Đồ án công nghệ chế tạo máy_ bích chủ động

LỜI NÓI ĐẦU Nước ta hiện nay đang trong quá trình phát triển, nhu cầu về sản phẩm cơ khí là rất nhiều .Nhưng với tình trạng công nghệ lạc hậu dẫn đến sản xuất không đủ, chất lượng chế tạ

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU 1

CHƯƠNG 1 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2

CHƯƠNG 2 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 3

CHƯƠNG 3 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 4

CHƯƠNG 4 : CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG 6

CHƯƠNG 5 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 11

CHƯƠNG 6 : XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN 19

CHƯƠNG 7 : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT 27

CHƯƠNG 8 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 40

KẾT LUẬN 44

TÀI LIỆU THAM KHẢO 45

LỜI NÓI ĐẦU

Nước ta hiện nay đang trong quá trình phát triển, nhu cầu về sản phẩm cơ khí là rất nhiều Nhưng với tình trạng công nghệ lạc hậu dẫn đến sản xuất không

đủ, chất lượng chế tạo kém, sản xuất không có hiệu quả Vì vậy phải áp dụng

công nghệ mới để tăng năng suất và chất lượng

Chủ yếu của quá trình công nghệ hiện nay là việc tính toán cụ thể cho từng nguyên công chưa được đầy đủ.Vì vậy, chúng em sẽ thực hiện việc thiết kế qui trình công nghệ gia công cho một sản phẩm cơ khí là “Bích chủ động” với hi vọng sẽ khắc phục được những chỗ còn thiếu sót hiện nay

1 0





m N

Trong đó

N0 = 5000 (chiếc): số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch

m = 1: số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm

α = 10÷20%: số phần trăm chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn α = 15%

β = 3÷5%: số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, chọn β

=5%

Do đó:

6038 )

100

5 1 ( ) 100

15 1 ( 1

11 5

0 2 17 4 8

17 25 6

103 ) 22 26 ( 28 ) 26 55 ( 17 ) 55 91 (

3 6 2

2 2

2 2 2

2 2

V D

1.3 Dạng sản xuất:

Dựa vào sản lượng và khối lượng chi tiết tính toán ở trên ta có dạng sản xuất là: loạt vừa ([1], trang, bảng 2.1)

CHƯƠNG 2 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

2.1 Công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết:

Chi tiết có cấu tạo then hoa và có các lỗ ở mặt bích, nên để dùng nối ghép trục trong các cơ cấu truyền động

Khi làm việc chi tiết chịu tác dụng chủ yếu là môment xoắn

2.2 Các yêu cầu kĩ thuật:

Bề mặt làm việc là bề mặt 1 của lỗ then hoa, và các bề mặt 12 và 14 Vì vậy các bề mặt này có yêu cầu kĩ thuật cao: các kích thước gia công là cấp 8 và

+ Là hợp kim sắt cacbon chứa: 0.42-0.50 %C; 0.50-0.80 %Mn

Nhóm thép này chủ yếu làm các chi tiết máy nên đáp ứng được yêu cầu làm việc của chi tiết

CHƯƠNG 3 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ

TẠO PHÔI

3.1 Chọn dạng phôi:

Vật liệu làm chi tiết là thép C45 Dạng phôi ta chọn là phôi đúc hoặc phôi dập Tuy nhiên hình dạng chi tiết có cấu tao không thích hợp cho việc chế tạo phôi bằng phương pháp dập: chi tiết có đường kính lớn nhất là 182, tuy nhien có chiều cao là 103 có thành mỏng Vì vậy ta chọn dạng phôi là phôi đúc

3.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi:

Vì là dạng phôi đúc, dạng sản xuất là hàng loạt vừa, nên chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy

Phôi này có cấp chính xác II, cấp chính xác kích thước IT15-IT16, độ nhám bề mặt Rz = 160μm

3.3 Tra lượng dư cho các bề mặt của phôi:

Tra [2], trang 256, bảng 3-103,với kích thước lớn nhất của phôi là 182 ta đươc lượng dư gia công của phôi là:

- Kích thước 120 lượng dư là 5

- Kích thước 120÷260 lượng dư là 6

Tra [2], trang 174, bảng 3-3, cấp chính xác II, ta có dung sai kích thước phôi như sau:

- Kích thước 50 có dung sai là 0.5

- Kích thước 50÷120 có dung sai là 0.8

- Kích thước 120÷260 có dung sai là 1

Tra [2], trang 177, bảng 3-7, ta có:

- Góc nghiêng thoát khuôn là 10

- Bán kính lượn R=5

3.4 Hình thành bản vẽ phôi:

CHƯƠNG 4 : CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

4.1 Chọn các phương pháp gia công các bề mặt của phôi:

4.1.1 Mặt số 1:

Mặt số 1 có đường kính lỗ: 42+0,039 : cấp chính xác 8 (theo [1, trang 159, phụ lục 17]); độ nhám bề mặt Ra= 2,5 Ta chọn phương pháp gia công mặt 1 như sau: với số liệu về cấp chính xác và độ nhám bề mặt tra trong [1, trang 79, bảng 2.17]:

Giai đoạn

gia công

Tên phương pháp gia

Giai đoạn gia

Độ nhám bề mặt Ra= 2,5, kích thước 22-0,027cấp chính xác 8 (theo [1, trang

159, phụ lục 17]) Ta chọn phương pháp gia công mặt 12 như sau, với số liệu về

số liệu về cấp chính xác và độ nhám bề mặt tra trong [7, trang 129, bảng 5-1]:Giai đoạn

- Chọn mặt 7 và 9 làm chuẩn thô gia công mặt 1 và 19

- Chọn mặt 1 và 19 làm chuẩn tinh gia công mặt 4 Chọn mặt 1 và 4 gia công các mặt còn lại

4.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi:

Stt và tên nguyên công Số của bề mặt

gia công

Số của bề mặt định vị

Dạng máy công nghệ

1 Tiện trong thô- tinh

3 Tiện thô- bán tinh

4 Tiện thô đến tinh

5 Tiện mặt thô- bán tinh-

6 Tiện mặt thô- bán tinh

7 Tiện mặt thô- bán tinh-

8 Tiện mặt thô- bán tinh-

9.Tiện mặt thô- bán tinh

12 Khoan, khoét, doa 20 1, 4 Máy khoan

CHƯƠNG 5 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

5.1 Nguyên công 1: Tiện thô- bán tinh- tinh mặt 1, tiện mặt 19

Sơ đồ gá đặt:

Chọn máy: Máy tiện T620, có: số cấp tốc độ trục chính 24; phạm vi tốc

độ trục chính 12,5÷2000 vg/ph, công suất 7 kW

Đồ gá: Mâp cặp 3 chấu tự định tâm

Dụng cụ cắt: dùng dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng T15k6, theo [2, trang 292, bảng 4.3]

Các thông số hình học của dao: theo [2, trang 301, bảng 4.13]

Dung dịch trơn nguội: Emunxi ( [1, trang 53, bảng 2.10])

5.2 Nguyên công 2: Tiện mặt 4

Sơ đồ gá đặt:

Chọn máy: Máy tiện T620, có: số cấp tốc độ trục chính 24; phạm vi tốc

độ trục chính 12,5÷2000 vg/ph, công suất 7 kW

Đồ gá: gá trên trục gá đàn hồi hai phía

Dụng cụ cắt: giống nguyên công 1

Dung dịch trơn nguội: Emunxi ( [1, trang 53, bảng 2.10])

5.3 Nguyên công 3: Tiện mặt 9

Sơ đồ gá đặt:

Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2

Dụng cụ cắt: dao tiện ngoài thân thẳng có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 ([2, trang 297, bảng 4.7])

5.4 Nguyên công 4: Tiện thô- tinh- tinh mỏng mặt 12

Sơ đồ gá đặt:

Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2

Dụng cụ cắt: dao tiện phải có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6

5.5 Nguyên công 5: Tiện mặt 7

Sơ đồ gá đặt:

Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2

Dụng cụ cắt: dao tiện trái có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6

5.6 Nguyên công 6: Tiện mặt 6

Sơ đồ gá đặt:

Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2

Dụng cụ cắt: dao tiện trái có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6

5.7 Nguyên công 7: Tiện mặt 13

Sơ đồ gá đặt:

Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2

Dụng cụ cắt: dao tiện ngoài phải có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6

5.8 Nguyên công 8: Tiện mặt 15

Sơ đồ gá đặt:

Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2

Dụng cụ cắt: dao tiện ngoài phải có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6

5.9 Nguyên công 9: Tiện mặt 16

Sơ đồ gá đặt:

Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2

Dụng cụ cắt: dao tiện ngoài phải có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6

5.11 Nguyên công 10: Vát mép 10, 14, 17, 18

Sơ đồ gá đặt:

Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2

Dụng cụ cắt: dao tiện ngoài phải có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6

5.12 Nguyên công 11: Vát mép 5, 3

Sơ đồ gá đặt:

Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2

Dụng cụ cắt: dao tiện ngoài phải có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6

5.12 Nguyên công 12: Khoan ,doa mặt 20

Sơ đồ gá đặt:

Chọn máy khoan đứng 2H125

Dụng cụ cắt: mũi khoan 7,8 và mũi doa 8 bằng thép gió

Dung dịch trơn nguội: Emunxi

5.13 Nguyên công 13: Khoan mặt 11, khoét mặt 8

Sơ đồ gá đặt: giống nguyên công 12

Chọn máy khoan đứng 2H125

Dụng cụ cắt: mũi khoan 12,5 và mũi khoét mép bằng thép gió

Dung dịch trơn nguội: Emunxi

5.14 Nguyên công 14: Chuốt rãnh then hoa

CHƯƠNG 6 : XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH

THƯỚC TRUNG GIAN

6.1 Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian cho một bề mặt của phôi bằng phương pháp phân tích: chọn bề mặt 1

Lượng dư nhỏ nhất cho việc gia công thô: theo [2, trang 226, công thức 2], ta có:

3-] [

2

2Z thomin  R zphduch phduc  2phduc th2

Trong đó:

mm h

R zphduc phduc  0 , 4 ([2, trang 235, bảng 3-65])

Độ xiên của lỗ: x = 0,015×112 = 1,68 mm ([2, trang 235, bảng 3-67])

Độ cong vênh: cv = 0,0015×112 = 0,17 mm ([2, trang 235, bảng 3-67]) Tổng sai số: phduc  2x  2cv  1 , 682  0 , 172  1 , 69mm

Sai số chuẩn: εc = 0 ( Vì được gá trên mâm cặp ba chấu tự định tâm)

] [

Dmax2 = Dmax3 – 2Ztmin = 42,039 - 0,56 = 41,479 mm Trước khi gia công bán tinh:

Dmax1 = Dmax2 – 2Zbtmin = 41,479 – 0,78 = 40,699 mm Kích thước lớn nhất của phôi:

Dmax0 = Dmax1 – 2Zthomin = 40,699 – 4,2 = 36,499 mm Dung sai các kích thước như sau:

Dung sai phôi δ0 = 1 mm

Dung sai kích thước sau khi tiện thô, bán tinh, tinh như sau, tra [1, trang

159, phụ lục 17]:

δ1 = 0,62 mm (h14)

Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước:

- Bước tiện thô:

2Zmax1 = Dmin1 - Dmin0 = 40,08 – 35,5 = 4,58 mm

2Zmin1 = Dmax1 - Dmax0 = 40,7 – 36,5 = 4,2 mm

- Bước tiện bán tinh:

2Zmax2 = Dmin2 - Dmin1 = 41,23 – 40,08 = 1,15 mm

2Zmin2 = Dmax2 - Dmax1 = 41,48 – 40,7 = 0,78 mm

- Bước tiện tinh:

2Zmax3 = Dmin3 - Dmin2 = 42 - 41,23 = 0,77 mm

2Zmin3 = Dmax3 - Dmax2 = 42,039 – 41,48 = 0,559 mm

Kích thước tính toán

Dung sai δi

(mm)

Kích thước giới hạn (mm)

Lượng dư giới hạn (mm)

Dmin Dmax 2Zmax 2Zmin

6.2 Tra lượng dư trung gian bằng cách tra bảng cho các bề mặt:

6.2.1 Mặt 1: Kích thước phôi 340,5, kích thước chi tiết: 42+0,039,

lượng dư danh nghĩa 2Z0 = 8mm

- Tra lượng dư tiện tinh [2, trang 265, bảng 3-119] : 2Z3 = 1mm

- Lượng dư cho tiện thô và bán tinh: 8 - 1= 7mm

- Phân phối: tiện thô ( 70%) : 2Z1 = 5 mm, tiện bán tinh: 2Z2 = 2 mm

- Các kích thước trung gian ( dung sai được tra theo [1, trang 159, phụ lục 17]):

+ Sau tiện thô cấp chính xác đạt được là 14: 390,62

+ Sau tiện bán tinh cấp chính xác đạt được là 12: 410,25

+ Sau tiện tinh cấp chính xác đạt được là 8: 42+0,039

6.2.2 Mặt 19: lượng dư danh nghĩa Z0 = 5mm

- Tra lượng dư tiện tinh [2, trang 269, bảng 3-125] : Z2 = 1mm

- Lượng dư cho tiện thô: 5 - 1= 4mm

- Các kích thước trung gian ( dung sai được tra theo [1, trang 159, phụ lục 17]):

+ Sau tiện thô: 1080,8

+ Sau tiện tinh : 1070,8

thước Bước công nghệ Lượng dư Dung sai

Kích thước trung gian

6.2.3 Mặt 4: Kích thước phôi 1070,8, kích thước chi tiết: 103-0,35, lượng

dư danh nghĩa Z0 = 4mm

- Tra lượng dư tiện tinh [2, trang 269, bảng 3-125] : Z2 = 1mm

- Lượng dư cho tiện thô và bán tinh: 4 - 1= 3mm

- Các kích thước trung gian ( dung sai được tra theo [1, trang 159, phụ lục 17]):

+ Sau tiện thô cấp chính xác đạt được là 14: 1040,87

+ Sau tiện tinh cấp chính xác đạt được là 12: 103-0,35

thước Bước công nghệ Lượng dư Dung sai

Kích thước trung gian

6.2.4 Mặt 9: Kích thước phôi 1901, kích thước chi tiết: 182-0,46, lượng

dư danh nghĩa 2Z0 = 8mm

- Phân phối: tiện thô ( 70%) : 2Z1 = 5,6 mm, tiện bán tinh: 2Z2 = 2,4 mm

+ Sau tiện thô cấp chính xác đạt được là 14: 184,41,15

+ Sau tiện bán tinh cấp chính xác đạt được là 12: 182-0,46

thước Bước công nghệ Lượng dư Dung sai

Kích thước trung gian

6.2.5 Mặt 12: Kích thước phôi 270,5, kích thước chi tiết: 22-0,033, lượng

dư danh nghĩa Z0 = 5mm

- Tra lượng dư tiện tinh mỏng [2, trang 269, bảng 3-124] : Z3 = 0,3mm

- Tra lượng dư tiện tinh [2, trang 269, bảng 3-125] : Z2 = 0,8mm

- Lượng dư cho tiện thô : 2Z1 = 3,9mm

- Các kích thước trung gian ( dung sai được tra theo [1, trang 159, phụ lục 17]):

+ Sau tiện thô cấp chính xác đạt được là 14: 23,1+1,3

+ Sau tiện tinh cấp chính xác đạt được là 12: 22,30,13

+ Sau tiện tinh mỏng cấp chính xác đạt được là 8: 22-0,033

thước Bước công nghệ Lượng dư Dung sai

Kích thước trung gian

6.2.8 Mặt 13: Kích thước phôi 1180,8, kích thước chi tiết: 1100,039, lượng dư danh nghĩa 2Z0 = 8mm

- Tra lượng dư tiện tinh [2, trang 265, bảng 3-119] : 2Z3 = 1mm

- Lượng dư cho tiện thô và bán tinh: 8 - 1= 7mm

- Phân phối: tiện thô ( 70%) : 2Z1 = 5 mm, tiện bán tinh: 2Z2 = 2 mm

- Các kích thước trung gian ( dung sai được tra theo [1, trang 159, phụ lục 17]):

+ Sau tiện thô cấp chính xác đạt được là 14: 1130,87

+ Sau tiện bán tinh cấp chính xác đạt được là 12: 1110,35

+ Sau tiện tinh cấp chính xác đạt được là 8: 110-0,054

c- Lượng ăn dao được chọn trước:

+ Tiện thô: S1 = 0,25 (mm/vòng) theo [ 3, trang 12, bảng 5-12]

+ Tiện bán tinh: S2 = 0,57 × 0,45 = 0,25 (mm/vòng) theo [3, trang 12, bảng 5-14], tra với Rz = 40, bán kính đỉnh dao r = 1mm

+ Tiện tinh: S3 = 0,246 × 0,45 = 0,14 (mm/vòng) theo [ 3, trang 12, bảng 5-14], tra với Ra = 2,5, bán kính đỉnh dao r = 1mm

d- Tốc độ cắt:

v y x m y

k s t T

25 , 0 5 , 2 45

420

2 0 15

, 0 2 ,

25 , 0 1 45

420

2 0 15

, 0 2 ,

14 , 0 5 , 0 45

420

2 , 0 15

, 0 2 ,

ph m

Công suất máy tiện là 7 kW nên thoã mãn

f-Tính thời gian gia công cơ bản:

3 , 0 1000

11 





- Lượng chạy dao: ks = 0,75

+ Tiện thô: s1 =0,5×0,75 = 0,38 mm/vg ( [3, trang 53, bảng 5-61])

+ Tiện bán tinh: s2 = 0,5×0,75 = 0,38 mm/vg ([3, trang 54, bảng 5-62]) + Tiện tinh: s3 = 0,25×0,75 = 0,14 mm/vg([3, trang 54, bảng 5-62])

- Vận tốc cắt: kv = 1×0,92×0,8×1 = 0,8

+ Tiện thô: v1 = 209×0,8 = 167 m/ph ( [3, trang 56, bảng 5-64])

+ Tiện bán tinh: v2 = 236×0,8 = 189 m/ph ([3, trang 54, bảng 5-62])

+ Tiện tinh: v3 = 229×0,8 = 183 m/ph ([3, trang 54, bảng 5-62])

- Số vòng quay:

+ Tiện thô: n1 = 1000×167/(π×39) = 1363 vg/ph ; chọn n1 = 1270 vg/ph + Tiện bán tinh: n2 = 1000×189/(π×41) = 1467 vg/ph ; chọn n2 = 1270 vg/ph

+ Tiện thô: T1 = 112/(1270 ×0,38) = 0,23 s

+ Tiện bán tinh: T2 = 112/(1270 ×0,38) = 0,23 s

+ Tiện tinh: T3 = 112/(1270 ×0,14) = 0,63 s

- Công suất cắt:

+ Tiện thô: N1 = 2,9 kW ( [3, trang 60, bảng 5-68])

+ Tiện bán tinh: N2 = 2,9 kW ( [3, trang 60, bảng 5-68])

+ Tiện tinh: N3 = 2,9 kW ( [3, trang 60, bảng 5-68])

- Lượng chạy dao: ks = 0,75

+ Tiện thô: s1 = 0,7×0,75 = 0,54 mm/vg ( [3, trang 52, bảng 5-60])

+ Tiện tinh: s2 = 0,5×0,75 = 0,38 mm/vg ([3, trang 54, bảng 5-62])

- Vận tốc cắt: kv = 1×0,92×0,8×0,85 = 0,68

+ Tiện thô: v1 = 227×0,68 = 154 m/ph ( [3, trang 56, bảng 5-64])

+ Tiện tinh: v2 = 323×0,68 = 220 m/ph ([3, trang 54, bảng 5-62])

- Số vòng quay:

+ Tiện thô: n1 = 1000×154/(π×60) = 816 vg/ph ; chọn n1 = 800 vg/ph + Tiện tinh: n2 = 1000×220/(π×60) = 1167 vg/ph ; chọn n2 = 1000 vg/ph

- Công suất cắt:

+ Tiện thô: N1 = 5,8 kW ( [3, trang 60, bảng 5-68])

+ Tiện tinh: N2 = 3,2 kW ( [3, trang 60, bảng 5-68])

- Lượng chạy dao: ks = 0,75

+ Tiện thô: s1 = 0,8×0,75 = 0,54 mm/vg ( [3, trang 52, bảng 5-60])

+ Tiện tinh: s2 = 0,5×0,75 = 0,38 mm/vg ([3, trang 54, bảng 5-62])

- Vận tốc cắt: kv = 1×0,92×0,8×1 = 0,8

+ Tiện thô: v1 = 287×0,8 = 222 m/ph ( [3, trang 56, bảng 5-64])

+ Tiện tinh: v2 = 323×0,8 = 258 m/ph ([3, trang 54, bảng 5-62])

- Số vòng quay:

+ Tiện thô: n1 = 1000×222/(π×118) = 599 vg/ph ; chọn n1 = 500 vg/ph + Tiện tinh: n2 = 1000×258/(π×118) = 696 vg/ph ; chọn n2 = 640 vg/ph

+ Tiện thô: N1 = 5,8 kW ( [3, trang 60, bảng 5-68])

+ Tiện tinh: N2 = 3,4 kW ( [3, trang 60, bảng 5-68])

- Lượng chạy dao: ks = 0,75

+ Tiện thô: s1 = 0,8×0,75 = 0,54 mm/vg ( [3, trang 52, bảng 5-60])

+ Tiện bán tinh: s2 = 0,5×0,75 = 0,38 mm/vg ([3, trang 54, bảng 5-62])

- Vận tốc cắt: kv = 1×0,92×0,8×1 = 0,8

+ Tiện thô: v1 = 231×0,8 = 185 m/ph ( [3, trang 56, bảng 5-64])

+ Tiện bán tinh: v2 = 260×0,8 = 208 m/ph ([3, trang 54, bảng 5-62])

- Số vòng quay:

+ Tiện thô: n1 = 1000×185/(π×184,4) = 320 vg/ph ; chọn n1 = 320 vg/ph + Tiện bán tinh: n2 = 1000×208/(π×182) = 363 vg/ph ; chọn n2 = 320 vg/ph

+ Tiện thô: N1 = 5,8 kW ( [3, trang 60, bảng 5-68])

+ Tiện bán tinh: N2 = 3,4 kW ( [3, trang 60, bảng 5-68])