thiết kế qui trình công nghệ chế tạo “nắp chặn”

Để đẩy mạnh cho việc phát triển ngành cơ khí chế tạo, hiện nay chúng ta phải cần có những nghiên cứu để đẩy mạnh chúng, mà trong đó việc nghiên cứu quy trình công nghệ chế tạo một chi ti

Trang 1

Mục Lục 2

1.3 Dạng sản xuất và đặt trưng của nó 3

3 Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi 5

3.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi

3.3 Tra lượng dư gia công cho các bề mặt của phôi 5 3.4 Hình thành bản vẽ phôi

4.1 Chọn các phương pháp gia công các bề mặt của phôi 7

4.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt 7

7.2 Xác định chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng 35

Trang 2

Tài liệu tham khảo 48

LỜI NÓI ĐẦU

Ngày nay, khoa học kỹ thuật phát triển rất cao, với tốc độ rất nhanh và lớn mạnh Chúng đã mang lại cho con người những lợi ích thật sự, góp phần nâng cao nhu cầu về cuộc sống cho chúng ta, nâng cao trình độ nhận thức và trình độ áp dụng khoa học kỹ thuật của con người Chúng đã và đang đem lại cho nhân loại một nền văn minh vượt xa trước đây.

Song song với sự phát triển của khoa học kỹ thuật, ngành cơ khí mà đặt biệt là ngành cơ khí chế tạo máy cũng đóng vai trò hết sức thiết yếu và thực tiển cho sự phát triển đó Ngành cơ khí chế tạo đã đem lại những lợi ích không thể phủ nhận, chẳng những đáp ứng những nhu cầu trong cuộc sống mà nó là tiền đề nghiên cứu vươn xa hơn.

Để đẩy mạnh cho việc phát triển ngành cơ khí chế tạo, hiện nay chúng ta phải cần có những nghiên cứu để đẩy mạnh chúng, mà trong đó việc nghiên cứu quy trình công nghệ chế tạo một chi tiết hay một sản phẩm là công việc hết sức thực tiễn và là nhu cầu cần thiết đối ngành cơ khí ở đất nước ta hiện nay Vì thế Đồ án CNCTM đã được đưa vào chương trình giảng dạy ở trường BK ,SV thực hiện ĐA đối với một số chi tiết điển hình.

Trong số các chi tiết máy điển hình cóchi tiết nắp chặn.Đây chính là chi tiết nhóm chúng em phải lập qui trình công nghệ để gia công.Việc lập quy trình công nghệ gia công Nắp Chặn không những giúp chúng em củng cố và vận dụng những kiến thức đã học ở nhà trường vào trong thực tế công việc, mà còn tạo điều kiện giúp chúng em tiếp cận và am hiểu hơn về lĩnh vực chế tạo trong thực tế.

Mặc dù rất cố gắng, nhưng vì kiến thức, kinh nghiệm và thời gian không cho phép, cho nên trong quá trình tiến hành làm đồ án chúng em không thể tránh khỏi những thiếu sót Vậy, kính mong quý thầy cô thông cảm và tận tình chỉ bảo.

Nhóm sinh viên thực hiện.

Trần Anh Khoa Nguyễn Bình Phong

Trang 3

CHƯƠNG 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1/ Xác định sản lượng sản phẩm sản xuất hàng năm:

Mục Đích: xác định số sản phẩm sản xuất hàng năm nhằm để xác định dạng sản xuất và từ đó đề ra phương án sữ dụng thiết bị công nghệ ( chuyên dùng hay vạn năng)và thiết kế đồ gá phù hợp với qui trình sản xuất

Áp dụng công thức :

m N

1.2/ Xác định khối lượng chi tiết

a/thể tích chi tiết

b/ Khối lượng riêng GX15-32: 7200 Kg/m3

khối lượng chi tiết: m = 7200x302694 10-9 = 2.18kg

1.3/Dạng sản xuất và đặt trưng của nó

 Dạng sản xất:loạt vừa

Nhịp sản xuất : t=60f/n =60.2920/11960=4.88 (phút)

*Đặt trưng dạng sản xuất loạt vừa:

- Có sản lượng hàng năm không quá ít, sản phẩm được chế tạo thành từng

loạt theo chu kỳ xác định

- Trình độ chuyên môn hoá trung bình

- Trang thiết bị dụng cụ chuyên dùng

CHƯƠNG 2:PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

Trang 4

2.1Công dụng : chi tiết là nắp chặn vì vậy công chủ yếu là dùng để chechắn , định vị và dẫn hướng các chi tiết khác nằn bên dưới hoặc bên trongmáy

_ Chi tiết nắp chặn này thuộc loại nắp ổ hở , dùng để lắp trục xuyênqua

_ Chi tiết có thề làm việc trong các hộp giảm tốc hoặc các cơ cấunhư trục quay cần chắn dầu hoặc mỡ bôi trơn cho ổ chi tiết còn có mụcđích là nhằm chắn bụi cho ổ cũng như các bộ phận khác ở bên trong hộp _ Chi tiết làm việc trong trạng thái tĩnh; không có lực tác dụng

2.2 Vật liệu

Vật liệu là gang xám GX15-32 có cơ tính như sau:

Vật liêu Giới hạn

bền kéo(N/mm2)

Giới hạnbền uốn(N/mm2)

Giới hạnbền nén(N/mm2)

Độ giản dài

 ()

Độ cứng(HB)

Gang xám GX15-32 có cơ tính trung bình, để làm các các chi tiết chịu tải trung bình và chịu mài mòn ít

2.3/Yêu cầu kỹ thuật chi tiết :

+Đảm bảo độ song song và độ tròn giữa các lỗ dẫn hướng ngoài và lỗ tâm là 0.1 mm trên 100 mm chiều dài

+Đảm bảo độ vuông góc của lỗ tâm so với mặt đầu là 0.1 trên 100 mm chiều dài

+Đảm bảo độ không song song của lỗ tâm 0.11 mm

2.4/ Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

_ Đây là chi tiết dạng đĩa; vật liệu là gang xám GX15 - 32( chỉ sốđầu chỉ giới hạn bền kéo, chỉ số sau chỉ giới hạn bền uốn của vật liệu )

_ Hình dạng chi tiết có độ phức tạp trung bình Các bề mặt làm việccó vị trí tương quan tương đối đơn giản; đối xứng , độ dày chi tiết đều đặn Sử dụng các phương pháp gia công truyền thống như tiện, khoan, khoét, phay, mài để đạt được yêu cầu kỹ thuật

CHƯƠNG 3 :CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI :

Trang 5

3.1/ Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi

Dựa vào hình dáng chi tiết và vật liệu chế tạo chi tiết là Gang 32) , kích thước trung bình chi tiết không quá phức tạp nên ta chọn phương phápchế tạo phôi là phương pháp Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại

(GX15-làm khuôn bằng máy.

_ Vật đúc được đúc trong hai hòm khuôn, chỉ có một mặt phân khuôn Vị

trí mặt phân khuôn như hình vẽ :

Mặt phân khuôn là tiết diện A-A

_ Phôi đúc có hình dạng như hình trên, trong đó lỗ 100 được đúc sẵn, cólượng dư đúc Khuôn đúc không có lõi rời do đường kính lỗ đúc là 100 làkhá lớn nên có thể đảm bảo độ chắc để thay thế bằng lõi rời.en6

3.2/Tra lượng dư gia công cho các bề mặt của phôi

 chọn cấp chính xác của phôi :

-Vì là sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn cấp chính xác chế tạo phôi là cấpII

Phôi có cấp chính xác IT15

*Xác định lượng dư gia công tổng cộng và dung sai kích thước :Dựa vào bảng 3-95 [tài liệu I ] lượng dư gia công cơ tổng cộng của phôi là : +Trên: 5 (mm)

