đề tài dây truyền sản xuất ống của công ty vinapipe

Trang 1

PHANI

VAI NET VE CONG TY VINAPIPE

1.1 SURA DOI VA PHAT TRIEN CUA CONG TY ONG THEP VIET NAM ( VINAPIPE )

- Tháng 2/1993, được sự đồng ý của Thủ tướng chính phủ và Bộ trưởng bộ kế hoạch và đầu tư, Công ty liên doanh VINAPIPE đã được cấp giấy phép đầu tư, liên doanh bao gồm 3 đối tác :

+ Tổng công ty thép Việt Nam ( 50% vốn )

+ Tập đoàn thép SEAH (35% vốn ) + Tập đoàn thép POSCO ( 15% vốn )

với tổng số vốn pháp định là : 10.000.000 USD

- Trụ sở giao dịch và nơi sản xuất của Công ty đặt tại : km9 — Quán Toan —

Hồng Bàng — Hai Phong

Email : Vinapipe Sale@.hn.vm.vn

- Công ty VINAPIPE là công ty liên doanh đầu tiên có mặt tại Việt Nam

trong ngành sản xuất thép ống, công ty chuyên sản xuất các loại ống thép đen và

ống thép mạ kẽm với các chủng loại :

+ ống thép trịn :Từ (@®2I-0®127 (mm)

+ ống thép vuông : Ti 16x16 - 100x100 (mm) + Ong thép chit nhat : Tir 20x40 - 75x125 (mm)

- Tháng 4/1994 : Toàn bộ dây chuyền công nghệ được nhập từ Hàn Quốc sang lắp đặt bởi đội nhũ công nhân, kỹ sư Việt Nam và các chuyên gia, kỹ sư Hàn

Quốc

- Tháng 10/1994 : Dây chuyền sản xuất đi vào hoạt động Với đội ngũ cán bộ

và công nhân lành nghề, họ đã làm chủ được toàn bộ dây chuyền công nghệ hiện

Trang 2

- Cong suất thiết kế của dây chuyền là 30.000 tấn/năm

-_ Trên đà phát triển, năm nay công ty sẽ nhập thêm một dây truyền sản xuất

ống kích cỡ lớn hơn (Dự kiến vào khoảng tháng 6/2002) từ Hàn Quốc để đáp ứng nhu cầu của thị trường về các chủng loại ống lớn mà hiện nay chúng ta còn

phải đang nhập khẩu

Qua 7 năm hoạt động, Cơng ty ln hồn thành kế hoạch được giao, sản

phẩm sản xuất đạt tiêu chuẩn chất lượng ISO 9002, là nơi cung cấp sản phẩm

ống thép chính cho các cơng trình xây dựng, các hệ thống cấp thoát nước cho các

tỉnh thành khu vực phía Bắc

1.2 CƠ CẤU QUẢN LÝ CỦA CÔNG TY

Tổng Giám Đốc Phó tổng giám đốc P.Bán hàng P.Tổng hợp P.Sản xuất

Nhân viên Kế toán Phụ trách

Trang 3

1.3 MÔ TẢ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT ( hình! )

Dây truyền sản xuất ống của công ty VINAPIPE là một dây truyền sản xuất

tương đối hiện đại tuy nhiên nó khơng phải là một dây truyền tự động hoàn toàn

mà nó là dây truyền tự động từng phần, từng công đoạn nhằm mục đích tối ưu hoá trong sản xuất về kinh tế

Toàn bộ quy trình sản xuất ống được mơ tả trên hình 1, bao gồm những

cơng đoạn chính sau đây :

e Cong đoạn dỡ cuộn ( Slitter ) e_ Công đoạn tạo ống ( Forming )

e_ Công đoạn định dạng ống ( Sizing )

e_ Công đoạn cắt ống ( Cut off )

e Cong đoạn doa đầu ống ( End Facing & Threading ) e Cong doan thử áp lực ( Hydrotest )

se Công đoạn xử lý ống và mạ ( Galvanizing )

Ngoài ra cịn có những khâu phụ khác để giám định chất lượng và hoàn

thiện sản phẩm

Tùy theo từng chủng loại sản phẩm sản xuất mà các cơng đoạn trên có thể

bị cắt bỏ Ta có thể mơ tả cơ bản công nghệ sản xuất ống như sau:

Đầu tiên, từ một cuộn phôi thép cán theo kích cỡ chuẩn được đưa vào thiết bị Slitter Tại đây, nó được kẹp vào cơ cấu dỡ cuộn phôi và được dỡ ra bởi hệ thống các roll kéo và đi qua hệ thống dao cắt mép phôi đưa vào cho thẳng để các

cơ cấu cuộn lại có thể kẹp được dễ dàng và đồng bộ sau đó phôi đi vào hệ thống đao cắt dọc thành những dải phơi có kích thước phù hợp với kích thước của chủng loại ống cần sản xuất theo yêu cầu rồi lại được cuộn lại thành nhiều cuộn phơi dải có đường kính giống với cuộn phơi được đưa vào cắt bởi cơ cấu cuộn

phôi dải và được cẩu ra ngoài để chờ đến công đoạn tiếp theo

Các cuộn phôi từ công đoạn Slitter được đưa tới công đoạn tạo ống Forming

nhờ cần cẩu dàn trong nhà xưởng Có hai dây chuyên Forming : FMI & FM2

Về nguyên tắc thì hai dây chuyên này hoạt động giống nhau, chỉ khác nhau về

kích cỡ ống sản xuất Nếu ống cần sản xuất có đường kính nhỏ hơn 2 inch được

Trang 4

đưa vào dây chuyền FM1, con nhiing ống cấn sản xuất có đường kính lớn hon 2

inch và nhỏ hơn 4 inch được đưa vào dây chuyền FM2

Forming là một công đoạn tạo ống tự động bao gồm nhiều khâu:

Cuộn phôi dải được kẹp ở thiết bị đỡ cuộn phôi dải và phôi được đưa qua lông chứa phơi với mục đích là dự trữ phôi Sau đo dải phôi được đưa qua phần forming Ở đây tuỳ theo đường kính của ống cần tạo mà người ta lắp đặt hệ thống các con roll có kích thước phù hợp với đường kính ống cần tạo, sau khi ống được tạo ra thì nó đi qua phần hàn cao tần và xử lý mối hàm rồi đi qua bộ phận làm mát dùng nước và hoá chất, đi đến bộ phận định kiểu ống sizing trịn

hay vng hoặc chữ nhật bằng một hệ thống các con roll định kiểu, và đi tiếp

đến thiết bị cắt ống cut off với chiều dài cắt được đặt trước và cuối cùng đưa ống

ra ngoài qua một hệ thống roll lăn

Sau khi hồn tất q trình tạo ống, ống được qua q trình hồn thiện, đầu tiên ống được đưa đến bộ phận khoả mặt ống (facing) nhằm doa hai mặt ống, xử lý phoi thừa ở hai đầu ống do quá trình cắt ống tạo ra

Khoả mặt ống xong, ống được đưa đến bộ phận nắn thẳng ống(straightening)

là một hệ thống các con roll nắn ống nhằm nắn ống cho thẳng và tròn

Tiếp theo ống được đưa tới bộ phận thử áp lực (hydrotest), tạo đây ống được phun nước vào trong lòng ống với áp suất cao để thử áp lực chịu của ống Nếu không chịu được áp lực thử thì ống sẽ bị loại thải Tới đây là kết thúc công nghệ sản xuất ống đen

Nếu muốn sản xuất ống mạ kẽm thì ống được đưa qua xử lý ở các bể rửa

gồm bể axit, bể làm mát rồi được đưa vào dây truyền sấy khô rồi đưa xuống bể mạ, bể mạ được cung cấp nhiệt bởi một lò đốt bao quanh bể mạ với mục đích

là tạo ra nóng đều, nhiên liệu đốt ở đây là khơng khí và dầu được cung cấp vào qua các vòi phun để đảm bảo nhiệt độ trong lò khoảng 420°- 480°, sau một thời

gian ống được vớt lên và đưa qua bộ phận thổi trong và thổi ngoài nhằm làm

Trang 5

Nếu khách hàng muốn ren hai đầu ống thì ống sau khi in mác sẽ được đưa đến bộ phận ren ống để ren, cuối cùng ống được đóng gói và lưu vào kho Kết thúc quá trình sản xuất ống Slitter

Forming(4 mill) Forming(2 mill)

Trang 7

PHAN 2

QUA TRINH TAO ONG

2.1 CONG DOAN SLITTER

2.1.1 Mach dién cua cong doan slitter

Từ điện áp chuẩn của phân xưởng là 380v/3PH/50Hz được đưa đến các động cơ của dây truyền Điện áp này được theo dõi thông qua các đồng hồ đo V

va A va có các cơ cấu CAM(sofa) kèm theo để có thể đo được điện áp và dòng

điện tức thời của các pha Riêng đối với đống hồ đo dịng thì người ta phải hạ

dịng xuống thơng qua cơ cấu chuyển đổi CT(chuyển đổi dòng giảm) qua một tỉ số Ti nào đó, rồi mới qua đồng hồ A V được mắc vào lưới điện thông qua cầu

chì bảo vệ IF1 và biến áp hạ thế 3 pha để giảm điện áp xuống cho phù hợp với

V

Trên đường điện cung cấp chính này, người ta lấy điện dây qua biến áp 1PT1(380V/220V, 50A) có cầu chì bảo vệ biến áp để đưa vào đèn tín hiệu báo

lưới điện ổn định 1SLI(không vượt quá)

Điện áp 380V, 3pha, tân số 50Hz của lưới điện được cung cấp cho các động cơ xoay chiều 3 pha của dây truyền thông qua các cơ cấu bảo vệ quá dòng, quá nhiệt, cơ cấu khởi động Ở dây truyền Slitter thì tổng quát, một động cơ xoay

chiều thường qua các cơ cấu sau:

- Attomat (ký hiệu là Q): làm nhiệm vụ đóng điện (bằng tay ) và có các cơ

cấu bảo vệ quá dòng, quá nhiệt bên trong nó

- Khởi động từ (ký hiệu là KM ): làm nhiệm vụ đóng, cắt dịng điện cung

cấp cho động cơ theo các tín hiệu ra của bộ PLC được lập trình sẵn và nó bị cắt theo các tín hiệu của bộ quá dòng điện tử EOCR

- Bộ bảo vệ quá dòng điện tử (ký hiệu là EOCR ): được mắc vào mạch với nhiệm vụ báo vệ quá dòng Do là thiết bị điện tử cho nên nó có những ưu điểm

nổi trội là rất nhạy với sự thay đổi của lưới điện và có thể đặt được giá trị dòng

điện, thời gian tác động (thời gian tác động ở đây là thời gian tính từ lúc thiết

Trang 8

bị nhận được tín hiệu từ đầu vào đến lúc nó phát tín hiệu tác động ở đầu ra)

của nó có thể điều chỉnh theo ý muốn Nó thường hay được dùng để bảo vệ

động cơ, đặt thời gian tác động phù hợp với thời gian mở máy của động cơ Đối với các động cơ công suất trung bình <10kW thì thơng thường chỉ có cơ cấu khởi động và đảo chiều quay ( nếu cần thiết )

Đối với những động cơ có công suất lớn, người ta phải lắp thêm mạch khởi

động có đổi nối Y/A làm nhiệm vụ không gây sụt áp lưới quá lớn khi khởi động

Từ điện áp phân xưởng, qua hệ thống attomat 1Q17 dua vào máy biến áp

ba pha ITRI( AC380V/220,110V, 2KVA ) để lấy ra được điện áp 220V,

110V để cung cấp cho các thiết bị sau : -_ Cung cấp cho tủ thiết bị PLC

-_ Cung cấp cho nguồn điều khiển

-_ Cung cấp cho thiết bị điều khiển động cơ một chiều -_ Cung cấp cho hệ thống quạt làm mát, thơng gió

-_ Đường dây dự phòng

Trong cơng đoạn Slitter có một động cơ điện một chiều 75kw, thiết bị điều

khiển của nó là bộ chỉnh lưu có điểu khiển RECTIVAR của hãng

Telemecanique, đồng thời kèm theo đó là mạch lọc nhiễu 2A2, hệ thống thiết

bị tạo nhiệt độ yêu cầu ( quạt gió, tạo nhiệt), các cơ cấu bảo vệ và báo hiệu (

Trang 9

2.1.2 Hoạt động của công đoạn Slifter

Sơ đồ khối của công đoạn Slitter

Xe đưa Dỡ Roll kéo Cát Cát Cuộn Xe

cuộn cuộn phôi dọc dải phôi đưa

phôi vào chạy phôi lại phôi ra

Trong đó nhiệm vụ cụ thể của từng khối như sau:

- _ Xe đưa cuộn phôi vào:

Bao gồm bộ phận bàn đỡ nâng, hạ cuộn phôi dùng thủy lực, bộ phận này

được gắn trên một bàn xe dịch chuyển tiến, lui được điều khiển bởi động cơ xoay chiêu IMI nhằm đưa cuộn phơi vào vị trí dỡ phơi

Q trình chuyển động của xe ngừng lại khi ta nhả nút ấn tiến lui trên bàn

điều khiển hoặc xe gặp phải giới hạn trên hoặc giới hạn dưới tùy theo điều kiện

nào đến trước

-_ Dỡ cuộn:

Gồm một tang trống để kẹp cuộn phôi được quay bởi một động cơ xoay

chiều 1M2 thông qua hộp số giảm tốc Trên tang trống có gắn bốn trấu kẹp được điều khiển kẹp và nhả kẹp bằng cơ cấu pitông- xilanh thuỷ lực Hệ thống tang

trống này được đặt trên bàn xe có thể chuyển động tiến lùi được nhờ hệ thống thuỷ lực nhằm mục đích đưa cuộn phơi vào đúng vị trí cắt chuẩn

- _ Hệ thống đưa phôi vào:

Gồm 3 con roll trên và 3 con roll dưới làm nhiệm vụ nâng lên và hạ xuống

kẹp vào mép phôi và kéo phôi vào qua động cơ xoay chiều 1 M3 thông qua hộp

Số giảm tốc

- _ Hệ thống cắt dọc:

Gồm 1 dao được điều khiển bằng pittơng khí nén để cắt mép phôi lúc đầu đưa vào cho bằng

Trang 10

Gồm cơ cấu dao cắt được điều khiển quay bởi động co xoay chiéu 1M4 thông qua hộp số giảm tốc và nâng ha dao bằng động cơ xoay chiêu IM5 nhằm cắt phôi thành dải phôi theo yêu cầu kỹ thuật bằng cách thay đổi khoảng cách

giữa các lưỡi dao

- _ Hệ thống cuộn:

Gồm một lịng kẹp mép phơi và quay bằng một động cơ một chiều 3MI thông qua bộ điều khiển tốc độ RTV để điều chỉnh tốc độ cuốn đồng thời là điều chỉnh tốc độ cắt vì khi dải phơi được cuộn bởi 3MI thì các động cơ quay dao cắt

1M4 và động cơ quay roll 1M3 và động cơ dỡ cuộn 1M2 được ngắt điện

- _ Hệ thống xe đưa phôi ra:

Cấu tạo và nguyên lý hoạt động tương tự như xe đưa phôi vào

Nguyên lý hoạt động của Slitter:

Cuộn phôi được xe nâng đưa vào bàn đỡ của xe đưa cuộn phôi vào, thông

qua việc điều khiển chuyển động tiến lùi, nâng hạ để đưa phôi vào trấu kẹp của hệ thống dỡ cuộn Hệ thống này dỡ phôi và đẩy phôi vào hệ thống cắt dọc để cắt

bằng mép phôi rồi chuyển sang hệ thống cắt dải phôi để tạo ra các dải phơi có kích thước phù hợp với yêu cầu sản xuất thông qua điều chỉnh khoảng cách các

dao cắt, đải phôi sau khi cắt được tiếp tục đưa đến hệ thống cuộn phôi, sau khi

cuộn xong thì phơi dải được đưa ra ngoài qua xe đưa phôi ra, kết thúc công đoạn Slitter

Trang 11

2.2 CONG DOAN FORMING

2.2.1 Mạch điện của công doan Forming

Mạch điện Forming :

Mạch điện bao gồm hai mạch lực cơ bản : Mạch điện xoay chiều và mạch

điện một chiều

Mạch điện xoay chiều

Đường điện phân xưởng 3®, 308V, 60Hz được đưa tới tủ điện của dây chuyền Forming Để theo dõi được dòng và áp cung cấp, người ta sử dụng vônkế

và ampekế với các thiết bị chuyển đổi cho phù hợp với thiết bị đo

Các động cơ được nối với nguồn điện thông qua các thiết bị đóng cắt và bảo

vệ Trong dây chuyển Forming có sử dụng các động cơ thay đổi tốc độ bằng hộp

số điện từ ( Gọi là động cơ VSM ) Phần động lực chủ yếu của các động cơ này là động cơ xoay chiều ba pha cơng suất nhỏ Có 3 động cơ như thế là :

+ Dong co 1M2- 11 KW, 1M5, 1M6- 5,5 KW, do nó khơng cần đảo chiều

nên các thiết bị điện kết nối nó với nguồn điện chỉ gồm có một attomatlQx, một khởi động từ IKMx và rơle bảo vệ quá dòng điện tử IEOCRx

Phần hộp số điện từ của các động cơ này là một vỉ mạch điện tử có nhiệm

vụ cung cấp điện áp một chiều có thể thay đổi được trong khoảng từ 0-:-40 V DC

cung cấp cho cuộn dây của hộp số điện từ

+ Động cơ 1M7- 1,5KW là động cơ động lực cho bộ VSM Nó chỉ khác 3

động cơ ở trên là có mạch đảo chiều quay thông qua hai khởi động từ IKMII,

1KMI2

Các động cơ xoay chiều khác của dây chuyên Forming :

- Động cơ IMI- 22 KW, vì cơng suất lớn nên trong mạch cung cấp điện của nó có bộ phận đổi nối A/Y nhằm hạn chế sự sụt điện áp lưới khi mở máy Các thiết bị điện kết nối gồm attomat 1Q2, 3 khởi động từ dùng để đổi nối A/Y là

1KMI, IKMID, IKMIY, rơle bảo vệ quá dòng điện tử IEOCRI

Trang 12

- Dong co 1M3- 1,5 KW, động cơ này khơng có mạch đổi nối A/Y do cơng

suất của nó nhỏ

- Động cơ IM4- 37 KW, mach kết nối của nó giống như của động cơ IMI,

attomat 1Q5, 3 khởi động từ IKMó, IKMó6D, IKM6Y, rơle bảo vệ quá dòng

điện tử IEOCR4

Mạch điện một chiều

Tương tự như phần điều khiển động cơ một chiều của công đoạn Slitter, ở dây

chuyên Forming gồm có hai bộ điều khiển chỉnh lưu RECTIVAR cung cấp cho

hai động cơ DC là 3MI và 2MI Hai bộ này nhận các tín hiệu điều khiển từ bàn

điều khiển

2.2.2 Hoạt động của công đoạn Forming

Sơ đồ khối của công đoạn Forming:

Phôi Dỡ cuộn Lồng dự Tạo ống Hàn cao

Dai phôi dải trữ phôi tân

Cắt ống Định kiểu Lam mat ong

Trong cả dây truyền sản xuất để tạo ra sản phẩm thì đây là công đoạn quan

trọng nhất những công đoạn sau chỉ là phần hoàn thiện sản phẩm Công đoạn

quan trọng này lại được chia thành nhiều công đoạn nhỏ hơn, mỗi công đoạn làm một nhiệm vụ riêng, cụ thể như sau:

- _ Hệ thống dỡ cuộn:

Gồm một tang trống giữ cuộn phôi bằng trấu kẹp dùng thuỷ lực được điều

khiển quay bởi động cơ xoay chiêu thông qua hộp số giảm tốc để đưa phôi vào

lồng dự trữ phôi

-_ Lồng dự trữ phôi:

Là lồng để cuốn phôi và dự trữ phôi khi ta cần thay cuộn phơi ở phía dỡ cuộn nhằm làm cho phần tạo ống phía sau vẫn được liên tục trong lúc thay phơi, với mục đích đó lồng tạo phôi gồm một hệ thống roll được điều khiển

Trang 13

quay kẹp kéo phôi vào bởi một động cơ xoay chiéu VS diéu chinh dugc téc độ (nhằm cuốn phôi vào nhanh hơn tốc độ dây chuyền tạo ống để dự trữ) nằm

ở phía đầu lồng dự trữ phơi Kích thước chiều ngang của lồng thay đổi được sao cho phù hợp với kích thước của phơi dải đưa vào nhằm tránh rối phôi bằng động cơ IM3 thông qua cơ cấu bánh răng, phía cuối của lồng là hệ thống roll đưa phôi ra cho công đoạn tiếp theo

- _ Hệ thống tạo ống:

Gồm một hệ thống roll tạo ống được mắc nối tiếp nhau và đều được quay đồng tốc bởi một động cơ một chiều 2DMI có thể thay đổi tốc độ nhờ bộ

điều khiển RTV thông qua cơ cấu hộp số, với mỗi một chủng loại kích thước ống thì sẽ có một bộ roll tạo ống phù hợp, ống được tạo bao giờ cũng là ống

tròn

-_ Hàn cao tần:

Nguyên lý hàn ở đây là hàn dùng dòng cảm ứng được tạo ra rất lớn thông qua việc thay đổi tần số ở phía sơ cấp nhằm tạo ra dịng điện có trị số lớn và tần số cao ở phía thứ cấp là ống, dòng điện này sinh ra nhiệt năng lớn ở hai đầu mép ống đốt chảy kim loại làm ống làm kín mạch, sau khi hàn xong ống qua roll ép ống làm khít mối hàn và qua dao cắt để xử lý mối hàn

- _ Hệ thống làm mát:

Gồm nhiều vòi phun nước để làm mát ống sau khi hàn - Tao kiéu Ong:

Gồm một hệ thống roll tạo kiểu ống được mắc nối tiếp với nhau và đều được quay đồng tốc bởi một động cơ xoay chiều 3bMI có thể thay đổi tốc độ nhờ bộ điều khiển RTV thông qua hộp số giảm tốc, với mỗi một chủng loại

ấy, kích cị sẽ có một bộ roll tạo kiểu ống phù hợp

-_ Cắt ống:

Đây là một hệ thống phức tạp nó là sự kết hợp của nhiều tín hiệu, sẽ được đề cập cụ thể ở phần sau, ở đây chúng em chỉ xin trình bày những nét chính Đây chính là phần khác nhau rõ rệt nhất trong công nghệ sản xuất ống giữa dây chuyền 2” và 4” Dây chuyền FM2, sử dụng công nghệ cũ đơn giản dùng

Trang 14

cảm biến vị trí để báo tín hiệu cắt và điều khiển bàn xe cắt chuyển động đồng

tốc với dây truyền bằng cơ cấu pittông khí nén nên mức độ sai số cao, còn

dây chuyền FMI sử dụng công nghệ mới như máy phát xung,biến tần, vi xử lý mới nên mức độ sai số giảm rất nhiều, làm tăng chất lượng sản phẩm và hạ

giá thành sản phẩm

Hệ thống gồm một bàn xe cắt được chuyển động nhờ pittơng khí nén (với

FM 1) hoac động cơ servo (với FM 2) Trên bàn xe có gắn một cơ cấu cưa được quay bởi một động cơ xoay chiều, hành trình của lưỡi cưa được giới hạn

bởi hai cảm biến LS up, LS down và một cơ cấu kẹp dùng khí nén để giữ ống

trong quá trình cắt Hành trình của bàn xe cắt được giới hạn bởi hai cơng tắc hành trình Home và E-Stop

Nguyên lý hoạt động chung: ống từ phần sizing qua phần cut off, chiều

dài của ống được đo bằng một cảm biến với FM I(và bằng hai máy phát xung

PG I1 và PG 2 ở FM 2) khi đủ chiều dài thì sẽ ra tín hiệu để bàn xe cắt chuyển

động đồng tốc với tốc độ của dây chuyền tạo ống và thực hiện việc kẹp ống

và cắt ống Sau khi ống cắt xong thì bàn xe cắt sẽ quay về vị trí ban đầu, bắt

đầu một chu trình hoạt động tiếp theo

Nguyên lý hoạt động:

Phôi dải được kẹp vào trấu kẹp của cơ cấu tang trống và được quay bởi động cơ xoay chiêu và đưa vào lồng dự trữ phơi, sau đó phơi dải sẽ đi vào cơ cấu tạo ống gồm một hệ thống các con roll được mắc nối tiếp nhau tạo thành ống tròn rồi đi qua phần hàn cao tần để hàn kín khe hở mép ống và xử lý mối hàn

rồi đi qua hệ thống làm mát để tới phần định dạng kiểu ống tùy theo ống

muốn tạo là vng hay trịn hoặc chữ nhật mà người ta sẽ bố trí các con roll

định kiểu cho phù hợp Sau khi định kiểu, ống chuyển sang phần cắt ống với

chiều dài đặt trước, cuối cùng ống theo băng tải sang phần spacing kết thúc công đoạn tạo ống

Trang 15

PHAN III

MỘT SỐ THIẾT BỊ CHÍNH

3.1.THIẾT BỊ CẮT (CUT OFF)

Cut off là một hệ thống phức tạp nó là sự kết hợp của nhiều tín hiệu và là

phần quan trọng nhất trong công đoạn tạo ống, yếu tố quyết định chất lượng sản

phẩm ống tạo ra Đây cũng chính là phần khác nhau rõ rệt nhất trong công nghệ

sản xuất ống giữa dây chuyên FMI và FM2 Dây chuyền FM2 sử dụng công

nghệ cũ đơn giản dùng cảm biến vị trí để báo tín hiệu cắt và điều khiển bàn xe

cắt chuyển động đồng tốc với dây truyền bằng cơ cấu pittơng khí nén, chiều dài

của ống được cắt được xác định thơng qua tín hiệu cắt khơng có phản hồi nên

mức độ sai số cao, còn dây chuyền FMI sử dụng công nghệ mới như máy phát

xung, biến tần, vi xử lý, sử dụng tín hiệu có phản hồi nên mức độ sai số giảm rất

nhiều, làm tăng chất lượng sản phẩm và hạ giá thành sản phẩm

Dây chuyền EM 2

Động cơ kéo Lưỡi cưa

lưỡi cưa kẹp Home E- stop Cảm biến LS ống

Đây là dây truyền cơng nghệ cũ, nó được lắp đặt từ khi nhà máy bắt đầu đi

vào hoạt động nên công nghệ đã bị lạc hậu rất nhiều, hoạt động của nó có thể

được mơ tả bằng sơ đồ khối như sau:

Tín hiệu Tín hiệu Xe tiến Đóng kẹp và Kẹp mở

cắt cắt

Trang 16

Lúc đầu, xe ở vị trí Home khi ống chạy qua xe đá vào cam bién LS , lam

LS đóng mạch điện phát tín hiệu báo cho pittơng đóng mở xi lanh kéo bàn xe

chạy song song đồng tốc với tốc độ dây chuyền tạo ống, đồng thời ống được kẹp và lưỡi cưa đi xuống cắt ống Khi cắt ống xong cũng là lúc tay lưỡi cưa cham vào

một cảm biến, cảm biến này đóng mạch báo tín hiệu xe về bằng đảo chiều của

pittông, xe lùi về đến Home thì kết thúc một chu trình làm việc +Ưu điểm: đơn giản, thiết bị rẻ tiền, dễ sửa chữa

+Nhược điểm: chiều dài ống không đồng đều, phụ thuộc nhiều vào yếu tố

Trang 17

Để khắc phục nhược điểm của EMI, người ta dùng biến tần và vi điều khiển đẻ tính tốn điều khiển động cơ Servo kéo bàn xe với tác động nhanh và sử dụng tín hiệu phản hồi đưa vào vi điều khiển để khử sai số, hiệu quả rất cao

3.2.HÀN CAO TAN ( HF WELDING )

Sơ đồ khối

SCR CONTROL 500 KVA HSR ITK 120-2

3®,380V

z1 geL| ‡ L|-wH & ¬

SW GEAR PANEL PLATE TRANS FORMER OSC PANEL OSC PANEL CURRENT TRANS

WELDING SECTION

Hàn cao tân là thiết bị sử dụng để khép kín ống sản phẩm, nó gồm những bộ

phận chính sau đây :

e _ Bộ điều chỉnh dòng xoay chiều ba pha ( SW GEAR PANEL )

e May bién dp xoay chiéu ba pha (PLATE TRANS FORMER )

e Bộ chỉnh lưu xoay chiều ba pha

e _ Bộ tạo dao động cao tần dùng đèn điện tử ( ITK 120 - 2 )

e Bộ biến đổi dòng điện hàn( CURRENT TRANS) Hoạt động của bộ hàn cao tân như sau :

Điện áp xoay chiều được đưa vào bộ biến đổi điện áp xoay chiều ba pha thực

chất là biến đổi biên độ điện áp xoay chiều ba pha, qua thiết bị này điện áp ra sẽ

nằm trong khoảng 0 -:- 380 V xoay chiều, được điều chỉnh bởi bộ điều khiển góc

mo Thyristor (SCR CONTROL )

Bộ biến áp xoay chiều ba pha có cơng suất 500KWA với nguồn phía sơ cấp là điện áp ra của bộ biến đổi điện áp xoay chiều ba pha, nó có nhiệm vụ nâng

điện áp nên rất cao, cỡ 10KV Điện áp xoay chiều này được đưa vào bộ chỉnh

lưu, bộ chỉnh lưu làm nhiệm vụ biến đổi điện áp xoay chiều cao thế sang điện áp

Trang 18

một chiều có hiệu điện thế rất lớn, khoảng 13 KV DC, dòng điện cỡ khoảng

50A DC

Bộ tạo đao động cao tần dùng đèn điện tử có nhiệm vụ biến đổi điện áp một

chiêu thành xoay chiều có tần số rất lớn, dòng diện cỡ >10 A DC đi cung cấp

cho bộ biến đổi dòng điện ( CURRENT TRANS ), đầu ra của bộ biến dòng nối

với vòng hàn Nguyên lý hàn cẩm ứng : Điểm tiếp xúc có điện trở lớn, nóng chảy Nối với tủ hàn HF WELDING

Han cảm ứng dựa theo nguyên tắc cảm ứng điện từ Dòng điện từ tủ hàn chạy trong vòng hàn tạo ra một điện trường rất lớn xung quanh nó Ống thép cảm ứng một sức điện động và tại chỗ tiếp xúc giữa hai mép ống có điện trở rất lớn có dịng điện cảm ứng chạy qua và sinh nhiệt Nhiệt lượng toả ra rất lớn vì tần số dịng điện rất cao, năng lượng mà nó tạo ra rất lớn Nhiệt độ này nung đỏ hai mép thép đến khoảng nhiệt độ gần nóng chảy của thép và qua hai Roll ép, chúng đồng nhất với nhau, khép kín vịng ống Tuỳ theo tốc độ dây chuyền và độ

dày của ống mà ta điều chỉnh dịng han thơng qua bộ điều chỉnh góc mở

Trang 19

Thyristor SCR CONTROL ) dé điều chỉnh điện áp xoay chiều vào cuộn sơ cấp

của máy biến áp hàn