thiết kế quy trình ống lót ụ động

Việc thiết kế công nghệ nhằm tạo ra các chi tiết máy mới, hoặc thay thế những công nghệ lạc hậu không đáp ứng đủ yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm, năng suất thấp … Ngoài ra, việc thiết kế q

Trang 1

BỘ ĐẠI HỌC VÀ THCN CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

KHOA: Cơ Khí

BỘ MÔN: Chế Tạo Máy ĐỒ ÁN MÔN HỌC

Họ và tên : Trần Hồng Nam

Nguyễn Minh Quang

Lý Anh Quân

Nghành : Chế Tạo Máy Lớp: CK03-KSTN

1 Đầu đề đồ án: THIẾT KẾ QUY TRÌNH ỐNG LĨT Ụ ĐỘNG

2 Số liệu ban đầu:

1 Bản vẽ chi tiết

2 Sản lượng 10.000 ch/năm

3 Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:

1 Xác định dạng sản xuất

2 Phân tích chi tiết gia công

3 Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo

4 Chọn tiến trình gia công

5 Thiết kế nguyên công

6 Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian

7 Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản

8 Lập phiếu tổng hợp nguyên công

9 Thiết kế đồ gá

Trang 2

4 Các bản vẽ và đồ thị (loại và kích thước bản vẽ):

1 Bản vẽ chi tiết 1A3

2 Bản vẽ phôi 1A3

3 Bản đánh số 1A3

4 Bản vẽ sơ đồ nguyên công 17A3

5 Bản vẽ đồ gá 1A2

5 Ngày giao đồ án: 11/9/2007

6 Ngày hoàn thành đồ án:20/1/2007

Nội dung và yêu cầu của đồ án đã được thông qua hội nghi bộ môn ngày: Ngày tháng năm 2007 Người hướng dẫn Chủ nhiệm bộ môn (ký và ghi rõ họ tên) (ký và ghi rõ họ tên) NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ ĐỒ ÁN

Ngày tháng năm 2007 Người chấm đồ án (Ký và ghi rõ họ tên)

Trang 3

Mục lục

Trang.Lời nói đầu

CHƯƠNG

2.1 Công dụng chi tiết

2.2 Các yêu cầu kỹ thụât

2.3 Vật liệu

2.4 Tính công nghệ của chi tiết

3 Chọn dang phôi và phương pháp chế tạo phôi 7

6 Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian 296.1 Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung

gian bằng phương pháp phân tích

6.2 Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian bằng phương pháp tra bảng

7 Xác định chế độ cắt và thời gian gia công 367.1 Xác định chế độ cắt và thời gian gia công bằng

Trang 4

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy nhằm tổng kết lại

những kiến thức đã học, có liên quan đến việc chế tạo các chi tiết

máy Trong qúa trình sản xuất Muốn chế tạo được chi tiết máy sao

cho đảm bảo được yêu cầu thiết kế, đạt được tính công nghệ tính

kinh tế cao, thì phải thiết kế quy trình công nghệ gia công một cách

thích hợp nhất

Việc thiết kế công nghệ nhằm tạo ra các chi tiết máy mới, hoặc

thay thế những công nghệ lạc hậu không đáp ứng đủ yêu cầu kỹ

thuật của sản phẩm, năng suất thấp … Ngoài ra, việc thiết kế quy

trình công nghệ phù hợp, giúp người chế tạo giảm được thời gian sản

xuất, đồng thời đáp ứng đươc nhu cầu tiêu dùng sản phẩm trong một

thời gian có giới hạn

Thiết kế quy trình công nghệ gia công sản phẩm nhằm đảm bảo

chất lượng sản phẩm, phương pháp gia công kinh tế và rẻ tiền nhất,

đồng thời phải áp dụng những thành tựu mới của khoa học kỹ thuật

Một sản phẩm có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau, nên

việc thiết kế quy trình công nghệ phải có sự lựa chọn, phân tích

phương án tối ưu nhất, hợp lý nhất, để đảm bảo yêu cẩu kỹ thuật sản

phẩm, năng suất cao, hình thức đẹp, giá thành rẻ đáp ứng được nhu

cầu tiêu dùng

Trang 5

No = 10000 số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch.

m = 1 số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm

α = 10 số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên

β = 3 số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo

100

31100

1011

Khối lượng chi tiết: m = 3,4 KG (theo bản vẽ chi tiết)

Tra bảng 2.1 [1, trang 24], ta xác định được dạng sản xuất là loạt vừa

Trang 6

CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

2.1 Công dụng chi tiết.

Chi tiết đóng vai trò là nòng ụ sau của máy tiện, có thể lắp mũi chống tâm hoặc mũi khoan ở phần côn Chi tiết có thể trượt trong thân ụ sau thông qua cơ cấu vít me đai ốc, đai ốc được lắp cố định trong phần lỗ của chi tiết

Điều kiện làm việc: chi tiết chịu tải trọng tĩnh, phần côn có chịu va đậm

2.2 Các yêu cầu kỹ thuật

Do ụ sau của máy tiện có yêu cầu cao về độ đồng tâm nên ống lót ụ động phải có độ đồng tâm cao giữa mặt trụ tròn ngoài và mặt bên trong (tâm của phần côn và phần lắp đai ốc)

Bề mặt côn và mặt trụ ngoài là các bề mặt lắp ghép chính xác nên yêu cầu cao về độ nhám Ra = 0,63

Rãnh để dẫn hướng chuyển động nên yêu cầu về độ song song với đường tâm cao cấp 5 – 6

Các mặt đầu có yêu cầu về độ vuông gốc với tâm của phần côn và tâm của lỗ cao cấp 7

2.3 Vật liệu: Thép C45, độ cứng HB229, giới hạn bền σb = 850 MPa

2.4 Tính công nghệ của chi tiết: xem bản vẽ chi tiết đã đạt tính công nghệ

Trang 7

CHƯƠNG 3:

CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Ta nhận thấy chi tiết gia công có dạng trục (l/d = 4,7 >3,5 ) dạng trục rỗng có đường kính ngoài không đổi, nên dạng phôi thích hợp là phôi thanh, thép ống tròn cán nóng

Phương pháp cắt đứt phôi: cắt đứt phôi trên máy cưa đĩa [3, trang 222, bảng 3-57]

Độ chính xác khi cắt là ±0,4 mm

Hình3.1 Hình dạng phôi

Trang 8

CHƯƠNG 4: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

4.1 Chọn các phương pháp gia công các bề mặt.

Hình 4.1: Đánh số bề mặt

Bề mặt Dung sai CCX Độ nhám Phương pháp gia công

1 ;8 độ ┴ cấp 7 14-17 Rz20 tiện thô/ tiện tinh

độ thẳng cấp 8

7 0,63 tiện thô/ tiện bán tinh / tiện tinh/

mài thô/ mài tinh/ mài tinh mỏng

mài thô/ mài tinh

14 côn mooc 4

độ đồng tâm cấp

7

7 0,63 tiện thô/ tiện bán tinh / tiện tinh/

mài thô/ mài tinh/ mài tinh mỏng

Trang 9

Dùng mặt ngoài làm chuẩn thô để gia công thô mặt đầu và một phần mặt ngoài, sau

đó trở đầu gia công mặt đầu và phần mặt ngoài còn lại

Sau đó dùng hai lỗ định vị để gia công bán tinh mặt trụ ngoài

Dùng mặt ngoài này làm chuẩn tinh để gia công lỗ

Lại dùng 2 lỗ này để gia công tinh mặt ngoài

Cuối cùng dùng mặt ngoài làm chuẩn tinh thống nhất để gia công các mặt còn lại

Trang 10

12 1 mài thô 2 3, 8 máy mài

Trang 11

CHƯƠNG 5 :THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG.

5.1 Nguyên công 1: Tiện thô mặt 1,8,2

Hình 5.1: Sơ đồ gá đặt nguyên công 1

Phương pháp gia công:

-Nguyên công này dùng để gia công các mặt 1,8 và 2

+Tiện thô mặt đầu 1

+Tiện thô mặt ngoài 2

+Đổi đầu :tiện thô mặt đầu 8 và Tiện thô phần còn lại mặt ngoài 2

-Do chi tiết có dạng trụ nên dùng phương pháp gia công tiện là thích hợp nhất

Phương pháp định vị:

-Đây là nguyên công đầu tiên nên chọn mặt 2 là mặt định vị(chuẩn thô) -Để xác định thêm kích thước chi tiết trên bàn máy ta dùng bulông định vị thêm ở mặt 1(khi gia công mặt 8) và định thêm ở mặt 8 khi gia công mặt 1

Phương pháp kẹp chặt:

-Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm có chốt tỳ vào mặt đầu

Chọn máy:

-Kích thước của chi tiết gia công:l=260mm,d=55mm

-Chọn máy tiện cỡ nhỏ của Liên Bang Nga :1A616

-Thông số của máy:([2],tr.451,bảng 5.4)

chính:9-12-16-21-27-36-48-63-83-110-145-• Độ côn trục chính:mooc số 5

• Đường kính lỗ trục chính:35mm

• Kích thước dao:20x25

• Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao(mm):Dọc:670; Ngang:195

• Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao tiện (mm):120

• Bước tiến(mm/vòng):Dọc:0,065-0,91;Ngang:0,065-0,91

• Độ côn nòng ụ động:mooc số 4

• Công suất động cơ trục chính:4 kW

Trang 12

Chọn dao:

-Chọn dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng

-Do vật liệu của chi tiết làm bằng thép C45 nên chọn vật liệu phần cắt là hợp kim cứng nhóm titan T15K60

-Các thông số hình học của dao([2].tr.350,351,bảng 4.37,4.38,4.39)

Dung dịch trơn nguội:khan

5.2 Nguyên công 2 : Tiện bán tinh mặt 2

-Nguyên công này dùng để gia công bán tinh mặt 2

Phương pháp định vị,kẹp chặt:

-Ta dùng mặt 10,14 để định vị khi gia công mặt 2

-Dùng 2 mũi chống tâm xoay có khía nhám để gá vào mặt định vị 10,14 khi

đó ta khống chế được 5 bậc tự do

-Do mũi chống tâm có khía nhám nên khi xoay mũi chống tâm chi tiết cũng

sẽ xoay cùng với trục chính

Chọn máy:

• Số cấp tốc độ của trục chính:21

• Phạm vi tốc độ của trục chính khi quay thuận:9 – 1800 vòng/phút

Trang 13

• Công suất động cơ trục chính:4 kW Chọn dao:

Dung dịch trơn nguội: khan

5.3 Nguyên công 3: Khoan, khoét lỗ 12

Trang 14

• Trình tự các bước trong nguyên công: Khoan rộng – khoét rộng lỗ 12

• Chọn máy: Máy khoan cần 2M75 [2, trang 468, bảng 5-23]

Đường kính lớn nhất khoan được 75mm

Số cấp tốc độ: 22Phạm vi tốc độ trục chính: 12,5 – 1600 vòng/phút

=>Công bội φ = 1,26

Số cấp bước tiến trục chính:18Phạm vi bước tiến trục chính: 0,063 – 3,15 mm/vòngCông suất động cơ chính Ndc =7,5 kW

Trang 15

• Chọn dao:

Lưỡi khoan ruột gà đuôi côn bằng thép gió [3, trang 328, bảng 4-42]

Đường kính 28 mm

Chiều dài phần làm việc l = 275mm

Góc nghiêng lưỡi cắt ngang ψ = 50o

Góc nghiêng chính của lưỡi cắt 2φ = 118o

Lưỡi khoét [3, trang 332, bảng 4-47]

Mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng chuôi côn đường kính 30mm

Chiều dài làm việc l = 200mm

• Dụng cụ kiểm tra: thướt cặp 0-150X0,02mm

• Dung dịch trơn nguội: Emunxi

5.4 Nguyên công 4: Tiện tinh mặt 2

Hình 5.4 :Sơ đồ gá đặt nguyên công 4

-Nguyên công này dùng để gia công bán tinh và tinh mặt 2

Chọn máy:

• Số cấp tốc độ của trục chính:21

• Phạm vi tốc độ của trục chính khi quay thuận:9 – 1800 vòng/phút

Trang 16

Dung dịch trơn nguội: khan

5.5 Nguyên công 5: Tiện tinh mặt 1,8

-Nguyên công này dùng để gia công tinh 2 mặt đầu 1 và 8

Phương pháp định vị:

-Chọn mặt 2 là mặt định vị

Trang 17

-Để xác định thêm kích thước chi tiết trên bàn máy ta dùng bulông định vị thêm ở mặt 1(khi gia công mặt 8) và định thêm ở mặt 8 khi gia công mặt 1.

Phương pháp kẹp chặt:

-Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm chấu kẹp gá bung có chốt tỳ vào mặt đầu

Chọn máy:

-Thước cặp 400 mm,dung sai 0,02mm

-Kiểm tra sai lệch vị trí tương quan:dùng đồng hồ so độ chính xác 0,01 Dung dịch trơn nguội: khan

5.6 Nguyên công 6: Tiện rãnh 11.

Trang 18

• Trình tự các bước trong nguyên công: tiện rãnh 11

• Chọn đồ gá:

Bề mặt định vị là 1, 2

Dùng dùng mâm cặp 3 chấu định vị mặt trụ ngoài 2 khống chế 4 bậc tự do.Dùng vít chặn định vị mặt đầu 1, khống chế 1 bậc tự do

• Chọn máy: Máy tiện T620 [2, trang 451, bảng 5-4]

Đường kính lớn nhất gia công được 400mm

Khoảng cách 2 đầu tâm 710mm

Chiều dài lớn nhất tiện được 640mm

• Dụng cụ kiểm tra: dưỡng kiểm tra rãnh, thướt cặp 0-150X0,02mm

5.7 Nguyên công 7: Tiện thô, bán tinh, tinh lỗ 10.

Trang 19

• Trình tự các bước trong nguyên công: tiện thô – tiện bán tinh – tiện tinh

• Chọn đồ gá: giống nguyên công 6

Góc nghiêng của lưỡi cắt chính λ = 0

Tiết diện cán dao h xb = 20 x 16

5.8 Nguyên công 8: Tiện vát mép 7, 9.

• Trình tự các bước trong nguyên công: tiện vát mép 9 – tiện vát mép 7

Trang 20

• Chọn đồ gá: giống nguyên công 6.

• Chọn máy: Máy tiện T620[2, trang 451, bảng 5-4]

• Chọn dao:

Dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 [3, trang 296, bảng 4-5]

Góc nghiêng chính φ = 45o

Tiết diện cán dao h xb = 20 x 16

5.9 Nguyên công 9: Tiện thô, bán tinh, tinh lỗ côn 14

• Trình tự các bước trong nguyên công: Tiện thô - tiện bán tinh - tiện tinh

thước chép hình( thướt rút côn)

• Chọn dao: giống nguyên công 7

Trang 21

• Dụng cụ kiểm tra: calip côn (dạng trục) mooc số 4, thướt cặp

0-150X0,02mm

5.10 Nguyên công 10: Tiện vát mép 3, mài tròn mép 4.

• Trình tự các bước trong nguyên công: tiện vát mép 3 – mài tròn mép 4(bằng tay)

• Chọn dao: dao tiện giống nguyên công 8

Thỏi đá mài dẹt phẳng BxHxL = 20x10x200mm[2, trang 436, bảng 4-93]

• Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 0-150X0,02mm

5.11 Nguyên công 11: Nhiệt luyện.

5.12 Nguyên công 12: Mài thô, tinh và tinh mỏng mặt 2

Hình 5.11:Sơ đồ gá đặt nguyên công 12

-Nguyên công này dùng để mài thô,tinh và mỏng mặt 2

Trang 22

-Do chi tiết có dạng trụ nên dùng phương pháp gia công tiện là thích hợp nhất.

Chọn máy:

-Chọn máy mài tròn ngoài của Nga:3131

-Thông số của máy: ([2],tr.474,bảng 5.29)

• Độ côn đầu tâm ụ trước:Mooc N04

• Phạm vi tốc độ của mâm cặp ụ trước:50 – 400 vòng/phút

• Số cấp tốc độ của mâm cặp ụ trước:vô cấp(Khi tính ta chọn máy

-Kiểm tra độ phẳng:phiến kiểm,thước kiểm

-Kiểm tra sai lệch vị trí tương quan:dùng đồng hồ so Dung dịch trơn nguội:Nước xô đa

Trang 23

5.13 Nguyên công 13: Mài thô, mài tinh lỗ 10.

• Trình tự các bước trong nguyên công: mài thô – mài tinh

• Chọn máy: Máy mài tròn trong kiểu 3A227 [2, trang 475, bảng 5-30]

Đường kính nhỏ nhất, lớn nhất lỗ mài: 20 – 100 mmChiều dài lớn nhất lỗ mài được 125 mm

Tốc độ đá mài 18500/12600/9600/8400 vòng/phútTốc độ phôi 180 – 1200 vòng/phút

Công suất động cơ chính Ndc = 3kW

• Chọn đá mài: ПП-đá phẳng( ГOCT 2124-67) [2, trang 432, bảng 4-93]

Đường kính đá D = 28mmChiều cao đá B = 32mm (chọn theo [2, trang 262, bảng2-217]Đặc tính đá mài з9A25C2-CT1 7-8K [2, trang262, bảng 2-216]

• Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 0-150X0,02mm

đồng hồ so 0.01 và đồ gá kiểm tra độ đồng tâm

Trang 24

5.14 Nguyên công 14: Mài thô, mài tinh, mài tinh mỏng

lỗ côn 14.

• Trình tự các bước trong nguyên công: mài thô – mài tinh – mài tinh mỏng

• Chọn máy: Máy mài tròn trong kiểu 3A227 [2, trang 475, bảng 5-30]

• Chọn đá mài: ПП-đá phẳng( ГOCT 2124-67) [2, trang 432, bảng 4-93]

Đường kính đá D = 28mmChiều cao đá B = 63mm (chọn theo [2, trang 262, bảng2-217])Đặc tính đá mài з9A25C2-CT1 7-8K [2, trang 262, bảng 2-216]

• Dụng cụ kiểm tra: calip côn(dạng trục) mooc số 4

đồng hồ so 0.01 và đồ gá kiểm tra độ đồng tâm

5.15 Nguyên công 15: Khoan lỗ6 ∅ 5, khoan lỗ15 suốt ∅ 7 , taro

lỗ 15 ∅ 8

- Sơ đồ gá đặt:

Trang 25

3

- Phương pháp gia công : Khoan đạt độ chính xác cấp 13, độ nhám bề mặt ,

Rz=20 µm; Doa thô và tinh lỗ 5 đạt CCX H6 , độ nhám bề mặt , Rz=1,25 µm

- Chọn máy : Chọn máy khoan cần 2A55

+Công suất đầu khoan: 4,5Kw

+Số vòng quay trục chính(vòng/phút): 30 ;37.5; 47.5; 60; 75; 95; 110; 150; 190; 225; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 950 ;1180 ; 1500 ; 1700;

+Bước tiến 1 vòng quay trục chính (mm/vòng): 0.05; 0.07 ; 0.1 ; 0.14 ; 0.2 ; 0.28 ; 0.4 ; 0.56 ; 0.79 ; 1.15 ; 1.54 ; 2.2 ;

Dung dịch nguội: dung dịch Emunxi

5.16 Nguyên công 16: Phay rãnh 5 , Phay rãnh dẫn hướng 13,

- Sơ đồ gá đặt:

Trang 26

2 6

3

- Phương pháp gia công:

+Phay rãnh 13: Phay thô – Phay tinh để đạt cấp chính xác 8

+Phay thô rãnh 5

- Định vị:

Mâm cặp 3 chấu tự định tâm khống chế 4 bậc tự do: T(Oz) ,T(Oy) , Q(Oz) ,Q(Oy)+Chốt trụ ngắn khống chế chi tiết xoay quanh Oz và tiến dọc trục Ox

- Chọn máy: Chọn máy phay 6H12

+Công suất động cơ: 7Kw

+Hiệu suất máy: 0.75

+Bế mặt làm việc của bàn máy: 1260x320 mm2

+Số vòng quay trục chính(vòng/phút): 30 ;37.5; 47.5; 60; 75; 95; 110; 150; 190; 225; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 950 ;1180 ; 1500 ;

+Bước tiến 1 vòng quay trục chính (mm/phút): 30 ;37.5; 47.5; 60; 75; 95; 110; 150; 190; 225; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 950 ;1180 ; 1500 ;

Trang 27

5.17 Nguyên công 17: Phay mặt 17

- Chọn máy : Chọn máy phay 6H12

+Công suất động cơ: 7Kw

+Hiệu suất máy: 0.75

+Bế mặt làm việc của bàn máy :1260x320 mm2

+Số vòng quay trục chính(vòng/phút): 30 ;37.5; 47.5; 60; 75; 95; 110; 150; 190; 225; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 950 ;1180 ; 1500 ;

+Bước tiến 1 vòng quay trục chính (mm/phút): 30 ;37.5; 47.5; 60; 75; 95; 110; 150; 190; 225; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 950 ;1180 ; 1500 ;

- Dung dịch nguội: dung dịch Emunxi

5.18 Nguyên công 18: Khoan - Doa lỗ ∅ 8

- Sơ đồ gá đặt: (giống nguyên công 17)

- Phương pháp gia công :

Trang 28

+ Mũi khoan ruột gà đuôi trụ dài∅8(bảng 4-46trang362 Sổ tay gia công cơ) Vật liệu: Thép gió P12

+Dao doa(trang377 Sổ tay gia công cơ).Vật liệu : Thép gió P12

- Dụng cụ kiểm tra: calip hàm 8H8

- Dung dịch nguội: dung dịch Emunxi

Trang 29

CHƯƠNG 6 : XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ

KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN 6.1 Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian

bằng phương pháp phân tích

Tính lượng dư cho mặt 2.

Công thức tính toán tra tài liệu [1] trang 55-64

Lượng dư tính toán theo công thức sau:

Zimin :lượng dư bé nhất của lớp công nghệ thứ i

Ri-1 :chiều cao nhấp nhô bề mặt (độ nhám) do nguyên công sát trước để lại, µm ;

Tai-1:chiều sâu lớp bề mặt bị hư hỏng do biến cứng ở nguyên công sát trước để lại, µm;

Sai số cong vênh : ρcv = ∆k.L=0,1.260 26= µm

với ∆k=0,1 tra theo bảng 1.7 tài liệu [2].

Bước 2:Tiện thô

Gá đặt trên 2 mũi tâm nên sai số chuẩn ε =c 0,sai số kẹp chặt ε =k 0 .Sai số đồ

gá trong trường hợp này là do sai lệch về chiều cao của đường tâm máy và tâm ụ động,bằng khoảng 0,01 0,005 mm.Đây thuộc về sai số khi chế tạo máy,do mòn chân ụ động trong quá trình sử dụng.Sai số này ảnh hưởng đến sai số hình dáng của chi tiết sau khi gia công,nhưng đối với nguyên công hiện tại thì sai số này không làm cho vị trí bề mặt phôi không thay đổi bao nhiêu,nên có thể cho rằng sai số đồ

gá ε =gd 0hoặc không đáng kể.Vậy có thể cho rằng ε =i 0.

Trang 30

Sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt chuẩn định vị bằng độ lệch của 2 lỗ tâm,nhưng trong trường hợp này do chi tiết đã có sẵn lỗ nên sai số này có thể bỏ qua và xem như bằng không.

2 2 2

ρ = ρ +ρ = ρ + =ρ =26µm Lượng dư cho bước gia công tiện thô:

2Zmin1=2(R z0+T a0+ρ0) 2(150 250 26) 852= + + = µm

Bước 3: Tiện bán tinh

Gá đặt giống như trường hợp tiện thô:gá trên 2 mũi tâm

Sau tiện thô: Rz1=120µm, Ta1=120µm([2],tr.20,bảng1.8)

ρ1 =0,06ρ0 =0,06.26 1,56 m= µ

Lượng dư cho bước gia công tiện bán tinh:

2Zmin 2 =2(R z1+T a1+ρ1) 2(120 120 1,56) 483,12= + + = µm

Bước 4: Tiện tinh

Gá đặt giống như trường hợp tiện bán tinh :gá trên 2 mũi tâm

Sau tiện thô: Rz2=60µm, Ta2 =60µm([2],tr.20,bảng1.8)