán ống dùng chế tạo các chi tiết ống,bạc ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơ tính của phôi cánthường cao, sai số kích thước của phôi cán thường thấp, độ chính xácphôi cán có thể đạt từ 912 Phôi cán được dùng hợp lý trong trườnghợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó đặc biệtquan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công,đắt tiền

=>Chi tiết giá đẫõn hướng có hình dạng khá phức tạp và có mộtsố mặt có độ chính xác kích thước khá cao (cấp 7-8),nên takhông dùng phương pháp cán để tạo phôi

Ngoài ra trong thực tế sản xuất người ta còn dùng phôi hàn nhưng ởquy mô sản xuất nhỏ đơn chiếc

 Chọn phôi

Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi ở trên, ta chọn phươngpháp đúc vì:

+ giá thành chế tạo vật đúc rẻ

+ thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản,cho nên đầu

tư thấp

+ phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa

+ độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để cóthể tiếp tục gia công tiếp theo

 Phương pháp chế tạo phôi :

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

1 Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bịđơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

- Loại phôi này có cấp chính xác IT16  IT17

- Độ nhám bề mặt: Rz=160m

=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt khôngcao,gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo

2 Đúc trong khuôn cát – mẫu loại:

- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chínhxác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vìgiá tạo khuôn cao

- Cấp chính xác của phôi: IT15  IT16

- Độ nhám bề mặt: Rz=80m.=> Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơnphương pháp đúc với mẫu gỗ,đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp,năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn.

3 Đúc trong khuôn kim loại:

- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gầngiống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giáthành sản phẩm cao

- Cấp chính xác của phôi: IT14  IT15

- Độ nhám bề mặt: Rz=40m

=>Phương pháp nay cho năng suất cao,đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốtnhưng giá thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản suấtloạt vừa

- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn

- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg,Al,Cu

- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơmxăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…

- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao.Đặc tính kỹ thuật tốtnhưng đối với dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao

6 Đúc trong khuôn vỏ mỏng:

- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm

- Có thể đúc được gang , thép, kim loại màu như khuôn cát,khối lượngvật đúc đến 100 kg

- Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối

7 Đúc liên tục:

-Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào moat khuôn bằngkim loại,xung quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội(còn gọi là bình kết tinh) Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng saukhi rót vào khuôn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏikhuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…

-Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm

 Kết luận:

Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất

ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy

3.2

Xác định lượng dư của phôi:

a Lượng dư của phôi được xác định dựa vào các yếu tố sau:

 Kích thước lớn nhất của chi tiết là 150 mm

 Cấp chính xác của phôi đúc: cấp II.

 Cấp chính xác kích thước IT 15-16

 Kích thước danh nghĩa 80 mm:

Tra tài liệu 1 ( sổ tay công nghệ ) được lượng dư hai phía kích thước nàylà 4,5 mm

Tra tài liệu 1, tra dung sai là 1,4mm

 Kích thước lớn nhất giữa hai bề mặt là:

80 + 4,5 + 1,4 = 85,9(mm)Lượng dư cần gia công là:

mm

95 , 2 2

80 9 , 85









 Kích thước danh nghĩa 50 :

Tra tài liệu 1 ( sổ tay công nghệ) được lượng dư hai phía kích thước này là: 5(mm)

Tra dung sai là: 1(mm)

 Kích thước lớn nhất giữa hai bề mặt là:

50 – 5 –1 = 44 (mm)Lượng dư cần gia công là:

mm

3 2

44 50









 Kích thước danh nghĩa 44:

Tra tài liệu 1 ( sổ tay công nghệ) được lượng dư hai phía kích thước này là: 4(mm)

 Kích thước lớn nhất giữa hai bề mặt là:

44 + 4 +1 = 49 (mm)Lượng dư cần gia công là:

mm

5 , 2 2

44 49

4.TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT:

4.1 ĐÁNH SỐ CÁC BỀ MẶT GIA CÔNG:

4.2 CÁC BỀ MẶT CẦN GIA CÔNG:

4.3 LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG BỀ MẶT:

Gia công mặt 1,3:

- Tiện mặt đầu: để đạt Rz20 thì tiện tinh, chiều sâu lớp biến cứng 25, cấp chính xác kinh tế là 11-13, cấp chính xác đạt được là 8-9

- Phay mặt đầu: : để đạt Rz20 thì phay tinh, chiều sâu lớp biến cứng

15-30, cấp chính xác kinh tế là 11, cấp chính xác đạt được là 10

-  chọn phay mặt đầu cho năng suất cao hơn Vả lại, do chi tiết co gờ nên tiện khó khăn.

Gia công mặt 4 :

- Tiện dọc trục: để đạt Ra 2,5 thì tiện tinh, chiều sâu lớp biến cứng 10, cấp chính xác kinh tế là 7-9, cấp chính xác đạt được là 6

- Doa : để đạt Ra2,5 thì doa tinh, chiều sâu lớp biến cứng 10, cấp chính xác kinh tế là 7-8, cấp chính xác đạt được là7-8

- Chuốt: để đạt Ra2,5 thì chuốt tinh, chiều sâu lớp biến cứng 25, cấp chính xác kinh tế là 7-8

- Mài : để đạt Ra2,5 thì mài , chiều sâu lớp biến cứng 50, cấp chính xáckinh tế là8-11, cấp chính xác đạt được là 6

 Do chi tiết có gờ nên phương pháp tiện không khả thi Phương pháp chuốt có thể thực hiện nhưng do dao chuốt khó chế tạo và đắt tiền nên cũng khôngkhả thi.Phương pháp mài thì thiết kế đồ gá phức tạp nên ta chọn phương pháp doa

Tóm lại, muốn gia công lỗ 4 cần tiến hành : khoét- doa

Gia công mặt 6,8:

Phay mặt đầu: để đạt Ra2,5 thì phay mỏng, chiều sâu lớp biến cứng 5-10, cấp chính xác kinh tế là 8-9, cấp chính xác đạt được là 6-7

Mài phẳng : để đạt Ra2,5 thì mài tinh, chiều sâu lớp biến cứng 15, cấp chính xác kinh tế là 6-8

Ta chọn phương pháp phay

Gia công mặt 5: tương tự mặt 4

Gia công mặt 11: khoan : đạt độ chính xác 12-14, độ nhám Rz 25-50.

Gia công mặt 14: dùng dao phay đĩa

4.4 CHỌN TRÌNH TỰ GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI:

Phương án Stt và tên nguyên

công

Số của bề mặt gia công

Số của bề mặt định vị

Dạng máy

3 Phay thô mặt đầu 6,8 1,4,10 Phay ngang

4 Phay tinh mặt đầu 6,8 1,4,10 Phay ngang5.Khoan,khoét, doa 5 1,4,10 Máy khoan

Phương án Stt và tên nguyên

công

Số của bề mặt gia công

Số của bề mặt định vị

Dạng máy

4 Phay thô mặt đầu 6,8 1,4,10 Phay ngang

6.Khoan,khoét doa 5 1,4,10 Máy khoan

8.Khoan 11 5,4 Máy khoan

+ Ưu điểm: Dễ dàng gá đặt hơn

Năng suất cao hơn

+ Nhược điểm: số nguyên công nhiều hơn

Sau khi phân tích 2 phương án, ta chọn phương án 2 vì dễ dàng gá đặt nên năng suất cao hơn.

5.THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

Chọn chuẩn công nghệ

- Chuẩn thô: Do chi tiết dạng khối và chi tiết có dạng côn nên ta chọn bề mặt trụ lớn ngoài (64) làm chuẩn thô

- Chuẩn tinh: Dùng bề mặt 1 hoặc 3 làm chuẩn tinh phụ thống nhất cho cả quá trình thực hiện qui trình công nghệ

5.1 Nguyên công 1:Phay mặt 3

5.1.1 Sơ đồ gá đặt:

5.1.2 Phương án gia công:

Phay thô mặt 3 đạt cấp chính xác 14 ,Rz=50 m

Phay bán tinh mặt 3 đạt cấp chính xác 11 ,Rz=20 m5.1.3 Định vị:

Dùng khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do

Dùng phiến tỳ phẳng khối chế 3 bậc tự do

Chi tiết khối chế 5 bậc tự do

5.1.4 Phương án kẹp chặt:

Dùng cơ cấu kẹp chặt liên động,tạo lực kẹp ép chi tiết xuống mặt phẳng tỳ.

5.1.5 Chọn máy:

- Chọn máy phay đứng công xôn 6H12 :

+ Bề mặt làm việc của bàn(mm2): 320x1250+ Công suất động cơ: 7 Kw

+ Số vòng quay trục chính (v/ph): 30 -1500

5.1.6 Chọn dụng cụ cắt: [bảng 4-64, sách Trần văn Địch.]

Dùng dao phay mặt đầu có gắn hợp kim cứng BK

vật liệu( sổ tay công nghệ 1, bảng 4.3, trang 292):

BK8 ( gia công thô)BK6 ( gia công bán tinh)

Các thông số hình học của dao:

+ góc sau  = 12-15+ Góc trước  = +7+ Góc nghiêng  =  của dao: +10+ Góc nghiêng : 1 = 3-5

 = 45-60

0 = 20-35+ Chiều rộng f: 1-1,5

Kích thước của dao:

+ Đường kính dao phay: D=110 mm

+ Đường kính lỗ của dao phay: d=32 mm+ Bề rộng dao phay: B=50 mm

+ Số răng: 12 răngViệc chọn như vậy là do dùng hợp kim cứng tốt hơn dùng dao thépgió vì đảm bảo năng suất cắt cao hơn, thời gian làm việc giảm rấtnhiều do việc tăng tốc độ cắt

5.1.7 Dụng cụ kiểm tra: thước cặp dài 150mm, độ chính xác 0,02mm5.1.8 Dung dịch trơn nguội: khan

5.2 Nguyên công 2:Phay mặt 1

5.2.1 Sơ đồ gá đặt:

5.2.2 Phương án gia công:

Phay thô mặt 1 đạt cấp chính xác 14 ,Rz=50 m

Phay bán tinh mặt 1 đạt cấp chính xác 11 ,Rz=20 m5.2.3 Định vị:

Dùng khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do

Dùng phiến tỳ phẳng khối chế 3 bậc tự do

Chi tiết khối chế 5 bậc tự do

5.2.4 Phương án kẹp chặt:

Dùng cơ cấu kẹp chặt liên động,tạo lực kẹp ép chi tiết xuống mặt phẳng tỳ

5.2.5 Chọn máy:

Chọn máy phay đứng công xôn 6H12 [sổ tay công nghệ 3, trang 72]

+ Bề mặt làm việc của bàn(mm2): 320x1250+ Công suất động cơ: 7 Kw

+ Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-1500

5.2.6 Chọn dụng cụ cắt: bảng 4-64, sách Trần văn Địch

vật liệu( sổ tay công nghệ 1, bảng 4.3, trang 292):

BK8 ( gia công thô)BK6 ( gia công tinh)

Các thông số hình học của dao:

+ góc sau  = 12-15+ Góc trước  = +7+ Góc nghiêng  =  của dao: +10+ Góc nghiêng : 1 = 3-5

 = 45-60

0 = 20-35+ Chiều rộng f: 1-1,5

Kích thước của dao:

+ Đường kính dao phay: D=110 mm+ Đường kính lỗ của dao phay: d=32 mm+ Bề rộng dao phay: B=50 mm

+ Số răng: 12 răng

Việc chọn như vậy là do dùng hợp kim cứng tốt hơn dùng dao thépgió vì đảm bảo năng suất cắt cao hơn, thời gian làm việc giảm rấtnhiều do việc tăng tốc độ cắt.

5.2.7 Dụng cụ kiểm tra: thước cặp dài 150mm, độ chính xác 0,02mm5.2.8 Dung dịch trơn nguội: khan

5.3 Nguyên công 3: khoét-doa lỗ 50 +0,039

5.3.1 Sơ đồ gá đặt:

5.3.2 Phương án gia công:

- Khoét thô đạt cấp chính xác 12 , Rz=50 m

- Khoét tinh đạt cấp chính xác 10 , Rz=12,5 m

- Doa tinh đạt cấp chính xác 8 , Ra=2,5 m

5.3.3 Định vị:

Dùng khối V định vị 2 bậc tự do.

Dùng phiến tỳ phẳng khối chế 3 bậc tự do

Chi tiết khối chế 5 bậc tự do

5.3.4 Phương án kẹp chặt:

Dùng cơ cấu kẹp liên động tạo ra lực kẹp đẩy bề mặt 1của chi tiết ép vào phiến tỳ

5.3.5 Chọn máy:

Chọn máy khoan đứng 2A135 [sách chế độ cắt gia công cơ]

- Đường kính gia công lớn nhất (mm): 35 mm

- Côn móc ttrục chính: N04

- Số vòng quay trục chính: 68 -1100vg/ph

- công suất động cơ chính : 6 kW

5.3.6 Chọn dụng cụ cắt:

Mũi khoét thô:

Vật liệu: thép có gắn hợp kim cứng BK8

Các thông số hình học của dao:

Kích thước kết cấu: D=50 L=262-308 d=22-30

* Mũi khoét tinh:

Vật liệu: thép có gắn hợp kim cứng BK8

Các thông số hình học của dao:

-Góc trước: 0=50

- Góc sau: =100

- Góc nghiêng chính  =600

- Góc nghiêng của rãnh xoắn vít:=100

Kích thước kết cấu: D=50 L=262-308 d=22-30

* Mũi doa tinh:

Vật liệu: thép có gắn hợp kim cứng BK3

Các thông số hình học của dao:

-Góc trước: 0=00  (-5)0

- Góc sau: =100  170

- Góc nghiêng của rãnh xoắn vít:=70 80

Kích thước kết cấu: D=50 L=262-308 d=22-30

5.3.7 Dụng cụ kiểm tra :

thước cặp dài 150mm, độ chính xác là 0,02 mm

5.3.8 Dung dịch trơn nguội: khan

5.4 Nguyên công 4: Phay mặt 6&8

5.4.1 Sơ đồ gá đặt:

5.4.2 Phương án gia công:

Phay thô mặt 6&8 đạt cấp chính xác 12 ,Rz=25 m

Phay tinh mặt 6&8 đạt cấp chính xác IT9 , Ra=2,5 m5.4.3 Định vị:

Dùng chốt trụ ngắn và có vai định vị lên mặt 4,1 khống chế 5 bậc tự do

Dùng chốt tỳ định vi lên mặt 10 khống chế 1 bậc tự do

Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

5.4.4 Phương án kẹp chặt:

Kẹp chặt bằng bulong ép bề mặt 1 của chi tiết vào bề mặt phiến tỳ5.4.5 Chọn máy:

+ Bề mặt làm việc của bàn(mm2): 320x1250+ Công suất động cơ: 7 Kw

+ Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-1500+ Bước tiến của bàn: 30-1500 mm/ph

-5.4.6 Chọn dụng cụ cắt:

-Dao phay đĩa ba mặt răng thép gió P18

vật liệu( sổ tay công nghệ 1, bảng 4.3, trang 292): P18

Các thông số hình học của dao:

+ góc sau  = 160

+ Góc trước  = 150

+ Góc nghiêng chính :  = 450.+ Góc nghiêng rãnh xoắn của dao:  = 8-150

Kích thước của dao:

+ Đường kính dao phay: D = 60 mm+ Đường kính lỗ của dao phay: d=32 mm+ Bề rộng dao phay: B=6-12 mm

+ Số răng: 16 răng5.4.7 Dụng cụ kiểm tra:

thước cặp dài 150 mm, độ chính xác là 0,02 mm

5.4.8 Dung dịch trơn nguội: khan

5.5 Nguyên công 5: Khoan – khoét – doa lỗ 15 +0,027

5.5.1 Sơ đồ gá đặt:

5.5.2 Phương án gia công:

Khoan lỗ đạt cấp chính xác IT14 ,Rz= 50 m Khoét đạt cấp chính xác IT10 ,Rz=12,5 m

Doa đạt cấp chính xác IT8 , Ra=2,5 m5.5.3 Định vị:

Dùng chốt trụ ngắn có vai định vị lên mặt 4 khống chế 5 bậc tự do.Dùng khối V tuỳ động định vi lên mặt 10 khống chế 1 bậc tự do.Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

5.5.4 Phương án kẹp chặt:

Dùng bulong kẹp chặt, tạo lực ép bề mặt 1 của chi tiết vào bề mặt phiến

chốt tỳ

5.5.5 Chọn máy:

Chọn máy khoan đứng 2A135 [sách chế độ cắt gia công cơ]

- Đường kính gia công lớn nhất (mm): 35 mm

- Côn móc ttrục chính: N04

- Số vòng quay trục chính: 68 -1100vg/ph

- công suất động cơ chính : 6 kW

5.5.6 Chọn dụng cụ cắt:

Mũi khoan : dùng lưỡi khoan ruột già

Vật liệu: thép có gắn hợp kim cứng BK8

Các thông số hình học của dao:

- Góc sau: =80-140

- Góc nghiêng chính của lưỡi cắt: 2  =1200

- Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang:  = 500-550

Kích thước kết cấu ( dạng đuôi côn):

D=15mm L=180mm d=14,8 mm , số con móc: 2 Mũi khoét thô:

Vật liệu: thép có gắn hợp kim cứng BK6

Các thông số hình học của dao:

-Góc trước: 0=50

- Góc sau: =100

- Góc nghiêng chính  =600

- Góc nghiêng của rãnh xoắn vít:=100

Kích thước kết cấu: D=15 L=180 -355 d=13-32

 Mũi khoét tinh:

Vật liệu: thép có gắn hợp kim cứng BK4

Các thông số hình học của dao:

-Góc trước: 0=50

- Góc sau: =100

- Góc nghiêng chính  =600

- Góc nghiêng của rãnh xoắn vít:=100

Kích thước kết cấu: D=15 L=180 -355 d=13-32

Mũi doa tinh:

Vật liệu: thép có gắn hợp kim cứng BK3

Các thông số hình học của dao:

-Góc trước: 0=60 .

- Góc sau: =4-80

- Góc nghiêng chính : =50

Kích thước kết cấu: D=15 L=140-340 d=16-18

5.5.7 Dụng cụ kiểm tra:

thước cặp dài 150mm, độ chính xác là 0,02mm

5.5.8 Dung dịch trơn nguội: khan

5.6 Nguyên công 6 : Phay mặt đầu 12,13.

5.6.1 Sơ đồ gá đặt:

5.6.2 Phương án gia công:

Phay mặt đầu đạt cấp chính xác IT14 ,Rz=40 m5.6.3 Định vị:

Dùng phiến tỳ lên mặt đầu 1 khống chế 3 bậc tự do

Dùng chốt trụ ngắn định vị vào mặt lỗ 4 khống chế 2 bậc tự do

Dùng chốt trám định vị vào mặt lỗ 5 khống chế 1 bậc tự do

Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

5.6.4 Phương án kẹp chặt:

Dùng bulong kẹp chặt, tạo lực ép bề mặt 1 của chi tiết vào bề mặt phiến tỳ

5.6.5 Chọn máy:

Chọn máy phay ngang công xôn 6H12

+ Bề mặt làm việc của bàn(mm2): 320x1250+ Công suất động cơ: 7 Kw

+ Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-1500+ Bước tiến của bàn: 30-1500 mm/ph

- 5.6.6 Chọn dụng cụ cắt :

-Dao phay đĩa ba mặt răng thép gió

Kích thước của dao:

+ Đường kính dao phay: D = 90 mm+ Đường kính lỗ của dao phay: d=40 mm+ Bề rộng dao phay: B=5-16 mm

- + Số răng: 12 răng

5.6.7 Dụng cụ kiểm tra: thước cặp dài 150mm, độ chính xác 0,1mm5.6.8 Dung dịch trơn nguội: khan

5.7 Nguyên công 7: Khoan lỗ (15 +0,18 )

5.7.1 Sơ đồ gá đặt:

5.7.2 Phương án gia công:

Khoan lỗ đạt cấp chính xác IT14 ,Rz=40 m5.7.3 Định vị:

Dùng phiến tỳ lên mặt đầu 1 khống chế 3 bậc tự do

Dùng chốt trụ ngắn định vị lên mặt 4 khống chế 2 bậc tự do

Dùng chốt tỳ định vi lên mặt 10 khống chế 1 bậc tự do

Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

5.7.4 Phương án kẹp chặt:

Dùng bulong kẹp chặt, tạo lực ép bề mặt 1 của chi tiết vào bề mặt phiến tỳ

5.7.5 Chọn máy:

Chọn máy khoan đứng 2A135 [sách chế độ cắt gia công cơ]

- Đường kính gia công lớn nhất (mm): 35 mm

- Côn móc ttrục chính: N04

- Số vòng quay trục chính: 68 -1100vg/ph

- công suất động cơ chính : 6 kW5.7.6 Chọn dụng cụ cắt:

Mũi khoan : dùng lưỡi khoan ruột già

Vật liệu: thép có gắn hợp kim cứng BK8

Các thông số hình học của dao:

-Góc trước: 0=50

- Góc sau: =80-140

- Góc nghiêng chính của lưỡi cắt: 2  =1200

- Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang:  = 500-550

Kích thước kết cấu ( dạng đuôi côn):

- D=15mm L=180mm d=14,8 mm , số con móc: 2

5.7.7 Dụng cụ kiểm tra: thước cặp dài 150mm, độ chính xác 0,1 mm5.7.8 Dung dịch trơn nguội: khan

5.8 Nguyên công 8: Phay rãnh 14

5.8.1 Sơ đồ gá đặt:

5.8.2 Phương án gia công:

Phay thô rãnh đạt cấp chính xác IT14 , Rz= 40 m5.8.3 Định vị: