thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ

Ngày hoàn thành đồ án: TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TPHCM KHOA CƠ KHÍ- BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHIÃ VIỆT NAM ĐỘC LẬP - TỰ DO - HẠNH PHÚC • Xác định dạng sản xuất • Phân tích

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên sinh viên: HỒ NGỌC NAM MSSV: 20101616

1 Đầu đề đồ án: -Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá

đỡ

2 Số liệu đồ án: -Bản vẽ chi tiết

-Sản lượng : 5000 chiếc/năm

3 Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:

4 Các bản vẽ :

•Bản vẽ chi tiết 1A3

•Bản vẽ phôi 1A3

•Bản vẽ đánh số 1A3

•Bản vẽ sơ đồ nguyên công 11A3

•Bản vẽ đồ gá 2A2

5 Ngày giao đồ án:

6 Ngày hoàn thành đồ án:

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TPHCM

KHOA CƠ KHÍ- BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHIÃ VIỆT NAM

ĐỘC LẬP - TỰ DO - HẠNH PHÚC

• Xác định dạng sản xuất

• Phân tích chi tiết gia công

• Chọn phôi và phương án chế tạo

• Chọn tiến trình gia công

• Thiết kế nguyên công

• Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian

• Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản

• Lập phiếu tổng hợp nguyên công

• Thiết kế đồ gá

Giáo viên hướng dẫn

LÊ TRUNG THỰC

Chủ nhiệm bộ môn

NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ ĐỒ ÁN:

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

Ngày ………Tháng…………Năm 2004

GV chấm đồ án

MỤC LỤC

 Lời nói đầu

 Chương I: Chọn dạng sản xuất 5

 Chương II: Phân tích chi tiết gia công 6

 Chương III: Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi 7

 Chương IV: Chọn tiến trình gia công các bề mặt của phôi 12

 Chương V: Thiết kế nguyên công 18

 Chương VI: Xác định lượng dư 31

 Chương VII: Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản 39

 Chương VIII: Lập phiếu tổng hợp nguyên công 48

 Chương VIII: Thiết kế đồ gá 52

LỜI NÓI ĐẦU

Để phục vụ cho việc cải tiến và nâng cao chất lượng sản phẩm cơ khí , việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp và có hiệu quả là vấn đề rất quan trọng Ngoài ra, để đảm bảo được yêu cầu thiết kế, đạt tính công nghệ cao , sản phẩm làm ra được sử dụng rộng rãi , việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp là công việc phải được ưu tiên hàng đầu Việc thiết kế quy trình công nghệ thích hợp còn giúp người công nhân giảm được thời gian gia công, tăng được năng suất Làm cho giá thành sản phẩm hạ hơn , đáp ứng được nhu cầu của thị trường

Một chi tiết máy có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau, việc thiết kế quy trình công nghệ được chọn trong đồ án này đã được chọn sao cho hợp lý nhất đồng thời đảm bảo yêu cầu về chất lượng , giá thành, thời gian.Các số liệu và thông số tính toán đều được thầy hướng dẫn từ tài liệu và bằng kinh nghiệm Tuy vậy , đồ án công nghệ chế tạo máy này được thực hiện lần đầu tiên , nên không thể tránh khỏi các sai sót trong quá trình tính toán , thiết kế Chúng em mong được các thầy cô góp ý, bổ sung kiến thức cũng như chỉ bảo cho chúng em để kiến thức của chúng em ngày càng phong phú hơn

Chương I:

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT :

Khối lượng của chi tiết được xác định :

+ Thể tích của chi tiết : V = 0,063 dm3

+ Khối lượng riêng của gang xám : γ = 7,852 Kg/dm3

⇒Khối lượng chi tiết là :

=

100

11001

mNN

Trong đó:

- N0 - chiếc, là số sản phẩm trong một năm, theo đề bài yêu cầu N0 = 5.000 chiếc

- m - số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm, chọn m = 1

- α - số % dự trữ làm phụ tùng cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng, chọn α =15%

- β - số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, chọn β = 4%

15115000

N

= 5980 chiếc/năm

Theo [1, bảng 2.1, trang 24], dạng sản xuất là hàng loạt vừa

 Dạng sản xuất của chi tiết là dạng sản xuất hàng loạt vừa, đặc trưng cho dạng sản xuất này là:

+ Dễ sử dụng thiết bị máy công cụ vạn năng

+ Các loạt sản phẩm có thể sản xuất theo chu kì

+ Dễ điều chỉnh máy tự động đạt kích thước

+ Sử dụng tay nghề công nhân có nhiều bậc thợ phù hợp với nhiều nguyên công

Để đạt được dạng sản xuất hàng loạt vừa hàng năm nhà sản xuất phải sản xuất từ 1500…100000 chi tiết

Chương II:

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.