+Dưới, bên : 4 (mm)

+Sai lệch cho phép : 1(bảng 3-98)

+Dung sai kích thước: 1,85 (bảng 3-11)

Chọn cấp chính xác của phôi là cấp chính xác IT15

Trang 6

Từ [2, trang 159, phụ lục 17], tra theo cấp chính xác 15 cho từng kíchthước của phôi Ta được :

góc nghiêng thoát phôi là  :1o30

Trị số góc lượn : 3o cho tất cả các góc

 Chọn mặt phân khuôn,độ bavia, ai lệch khuôn

- Chọn mặt phân khuôn là mặt phẳng (12)

- Tra bảng 2.2 tài liệu hướng dẫnta có:

+ Độ bavia là 0.6

+ sai lệch khuôn là :0.4

CHƯƠNG 4: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

Trang 7

4.1/Đánh số bề mặt gia công

4.2/ Chọn chuẩn công nghệ:

PA1:

- Chọn mặt 1,12 làm chuẩn thô để gia công mặt 2,4,5,6,7,9

- Chọn 4,7 làm chuẩn tinh để gia công mặt các mặt còn lạiPA2:

-1 Chọn 4,7 làm chuẩn thô để gia công mặt 1,12-2 Chọn 1,12làm chuẩn tinh thống nhât gia công các mặt 1,12,5,7,8

-3 Chọn 4,7 làm chuẩn tinh để gia công các mặt còn lại4.3/ Chọn trình tự gia công các bề mặt phôi :

Bảng phương án công nghệ:

Trang 8

*Nhận xét :

So sánh 2 phương án trên ta thấyphương án 1 là phương án tốt hơn vì: phương án 1 bảo đảm chuẩn công nghệ tốt nhất, phương pháp gá đặt đơn giản thích hợp cho sản xuất loạt vừa Vì vậy ta chọn phương án I là phương án công nghệ gia công phôi

dạng máy

234567

Tiện thô,bán tinhTiện thô, bán tinhTiện tinh

Tiện thô,bán tinhTiện tinh

Khoan,khoét,Khoan khoét,tarô

2,4,5,6,7,91,12

2,4,5,6,7,98

1,123,13,1410,11

1,124,71,121,124,74,74,7,3

T616T616T616T616T6162H1502H55

234567

Tiện thô,bán tinhTiện thô,bán tinhTiện tinh

Tiện tinhTiện thô,bán tinhKhoan,khoétKhoan,khoét,tarô

1,122,4,5,6,7.91,12

2,4,5,6,7,98

3,13,1410,11

7,41,127,41,121,124,74,7

T616T616T616T616T6162H1502H55

Trang 9

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG5.1/ Nguyên công 1: tiện thô,bán tinh mặt 2,4,5,6,7,9

a/Trình các bước trong nguyên công:

Tiện thô mặt 2,4,6 đạt cấp chính xác 14

Tiện bán tinh mặt 2,4,6 đạt cấp chính xác 12

Tiện thô mặt 9 đạt cấp chính xác 14

Tiện bán tinh mặt 9 đạt cấp chính xác 12

Tiện thô mặt 5,7 đạt cấp chính xác 14

Tiện bán tinh mặt 5,7 đạt cấp chính xác 12

b/ Vẽ sơ đồ gá đặt

c/ Chọn máy công nghệ

Chọn máy tiện T616 do nhà máy cơ khí Hà Nội sản xuất (bảng9-3 Sổ tay công nghệ III)

- Số cấp tốc độ trục chình: 12

- Phạm vi tốc độ trục chính khi quay : 44-1980

- Góc quay lớn nhất của bàn dao : ±45o

Trang 10

- Phạm vi bước tiến (dọc ngang) : 0,0082 –15,9 (mm/vòng)

- Công suất củađộng cơ của nguồn động chính : 4.5 KW

Đường kính định tâm của mâm cặp : 250 mm

d/Chọn đồ gá

gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm có tỳ vào mặt đầu Khống chế 5 bậc tự do ( mặt 1,12)

e/ chọn dụng cụ cắt

Chọn dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng BK6

Thông số của dao tiện:theo bảng 4.4 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 3 H=20 ;B= 16; L=120 ;m=8 ;a=14 ;r =1

- Góc sau của lưỡi cắt chính và phụ: =10o

- Góc nghiêng chính :  = 45o

- Góc nghiêng của lưỡi cắt chính:  =10o

- Góc trước của lưỡi cắt chính :  = 10o

- Chu kỳ bền của dao :T=40 phút

Chọn dao tiện lỗ có gắn mảnh hợp kim cứng BK6

(theo bảng 4-13 sổ tay CN tập 1)

H=16 ;B= 20; L=140 ; p =40;n=0,6 ;l=12

f/ Chọn dụng cụ kiểm tra : (bảng 11.1 Sổ tay công nghệ tập III )

- Thước cặp 0 –200 x0,02mm

Sai số đo trong :50m

Sai số đo ngoài:70 m

- Đồng hồ xo sai số 0,01

- Panme đo trong : 50 – 125 x 0,01

Sai số cho phép : 0,06 mm

g/ Chọn dung dịch trơn nguội:

Vì dụng cụ gia công là dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng nên ta không dùng dung dịch trơn nguội vì việc này làm cho dụng cụ bị mòn trước thời hạn5.2/ : Nguyên công 2: tiện thô, bán tinh mặt 1,12

a/chọn trình tự các bước trong nguyên công:

-Tiện thô mặt 12 đạt cấp chính xác 14

-Tiện thô mặt 1 đạt cấp chính xác 14

-Tiện bán tinh mặt 12 đạt độ chính xác 12

-Tiện bán tinh mặt 1 đạt độ chính xác 12

b/sơ đồ gá đặt

Trang 11

c/chọn máy công nghệ:

d/Chọn đồ gá

gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm có tỳ vào mặt đầu Khống chế 5 bậc tự

do ( mặt 4,7)

Thông số của dao tiện: theo bảng 4.4 Sổ tay công nghệ chế tạo máy III H=20 ;B= 16; L=120 ;m=8 ;a=14 ;r =1

Trang 12

Sai số đo trong :0,05mm

Sai số đo ngoài:0,07 mm

- Đồng hồ đo sai số 0,01

Vì dụng cụ gia công là dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng nên ta không dùng dung dịch trơn nguội vì việc này làm cho dụng cụ bị mòn trước thời hạn5.3/ Nguyên công 3: tiện tinh mặt 2,4,5,6,7,9

a/Trình các bước trong nguyên công:

Tiện tinh mặt 2,6 đạt cấp chính xác 7

Tiện tinh mặ 4 đạt cấp chính xác cấp 7

Tiện tinh mặt 9 đạt cấp chính xác 7

Tiện tinh mặt 5,7 đạt cấp chính xác 7

b/ Vẽ sơ đồ gá đặt

Trang 13

d/Chọn đồ gá

gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm có tỳ vào mặt đầu Khống chế 5 bậc tự do ( mặt 1,12)

Thông số của dao tiện:theo bảng 4.4 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 3 H=20 ;B= 16; L=120 ;m=8 ;a=14 ;r =1

-Chọn dao tiện lỗ có gắn mảnh hợp kim cứng BK6

H=16 ;B= 20; L=140 ; p =40;n=0,6 ;l=12

- Panme đo trong : 50 – 125 x 0,01

Vì dụng cụ gia công là dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng nên ta không dùng dung dịch trơn nguội vì việc này làm cho dụng cụ bị mòn trước thời hạn

5.4/ Nguyên công 4 : tiện thô,tiện bán tinh mặt 8

a/Chọn trình tự các bước gia công:

Tiện thô mặt 8

Tiện bán tinh mặt 8

b/ Vẽ sơ đồ gá đặt:

Trang 14

d/Chọn đồ gá

gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm Khống chế 5 bậc tự do ( mặt 1,12)e/ chọn dụng cụ cắt

Chọn dao tiện lỗ có gắn mảnh hợp kim cứng BK6

Trang 15

- Panme đo trong : 50 – 125 x 0,01

5.5/ Nguyên công 5 : tiện tinh mặt 1,12

- Tiện tinh mặt 12 đạt cấp chính xác 7

- Tiện tinh mặt 1 đạt cấp chính xác 7

c/chọn máy công nghệ:

Trang 16

d/Chọn đồ gá

gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm có tỳ vào mặt đầu Khống chế 5 bậc tự

do ( mặt 4,7)

Thông số của dao tiện: theo bảng 4.4 Sổ tay công nghệ chế tạo máy III H=20 ;B= 16; L=120 ;m=8 ;a=14 ;r =1

Sai số đo trong :0,05mm

Sai số đo ngoài:0,07 mm

5.6/ Nguyên công6 : khoan khoét mặt 3,13,14

Khoan 8 lỗ đạt cấp chính xác 12 ( mặt 3)

Khoét 8 lỗ đạt cấp chính xác 10 (mặt 3)

Khoét 8 lỗ (mặt 13,14) đạt độ chính xác cấp 10

Chọn máy khoan đứng 2H150 của Nga( bảng 9-21 trang45 sổ tay công nghệ tập III )

Các thông số của máy:

Trang 17

- Số cấp tốc độ trục chính: 12

- Phạm vi tốc độ trục chính : 22.4 – 1000 v/p

- Phạm vi bước tiến 0.05-2.24 mm/vg

- Công suất của động cơ : 7.5 KW

- Lực tiến dao :2350 kG

- Mômen xoắn : 8000 kGcm

d/Chọn đồ gá

Gá trên mâm quay phân độ có trụ ở giữa khống chế 2 bậc tự do , mặt 4 khống chế 3 bậc tự do

*Chọn mũi khoan ruột già làm bằng thép gió (bảng 4-41 sổ tay CN tập 1)Đường kính :d =10 (mm)

Chiều dài : l=100 (mm)

Chiều dài phần làm việc : 40(mm)

Góc sau : =8o

Tuổi bền : T=10 phút

*Lưỡi khoét chuôi trụ

D= 26; L= 180 ;l=85 (mm)

- Thước cặp 0 –200 x0,02 (mm)

chọn dung dịch làm nguội là Emunxi

5.7/ Nguyên công 7 : khoan,khoét,tarô mặt 10,11

Trang 18

Chọn máy khoan cần 2H55 của Nga (Bảng 9-22 sổ tay CNCTM III) Các thômg số của máy:

- Cấp chính xác của máy:nâng cao

- Số cấp tốc độ trục chính: 21

- Phạm vi tốc độ trục chính khi quay : 20-2000(v/p)

- Phạm vi bước tiến: 0.056-2.5(mm/vòng)

- Công suất củađộng cơ chính : 4 KW

d/Chọn đồ gá

Mặt 4 khống chế 3 bậc tự do,chốt trụ khống chế 2 bậc tự do,chốt trám khống chế 1 bậc tự do

Chọn mũi khoan ruột già làm bằng thép gió (bảng 4-41 sổ tay CN tập 1)Đường kính :d =8.5 (mm)

Chiều dài : l=79 (mm)

Chiều dài phần làm việc : 37 (mm)

Góc sau : =8o

Tuổi bền : T=10 phút

Chọn dao khoét chuôi côn (bảng 4_47 trang 333 sổ tay công nghệ tập 1 )

- Panme đo trong : 50 – 125 x 0,01

chọn dung dịch làm nguội là Emunxi

5.8Kiểm tra :

a/ Sơ đồ kiểm tra độ đảo hướng kính

Trang 19

b/Sơ đồ kiểm tra độ đảo mặt đầu

c/ Sơ đồ kiểm tra độ vuông góc tâm lỗ so với mặt A

Trang 20

CHƯƠNG 6: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

Trang 21

6.1/ Xác định lượng dư trung gian bằng phương pháp phân tích:

Vì bề mặt lỗ đúc (mặt 7) được gia công nhiều nhất (lượng phoi phải lấy đi nhiều nhất ) nên ta tính lượng dư phân tích cho bề mặt này

 Lượng dư nhỏ nhất hai phía (tr 55 Hướng dẫn thiết kế ĐAMHCNCTM)

RZi : là chiều cao nhấp nhô bề mặt do bước gia công sát trước để lại

Ti-1 : là chiều sâu lớp bề mặt bị hư hỏng do biến cứng ở bước gia công sát trước để lại

RZ0 + T0 = 500 ( m) (sổ tay CNCTM tâp 1)

Vì chi tiết làm bằng gang nên lớp biến cứng chỉ có ở phôi đúc mà không có sau các bước gia công thô , bán tinh và tinh

 = L* k ((tr 56 Hướng dẫn thiết kế ĐAMHCNCTM)

L = 200 là kích thước lớn nhất của phôi

 cv= 200*2 =400 (m)

vt

 = 1200(m) (bảng 3_67 sổ tay công nghệ tập 1)

2 2

i 2 2 2

    (tr 56 Hướng dẫn thiết kế ĐAMHCNCTM)

vì chi tiết được gá tên mâm cặp 3 chấu tự định tâm nên sai số chuẩn =0 (

c

 =0)

Phôi thô : k= 100150 µm (trang 38 sổ tay CNCTM ĐHBKHN)m (trang 38 sổ tay CNCTM ĐHBKHN)

Sau bước gia công thô : k= 5075 µm (trang 38 sổ tay CNCTM ĐHBKHN)m

Sau bước gia công tinh : k = 1015 µm (trang 38 sổ tay CNCTM ĐHBKHN)m

Trang 22

 :là sai số đồ gá ,sai số này xuất hiện khi đồ gá bị mòn theo phương của kích thước gia công , sai số này ảnh hưởng đến sai số hình dáng của chi tiết khi gia công đg = 70 µm (trang 38 sổ tay CNCTM ĐHBKHN)m (Atlat đồ gá)

Vì bề mặt định vị đã qua gia công thô nên đg = 50 µm (trang 38 sổ tay CNCTM ĐHBKHN)m

Các kích thước trung gian được tính như sau:

Kích thước bé nhất của chi tiết :

Dmin3= 100-0 = 100 (mm)

Kích thước trung gian bé nhất của phôi trước khi gia công tinh:

Dmin2= Dmin3 – 2Zmin3 = 100-0.3= 99.7(mm)

Trước khi gia công bán tinh

Dmin1= Dmin2- 2Zmin2 = 99.7 -0.63 = 99.07 (mm)

Trước khi gia công thô

Dmin0 = Dmin1 – 2Zmin1 = 99.07-3.536 =95.534(mm)

Dung sai kích thước trung gian tra được như sau :

Dung sai phôi : 0  1 4 (mm)(H15)

Dung sai kích thước sau bước tiện thô :  1= 0.87 (H14)

// bán tinh : 2  0 35(H12)// tiện tinh : 3  0 087(H9)

Ta qui tròn các kích thước tính toán trên và tính kích thước lớn nhất

Dmin0= 95.534 ; Dmax0 = 93.5-1.4 = 94.134 (mm)

Dmin1= 99.07 ; Dmax1 = 97.07-0.87 = 98.2(mm)

Dmin2 = 99.7 ; Dmax2= 99.7-0.35 = 99.35(mm)

Dmin3 = 100 ; Dmax3 = 100-0.087 = 99.913(mm)

Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước:

 Bước tiện thô:

2Zmin1 = Dmin1 – Dmin0 = 99.07-95.534 = 3.536 (mm)

2Zmax1 = Dmax1 –Dmax0 =98.2-94.134 = 4.066(mm)

 Bước tiện bán tinh

2Zmin2 = Dmin2 –Dmin1 = 99.7-99.07= 0.63(mm)

2Zmax2 =Dmax2 – Dmax1 = 99.35-98.2 = 1.15 (mm)

 Bước tiện tinh

2Zmin3 = Dmin3-Dmin2 =100-99.7 =0.3 (mm)

Trang 23

2Zmax3=Dmax3- Dmax2 = 99.913-99.35 = 0.563 (mm)

Lượng dư tổng cộng bé nhất và lớn nhất:

Vậy kết quả tính là đúng

Dung sai của chi tiết : IT=1.4 = d 0 7

7 0





Lượng dư tổng cộng danh nghĩa :

2Z0=2Zmax0-Esph + Esct

công nghệ gia

công mặt trụ

kích thước tính toán (mm)

dung sai

 I(mm)

kích thước giới hạn (mm)

lượng dư giới hạn

(mm)

Trang 24

6.2/Xác định lượng dư trung gian bằng phương pháp tra bảng

6.2.1/mặt 1:

Kích thước chi tiết 200mm

Lượng dư tổng cộng 2 phía 2Z0 = 8 mm

Dung sai kích thước : 0.925

Kích thước lớn nhất của phôi :208.925

Quá trình công nghệ gồm các bước :

Tiện thô đạt độ chính xác h 14 dung sai 1 = 1.15 mm (tra phụ luc 17 TL1 vớiD=200)

Tiện bán tinh đạt độ chính xác h 12 với dung sai 2 = 0.46mm

Tiện tinh đạt độ chính xác h7 với dung sai 3 = 0.046mm

Tra bảng 50-1 TL1 ta có lượng dư trung gian cho buớc tiện tinh là :

2Z0=1.3mm

Lượng dư còn lại cho bước tiện thô và tiện bán tinh là:

Z0max – Z3=8.925 –1.3 = 7.625mm

Chia lượng dư này thành 2 phần :

Tiện bán tinh Z2 = 2.287mm

Tiện thô Z3 = 5.338mm

Kích thước trung gian :

Đường kính phôi sau khi tiện thô:

Dmax1= Dmax0 – Z1 =208.925 – 5.338= 203.587

Đường kínhphôi sau tiện bán tinh

Dmax2 = D max1- Z2 = 203.587 –2.287 = 201.3

Trên bảng vẽ ghi là 201.3-1.15

Lượng dư tiện tinh tính lại : Z3 = 201.3 –200.036 = 0.94

Ta có bảng sau

Các bước công nghệ

gia công Cấp chínhxác Dung saimm bảng Zi , mmLượng dư tra trung gian, mmKích thước

Định dạng
Số trang	48
Dung lượng	1,49 MB

Tài liệu tham khảo	Loại	Chi tiết
[1]. Nguyễn Ngọc Anh – Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3,4 – NXB khoa học và kỹ thuật Hà Nội, 1970	Khác
[2]. Lê Trung Thực, Đặng Văn Nghìn – Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy – Trường ĐH Bách Khoa TP.HCM, 1992	Khác
[3]. Bộ môn công nghệ chế tạo máy – Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy – Trường ĐH Bách Khoa Hà Nôi, 1970, Tập 1,2	Khác
[4]. Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt - Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2 – Nhà xuất bản Khoa học và Kỹthuật, 2000	Khác
[5]. Trần Văn Địch – Sổ tay và ATLAS đồ gá – Nhà xuất bản KHKT	Khác
[6]. Hồ Viết Bình, Lê Đăng Hoàng, Nguyễn Ngọc Đào – Đồ gá gia công cơ khí Tiện – Phay – Bào – Mài – Nhà xuất bản Đà Nẵng	Khác
[7]. Vũ Tiến Đạt – Vẽ cơ khí – Trường đại học Bách Khoa TP.HCM	Khác