1 Công dụng của chi tiết :

Là chi tiết dùng trong sản xuất nhằm để đỡø chi tiết máy Để làm được việc đó, nó được thiết kế để đỡ, định vị và giữ chi tiết nhằm đảm bảo khi làm việc với sai số trong phạm vi cho phép

Đây làø một chi tiết dạng càng, do đó nó phải tuân thủ theo các qui tắc gia công của chi tiết dạng càng

2 Điều kiện làm việc :

Chi tiết làm việc phải đảm bảo độ cứng vững và vị trí giữa các lỗã

3 Yêu cầu kỹ thuật :

Độ song song giữa các lỗ quan trọng là 0,05

Cấp chính xác của lỗ Φ 40 là 8

Cấp chính xác của lỗ Φ 11 là 8

Độ nhám của lỗ Φ 40 là Ra = 2,5

Độ nhám của lỗ Φ 11 là Ra = 2,5

Độ nhám các bề mặt chính là Rz = 20

Các bề mặt còn lại đạt Rz = 40

4 Vật liệu chi tiết :

Vật liệu chi tiết là gang xám GX 15-32 có :

Độ bền kéo : 150 N/mm2

Độ bền uốn : 320 N/mm2

Độ rắn : HB = 163 ÷ 229

Chương III:

CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.

3 CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1 Dạng phôi:

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu quả kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất

Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phải quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…)Sản lượng hàng năm của chi tiết

Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)

Mặc khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi Sau đây là một vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phôi thường được sử dụng:

° Phôi đúc:

Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn,có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp (chi tiết của ta có hình dạng khá phức tạp) Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của

phôi đúc thấp Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp,tuy nhiên năng suất không cao Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bị hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thành chế tạo phôi cao,tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích hợp

cho sản suất hàng loạt vừa.

° Phôi rèn:

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngành chế tạo máy Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt Ơû phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản,nhưng phương pháp này chỉ tạo được các chi tiết có hình dạng đơn giản ,năng suất thấp Rèn khuôn có độ chính xác cao hơn,năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn Mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo khuôn và chế tạo phôi cao Phương pháp này khó đạt được các kích thước với cấp chính xác 7-8 ở những chi tiết có hình dạng phức tạp

° Phôi cán:

Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ và các thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít Phôi cán định hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép hình I, U, V… được dùng nhiều trong các kết cấu lắp Phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng chuyển… Phôi cán ống dùng chế tạo các chi tiết ống, bạc ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơ tính của phôi cán thường cao, sai số kích thước của phôi cán thường thấp, độ chính xác phôi cán có thể đạt từ 9→12 Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền.

=>Chi tiết giá đẫõn hướng có hình dạng khá phức tạp và có một số mặt có độ chính xác kích thước khá cao (cấp 7-8),nên ta không dùng phương pháp cán để tạo phôi

Ngoài ra trong thực tế sản xuất người ta còn dùng phôi hàn nhưng ở quy mô sản xuất nhỏ đơn chiếc

+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản,cho nên đầu tư thấp

+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa

+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo

+ Vật liệu làm chi tiết là gang xám GX 15 – 32 có tính đúc tốt

1.1 Dạng phôi :

Chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32, đặc trưng cơ học là dòn, chịu nén tốt nên dễ bị mõi do kéo Gang là vật liệu thích hợp với phương pháp đúc, hình dạng của phôi đúc có thể phức tạp, kích thước bất kỳ, sản lượng có thể rất lớn … nên chọn dạng phôi là phôi đúc

1.2 Vật liệu :

Gang xám GX 15-32 là số hiệu gang xám có cơ tính trung bình (thường có nền kim loại péclít – ferít với các tấm grafít tương đối thô) để làm các chi tiết chịu tải trung bình và chịu mài mòn ít

Thành phần hóa học của gang xám GX 15-32 :

2,8 ÷ 3,5% 1.5 ÷ 3% 0,5 ÷ 1% 0,1 ÷ 0,2% 0,1 ÷ 0,12%

Công dụng : Gang có cơ tính tổng hợp không cao bằng thép nhưng có tính đúc tốt, gia công cắt gọt dễ dàng, chế tạo đơn giản và giá thành rẽ

Cơ tính của gang xám GX 15-32 :

Số hiệu Giới Độ Giới Độ võng Giới Độ Dạng

hạn bền uốn N/mm2

uốn theo khoảng cách trục

600 300

hạn bền nén N/mm2

cứng HB

2 Chọn phương pháp chế tạo phôi :

Vì dạng sản xuất là hàng loạt vừa và vật liệu chi tiết là gang xám GX15-32 dùng phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, với cấp chính xác II Loại phôi này có cấp chính xác kích thước là IT16 (theo tài liệu HDTK ĐAMH CNCTM, trang 27)

Chương IV:

CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI.

Các bề mặt của phôi được đánh số như sau :

10 11 12

16

17

18 19 20 21

Phân tích và chọn phương pháp gia công các bề mặt :

- Bề mặt 11; 17 :

+ Dạng bề mặt : mặt phẳng

+ Yêu vầu độ nhám : Rz = 20 µm

+ Kích thước tương quan nhau 22 mm

Phương pháp gia công là : PHAY

+ Loại bề mặt : rãnh φ29

Chọn phương pháp gia công : TIỆN RÃNH

- Bề mặt 12 :

+ Loại bề mặt : lỗ φ40 không thông

+ Độ nhám : Ra=2,5µm

Chọn phương pháp gia công : TIỆN

Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám

Kinh tế Đạt được Ra(µm )

Bán tinh 12 - 14 6,3 – 12,5 6,3 – 12,5

-Bề mặt 6, 21 ;

+ Loại bề mặt : mặt phẳng

+ Yêu cầu độ nhám : Rz = 20 µm

Do đó có thể gia công bằng các phương pháp : PHAY

Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám bề mặt

Kinh tế Đạt được Ra(µm )PHAY

MẶT ĐẦU TinhThô 12 - 1411 10- 6,3 - 12,53,2 - 6,3

-Bề mặt 9, 18 ;

+ Loại bề mặt : mặt phẳng

+ Yêu cầu độ nhám : Rz = 20 µm

Do đó có thể gia công bằng các phương pháp : PHAY

Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám bề mặt

Kinh tế Đạt được Ra(µm )

+ Loại bề mặt : mặt phẳng

+ Yêu cầu độ nhám : Rz = 20 µm

Do đó có thể gia công bằng các phương pháp : PHAY

Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám bề mặt

Kinh tế Đạt được Ra(µm )

Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám

Kinh tế Đạt được Ra (µm )

+ Loại bề mặt : lỗ ren M6 thông

Chọn phương pháp gia công : KHOAN; TARÔ

Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám

Kinh tế Đạt được Ra (µm )KHOAN d<15 mm 12 - 14 10 - 11 6,3 - 12,5

d>15 mm 12 - 14 10 - 11 12,5 - 25

- Bề mặt 10:

+ Loại bề mặt : lỗ ren M10 thông

Chọn phương pháp gia công : KHOAN; TARÔ

- Bề mặt 7; 20:

+ Loại bề mặt : lỗ ren M4 thông

Chọn phương pháp gia công : KHOAN; TARÔ

 TỔNG HỢP VIỆC PHÂN TÍCH VÀ CHỌN LỰA PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG TA CHỌN RA TRÌNH TỰ GIA CÔNG VÀ SƠ ĐỒ ĐỊNH VỊ NHƯ SAU:

Phương án 1

ST

T Nguyên công

Bề mặt gia công

Bề mặt định vị Máy Ghi chú

1 Phay thô + tinh 11 17, ngoài Máy phay đứng 6H82

2 Phay thô + tinh 17 11, ngoài Máy phay đứng 6H82

3 Khoan, doa 8,19 16, 14 Máy khoan đứng 2A135

4 Tiện 15 11, 16 Máy tiện T616

5 Tiện 13 11, 16 Máy tiện T616

6 Tiện 12 11, 16 Máy tiện T616 Ghép dao

7 Phay thô + tinh 1 17,12, ngoài Máy phay đứng 6H82

8 Phay thô + tinh 5 17,12, ngoài Máy phay đứng 6H82

9 Phay thô 9,18 17,12, 1 Máy phay đứng 6H82 Ghép dao

10 Phay tinh 9, 18 17,12, 1 Máy phay đứng 6H82 Ghép dao

11 Khoan, tarô 7, 20 11, 12, 5 Máy khoan đứng 2A135

12 Khoan, tarô 2, 3, 4 11, 12, 8 Máy khoan đứng 2A135

13 Khoan, tarô 10 11, 12, 8 Máy khoan đứng 2A135

Phương án 2

STT Nguyên công gia côngBề mặt Bề mặt định vị Máy Ghi chú

1 Phay thô 11,17 1, 6, 21 Máy phay đứng 6H82

2 Khoan, khoét 14, 16 ngoài11, 1 Máy khoan đứng2A135

3 Phay thô + tinh 1 6,4,10 Máy phay đứng 6H82

4 Phay thô+ tinh 5 14, 16, 11 Máy phay đứng6H82

5 Phay tinh 11,17 1, 6, 21 Máy phay đứng 6H82

6 Phay thô 9, 18 1, 11, 14 Máy phay đứng6H82 Ghép dao

7 Phay tinh 9, 18 1, 11, 14 Máy phay đứng6H82 Ghép dao

8 Phay thô+ tinh 6, 21 1, 14, 9 Máy phay đứng6H82

9 Khoan, doa 8, 19 11, 14, 1 Máy khoan đứng

10 Khoan, tarô 7, 20 1, 9, 14 Máy khoan đứng2A135

11 Khoan, tarô 2, 3, 4 11, 14, 1 Máy khoan đứng2A135 Phân độ

12 Tiện 15 ngoài 8, 9, Máy tiện T616 Ghép dao

13 Tiện 13 ngoài8, 9, Máy tiện T616

14 Tiện 12 ngoài8, 9, Máy tiện T616

15 Khoan, tarô 10 11, 12, 8 Máy khoan đứng2A135

Kết luận: Chọn phương án 2 vì lượng dư của phôi sẽ dồn về phía chân của chi tiết, và sẽ bị cắt đi ở lần phay đáy, độ chính xác và các yêu cầu kĩ thuật được đảm bảo dễ dàng

Chương V:

THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG CÔNG NGHỆ

I Nguyên công 1 :

Gia công mặt phẳng 11,17

- Phương pháp gia công: PHAY

- Máy gia công:

+ Máy phay đứng 6H82+ Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250 mm2+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 30 - 1500+ Công suất động cơ (KW) : 7

+ Lượng chạy dao dọc và ngang : 19 – 900 mm/ph

-Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa lưỡi cắt bằng thép gió:

D = 200 mm

Z = 20 răngChu kì bền T = 180 (phút)-Dung dịch trơn nguội: khan, emunxi

-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 5%

II .Nguyên công 2:

Gia công mặt 14, 16

- Phương pháp gia công: KHOÉT

- Định vị:

+ Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do ) + Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng côn định vị mặt đầu (khống chế 2 bậc tự do )

+ Chống xoay bằng chốt trụ (khống chế bậc tự do còn lại)

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

- Sơ đồ định vị:

- Máy gia công:

Máy khoan đứng 2A135+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 42 - 2000+ Bước tiến trục chính (mm/vg) 0,1 – 1,4

+ Công suất động cơ (KW) : 6

- Dụng cụ cắt:

+ Mũi khoét chuôi côn:

D = 23mm

- Dụng cụ kiểm tra: calíp trụ

- Dung dịch trơn nguội: khan, emunxin, dầu hoả

III Nguyên công 3:

Gia công mặt phẳng 1

- Phương pháp gia công: PHAY

+ Lượng chạy dao dọc và ngang : 19 – 900 mm/ph

-Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu lưỡi cắt bằng thép gió:

D = 63 mm

Z = 14 răng Chu kì bền T = 180 (phút)

-Dung dịch trơn nguội: khan, emunxi

-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 5%

IV Nguyên công 4:

Gia công mặt phẳng 5

- Phương pháp gia công: PHAY

+ Lượng chạy dao dọc và ngang : 19 – 900 mm/ph

-Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu lưỡi cắt bằng thép gió:

D = 63 mm

Z = 14 răng Chu kì bền T = 180 (phút)

-Dung dịch trơn nguội: khan, emunxi

-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 5%

V Nguyên công 5 :

Gia công mặt phẳng 11,17

- Phương pháp gia công: PHAY

- Định vị:

+ Định vị mặt phẳng 1: bằng phiến tỳ (khống chế 3 bậc tự do )

+ Định vị mặt phẳng 6, 21: bằng phiến tỳ (khống chế 2 bậc tự

+ Lượng chạy dao dọc và ngang : 19 – 900 mm/ph

-Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa lưỡi cắt bằng thép gió:

D = 200 mm

Z = 20 răngChu kì bền T = 180 (phút)-Dung dịch trơn nguội: khan, emunxi

-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 5%

VI Nguyên công 6:

Gia công mặt phẳng 9,18

- Phương pháp gia công: PHAY THÔ

- Máy gia công:

+ Máy phay đứng 6H82+ Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250 mm2+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 30 - 1500+ Công suất động cơ (KW) : 7

+ Lượng chạy dao dọc và ngang : 19 – 900 mm/ph

-Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa :

D = 110 mm

B = 12

Z = 22 răng Chu kì bền T = 150 (phút)

-Dung dịch trơn nguội: khan, emunxi

-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 5%

VII Nguyên công 7:

Gia công mặt phẳng 9,18

- Phương pháp gia công: PHAY TINH

+ Lượng chạy dao dọc và ngang : 19 – 900 mm/ph

-Dụng cụ cắt: Dao phay đĩa :

D = 110 mm

B = 12

Z = 22 răng Chu kì bền T = 150 (phút)

-Dung dịch trơn nguội: khan, emunxi

-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 5%

VIII Nguyên công 8:

Gia công mặt phẳng 6, 21

- Phương pháp gia công: PHAY THÔ + TINH

- Định vị:

+ Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng và chi tiết đệm (khống chế 4 bậc tự do )

+ Định vị mặt trụ trong: bằng chốt trụ ngắn (khống chế 2 bậc tự do )

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

- Sơ đồ định vị:

- Máy gia công:

+ Máy phay đứng 6H82+ Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250 mm2+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 30 - 1500+ Công suất động cơ (KW) : 7

+ Lượng chạy dao dọc và ngang : 19 – 900 mm/ph

-Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu lưỡi cắt bằng thép gió:

D = 63 mm

Z = 14 răng Chu kì bền T = 180 (phút)

-Dung dịch trơn nguội: khan, emunxi

-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 5%

IX Nguyên công 9:

Gia công mặt 8, 19

- Phương pháp gia công: KHOAN, DOA

- Định vị:

+ Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do ) + Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng côn định vị mặt đầu (khống chế 2 bậc tự do )

+ Chống xoay bằng chốt trụ (khống chế bậc tự do còn lại)

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

- Sơ đồ định vị:

- Máy gia công:

Máy khoan đứng 2A135+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 42 - 2000+ Bước tiến trục chính (mm/vg) 0,1 – 1,4

+ Công suất động cơ (KW) : 6

- Dụng cụ cắt:

+ Mũi khoan ruột gà chuôi côn:

D = 10 mm + Chu kì bền 25 phút + Mũi doa côn thép gió:

D = 11 mm

- Dung dịch trơn nguội: khan, emunxin, dầu hoả

X Nguyên công 10:

Gia công mặt 7, 20

- Phương pháp gia công: KHOAN, TARÔ

- Định vị:

+ Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do )

+ Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng côn định vị mặt đầu (khống chế 2 bậc tự do )

+ Chống xoay bằng chốt trụ (khống chế bậc tự do còn lại)

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

- Sơ đồ định vị:

- Máy gia công:

Máy khoan đứng 2A135+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 42 - 2000+ Bước tiến trục chính (mm/vg) 0,1 – 1,4

+ Công suất động cơ (KW) : 6

- Dụng cụ cắt:

+ Mũi khoan ruột gà chuôi côn:

D = 2,6 mm

Chu kì bền 25 phút + Mũi tarô ngắn có cổ dùng cho ren hệ mét :

- Dung dịch trơn nguội: khan, emunxin, dầu hoả

XI Nguyên công 11:

Gia công mặt 2, 3, 4

- Phương pháp gia công: KHOAN, TARÔ

- Định vị:

+ Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do ) + Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng côn định vị mặt đầu (khống chế 2 bậc tự do )

+ Chống xoay bằng chốt trụ (khống chế bậc tự do còn lại)

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

- Sơ đồ định vị:

- Máy gia công:

Máy khoan đứng 2A135+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 42 - 2000+ Bước tiến trục chính (mm/vg) 0,1 – 1,4

+ Công suất động cơ (KW) : 6

- Dụng cụ cắt:

+ Mũi khoan ruột gà chuôi côn:

D = 4 mm

Chu kì bền 25 phút + Mũi tarô ngắn có cổ dùng cho ren hệ mét :

- Dung dịch trơn nguội: khan, emunxin, dầu hoả

XII Nguyên công 12:

Gia công mặt 15

- Phương pháp gia công: TIỆN

- Định vị:

+ Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do ) + Định vị mặt mặt trụ trong bằng chốt trụ ngắn (khống chế 2 bậc tự do)

+ Định vị bằng khối V di động (khống chế 1 bậc tự do còn lại)

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

- Sơ đồ định vị:

- Máy gia công:

Máy tiện T616+ Chiều cao tâm : 160 mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm : 750 mm

+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 44 - 1980+ Lượng chạy dao dọc 0,07 – 1,07 mm/vg

+ Công suất động cơ (KW) : 4,5

- Dụng cụ cắt:

+ Dao tiện lắp ghép

- Dung dịch trơn nguội: nước xôđa, emunxin, khan

XIII Nguyên công 13:

Gia công mặt 13

- Phương pháp gia công: TIỆN

- Định vị:

+ Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do ) + Định vị mặt mặt trụ trong bằng chốt trụ ngắn (khống chế 2 bậc tự do)

+ Định vị bằng khối V di động (khống chế 1 bậc tự do còn lại)

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

- Sơ đồ định vị:

- Máy gia công:

Máy tiện T616+ Chiều cao tâm : 160 mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm : 750 mm

+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 44 - 1980+ Lượng chạy dao dọc 0,07 – 1,07 mm/vg

+ Công suất động cơ (KW) : 4,5

- Dụng cụ cắt:

+ Dao tiện lỗ

- Dung dịch trơn nguội: nước xôđa, emunxin, khan

XIV Nguyên công 14:

Gia công mặt 12

- Phương pháp gia công: TIỆN

- Định vị:

+ Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do ) + Định vị mặt mặt trụ trong bằng chốt trụ ngắn (khống chế 2 bậc tự do)

+ Định vị bằng khối V di động (khống chế 1 bậc tự do còn lại)

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

- Sơ đồ định vị:

- Máy gia công:

Máy tiện T616+ Chiều cao tâm : 160 mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm : 750 mm

+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 44 - 1980+ Lượng chạy dao dọc 0,07 – 1,07 mm/vg

+ Công suất động cơ (KW) : 4,5

- Dụng cụ cắt:

+ Dao tiện lỗ

- Dung dịch trơn nguội: nước xôđa, emunxin, khan

XV Nguyên công 15:

Gia công mặt 10

- Phương pháp gia công: KHOAN, TARÔ

- Định vị:

+ Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do ) + Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng côn định vị mặt đầu (khống chế 2 bậc tự do )

+ Chống xoay bằng chốt trụ (khống chế bậc tự do còn lại)

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

- Sơ đồ định vị:

- Máy gia công:

Máy khoan đứng 2A135+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 42 - 2000+ Bước tiến trục chính (mm/vg) 0,1 – 1,4

+ Công suất động cơ (KW) : 6

- Dụng cụ cắt:

+ Mũi khoan ruột gà chuôi côn:

CHƯƠNG VI:

TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH

TRA LƯỢNG DƯ CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI

I Tính lượng dư bằng phương pháp phân tích cho mặt 6 :

Trình tự gia công gồm các bước :

Trình tự gia công CCX Rz( )µm h( )µm Tài liệu

0 Phôi 16 200 300 [2, bảng 65&

3-66,trang235]

1 Phay thô mặt 6 13 100 100 [2, bảng 3-69,trang237]

2 Phay tinh mặt 6 11 20 20 [2, bảng 3-69,trang237]

Công thức tính lượng dư cho mặt phẳng:

min 1 1 1

Z =R − +h− + ρ− + ε [1, ct 2.4, trang 55]

Trong đó:

Zimin : lượng dư bé nhất của bước công nghệ thứ i(µm)

hi-1 : chiều sâu lớp biến cứng ở bước gia công sát trước để lại (µm)

ρi-1 : sai lệch không gian của bề mặt cho trước nguyên công sát trước để lại (µm)

εi : sai số gá đặt phôi (µm)

Tính toán:

Sai lệch không gian ρ = 2 2

cv vt

ρ + ρTrong đó: