Giáo trình thiết kế quy trình công nghệ (nghề vẽ và thiết kế trên máy tính cao đẳng)

ỦY BAN NHÂN DÂN THÀNH PHỐ HÀ NỘI TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ VIỆT NAM - HÀN QUỐC THÀNH PHỐ HÀ NỘI NGUYỄN VĂN CHÍN (Chủ biên) NGUYỄN VĂN KHANH - PHẠM VĂN TÂM GIÁO TRÌNH THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ Nghề: Vẽ thiết kế máy tính Trình độ: Cao đẳng (Lưu hành nội bộ) Hà Nội - Năm 2021 LỜI NÓI ĐẦU Trong chiến lược phát triển đào tạo nguồn nhân lực chất lượng cao phục vụ cho nghiệp cơng nghiệp hóa đại hóa đất nước Đào tạo nguồn nhân lực phục vụ cho cơng nghiệp hóa lĩnh vực khí – Nghề vẽ thiết kế máy tính nghề đào tạo nguồn nhân lực tham gia thiết kế chế tạo chi tiết máy móc địi hỏi sinh viên học trường cần trang bị kiến thức, kỹ cần thiết để làm chủ công nghệ sau trường tiếp cận điều kiện sản xuất doanh nghiệp ngồi nước Khoa Cơ khí Trường Cao đẳng nghề Việt nam – Hàn quốc thành phố Hà nội biên soạn giáo trình mơ đun “Thiết kế quy trình cơng nghệ” Nội dung mơ đun để cập đến kiến thức q trình thiết kế quy tình cơng nghệ gia cơng chế tạo chi tiết Căn vào trang thiết bị trường khả tổ chức học sinh thực tập công ty, doanh nghiệp bên mà nhà trường xây dựng tập thực hành phù hợp với mô đun để áp dụng cụ thể phù hợp với điều kiện hoàn cảnh Mặc dù cố gắng trình biên soạn, song khơng tránh khỏi sai sót Chúng tơi mong nhận đóng góp ý kiến bạn đồng nghiệp để giáo trình hồn thiện Mọi ý kiến đóng góp xin gửi địa chỉ: Khoa Cơ khí – Trường Cao đẳng nghề Việt nam – Hàn quốc thành phố Hà nội – Đông anh - Hà nội Xin chân thành cảm ơn! Hà nội, ngày tháng năm 2021 Tham gia biên soạn Chủ biên: Nguyễn Văn Chín Các Giáo viên khoa Cơ khí MỤC LỤC LỜI NĨI ĐẦU MỤC LỤC Chương Các nguyên tắc xác định thứ tự nguyên công 1.1 Nguyên tắc chọn chuẩn 1.2 Các thành phần quy trình cơng nghệ 1.3 Quá trình sản xuất q trình cơng nghệ 11 1.4 Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết 13 1.5 Sản lượng sản lượng hàng năm 14 1.6 Dạng sản xuất 15 Chương Lập sơ đồ gá đặt 19 2.1 Nguyên tắc chung thiết kế nguyên công 19 2.2 Nguyên tắc định vị kẹp chặt chi tiết 25 2.3 Phương pháp gá đặt chi tiết gia công 30 2.4 Các nguyên tắc chọn chuẩn gia công 31 2.5 Chọn máy 34 2.6 Chọn dụng cụ cắt 35 Chương Tính lượng dư gia cơng, chọn phôi cho bước công nghệ 36 3.1 Tra lượng dư 36 3.2 Lượng dư gia công 36 3.3 Phương pháp xác định lượng dư 39 3.4 Nguyên tắc chọn phôi 50 3.5 Các loại phôi 50 3.6 Gia công chuẩn bị phôi 54 3.7 Thiết kế vẽ lồng phôi 59 Chương Tính chế độ cắt, thời gian gia cơng cách tính thời gian máy 60 4.1 Tính chế độ cắt 60 4.2 Tính thời gian gia cơng 64 4.3 Xác định bước công nghệ 66 4.4 So sánh phương án công nghệ 68 Chương Lập quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết điển hình 69 5.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp 69 5.2 Quy trình cơng nghệ chế tạo chi tiết dạng 82 5.3 Quy trình cơng nghệ chế tạo chi tiết dạng trục 88 5.4 Quy trình cơng nghệ chế tạo chi tiết dạng bạc 96 5.5 Trình tự thiết kế QTCN 102 Chương Đồ án môn học 103 6.1 Giao đề tài 103 6.2 Hướng dẫn thực quy trình công nghệ 103 6.3 Kiểm tra tiến độ thực 104 6.4 Kiểm tra, đánh giá kết làm sinh viên 104 6.5 Đồ án tham khảo 104 TÀI LIỆU THAM KHẢO 140 GIÁO TRÌNH MƠ ĐUN Tên mơ đun 23: Thiết kế quy trình cơng nghệ Mã mơ đun: MĐ23 Thời gian thực mô đun: 75 giờ; (Lý thuyết: 25 giờ; Thực hành, thí nghiệm, thảo luận, tập: 46 giờ; Thi kiểm tra giờ) I Vị trí, tính chất mơ đun: Vị trí mô đun:Trước học môn học học sinh phải học xong: MĐ từ MĐ07 đến MĐ 24 có tốt nghiệp TCN mơ-đun chun mơn nghề bắt buộc - Tính chất mơ đun:Là mơ đun bắt buộc II Mục tiêu mô đun: - Kiến thức: + Được đánh giá qua viết, Thi kiểm tra vấn đáp trực tiếp trắc nghiệm tự luận đạt yêu cầu sau: + Về trình công nghệ phương pháp gia công, nguyên tắc lập quy trình cơng nghệ, ngun tắc thiết kế nguyên công, chuẩn định vị, dụng cụ cắt, máy, lượng dư, thời gian nguyên công - Kỹ năng: + Phân tích chức năng, tính cơng nghệ kết cấu chi tiết điều kiện làm việc chi tiết; + Lập quy trình cơng nghệ hợp lý; + So sánh phương án công nghệ - Năng lực tự chủ trách nhiệm: + Có ý thức tuân thủ tốt nội quy; + Yêu nghề, có ý thức giữ gìn bảo vệ tài sản, thiết bị III Nội dung môn học: Số TT Thời gian Tên mô đun Tổng số Lý thuyết Thực hành Kiểm tra* Chương 1: Các nguyên tắc xác định thứ tự nguyên công 10 2 Chương 2: Lập sơ đồ gá đặt, chọn máy, chọn dụng cụ cắt 10 4 Chương 3: Tính lượng dư gia cơng, chọn phơi cho bước cơng nghệ 10 4 Chương 4: Tính chế độ cắt, thời gian gia cơng cách tính thời gian máy 10 5 Chương 5: Lập quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết điển hình 10 Chương 6: Đồ án môn học 25 24 46 Thi kết thúc Cộng 75 25 Chương Các nguyên tắc xác định thứ tự nguyên công I Mục tiêu bài: - Trình bày khái niệm cơng nghệ chế tạo; - Trình bày yêu cầu kỹ thuật, chức điều kiện làm việc chi tiết theo vẽ chi tiết gia công đầy đủ rõ ràng; - Xác định dạng sản xuất đưa đường lối công nghệ II Nội dung bài: 1.1 Nguyên tắc chọn chuẩn Phải đảm bảo hai yêu cầu : + Chất lượng chi tiết q trình gia cơng + Nâng cao suất giảm giá thành 1.1.1 Nguyên tắc chọn chuẩn thô Thường dùng nguyên cơng q trình gia cơng * Yêu cầu Phân phối đủ lượng dư cho bề mặt gia cơng Bảo đảm độ xác vị trí tương quan bề mặt khơng gia cơng với bề mặt gia công * Các nguyên tắc chọn chuẩn thô Nguyên tắc 1: Theo phương kích thước định chi tiết gia cơng có bề mặt khơng cần gia cơng nên chọn bề mặt khơng gia cơng làm chuẩn thơ Ví dụ: Hình vẽ B C A Hình 1.1 Định vị chuẩn thô trục Theo phương z-z mặt B không gia công chọn B làm chuẩn thô đảm bảo yêu cầu thứ đảm bảo độ đồng tâm B với A C Nguyên tắc 2: Theo phương kích thước định chi tiết gia cơng có hay nhiều bề mặt khơng gia cơng nên chọn bề mặt khơng gia cơng có u cầu độ xác vị trí tương quan với bề mặt gia cơng cao làm chuẩn thơ Ví dụ : Trên hình vẽ B A C Hình 1.2 Định vị chuẩn thơ hộp Theo phương z- z chi tiết có mặt A,B không gia công Yêu cầu khoảng cách từ mặt A đến C xác khoảng cách từ B đến C Chọn A làm chuẩn thơ Hình 1.3 Định vị chuẩn thô hộp Nguyên tắc :Theo phương kích thước định chi tiết gia cơng có tất bề mặt gia cơng nên chọn bề mặt có yêu cầu phải phân bố lượng dư nhỏ làm chuẩn thô Ví dụ : Trên hình vẽ Hình 1.4 Định vị chuẩn thơ trục Theo phương z- z chi tiết có tất bề mặt gia cơng mặt A mặt lắp ghép Vì mặt A phải có tính đồng lượng dư mặt A phải nhỏ Vì chọn mặt A làm chuẩn thô Nguyên tắc : Theo phương kích thước định chi tiết gia cơng có nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn để chọn làm chuẩn thơ nên chọn bề mặt phẳng trơn tru làm chuẩn thô Nguyên tắc : Chuẩn thô nên dùng lần q trình gia cơng Nếu vi phạm lời khuyên người ta gọi phạm chuẩn thơ Ví dụ : Trên hình vẽ gia ông trục bậc - Lần gá thứ chọn mặt làm chuẩn để gia công mặt - Lần gá thứ hai chọn mặt làm chuẩn để gia cơng mặt phạm chuẩn thơ 1.1.2 Nguyên tắc chọn chuẩn tinh Ví dụ : Trên hình vẽ Theo phương z- z chi tiết có mặt A,B không gia công Yêu cầu khoảng cách từ mặt A đến C xác k * Yêu cầu - Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho bề mặt gia cơng - Đảm bảo độ xác vị trí tương quan bề mặt gia công với * Nguyên tắc chọn chuẩn tinh hoảng cách từ B đến C Chọn A làm chuẩn thơ Hình 1.5 Ngun tắc 1: Cố gắng chọn chuẩn tinh chuẩn tinh ,như làm cho chi tiết lúc gia cơng có vị trí tương tự làm việc Ví dụ : Như hình vẽ Nên chọn mặt lỗ A bánh làm chuẩn tinh , kích thước đạt độ xác cao Nguyên tắc 2: Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn c = Nguyên tắc 3: Chọn chuẩn cho gia công chi tiết không bị biến dạng lực cắt, lực kẹp Mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị Nguyên tắc 4: Chọn chuẩn cho kết cấu đồ gá đơn giản thuận tiện sử dụng Nguyên tắc 5: Cố gắng chọn chuẩn thống cho nhiều lần gá đặt Chuẩn tinh thống chuẩn tinh sử dụng nhiều nguyên công Chọn chuẩn tinh thống giảm chi phí thiết kế chế tạo đồ gá, hạ giá thành gia công 1.2 Các thành phần quy trình cơng nghệ Quy trình cơng nghệ gia cơng chia thành phần: Nguyên công, gá, vị trí, bước, đường chuyển dao cơng tác 1.2.1 Ngun cơng Ngun cơng phần quy trình cơng nghệ hoàn thành liên tục chỗ làm việc hay nhiều nhóm cơng nhân thực để gia công hay số chi tiết lúc (khi khơng có cơng nhân phục vụ ngun cơng tự động hố hồn tồn) Nếu thay đổi điều kiện như: Tính làm việc liên tục chỗ làm việc ta chuyển sang nguyên công khác Ta xét trường hợp gia cơng trục bậc hình 1.1 Nếu ta tiện đầu trở đầu để tiện đầu thuộc ngun cơng Nhưng tiện đầu cho loạt chi tiết tiện đầu cho loạt chi tiết ta có hai nguyên công Hoặc máy tiện đầu, cịn đầu tiện máy khác ta có hai ngun cơng Sau tiện xong (hay hai máy tiện) tiến hành phay rãnh then H máy phay có ngun cơng khác (nguyên công phay) Nguyên công đơn vị quy trình cơng nghệ Phân chia quy trình cơng nghệ thành ngun cơng có ý nghĩa kỹ thuật ý nghĩa kinh tế Ý nghĩa kỹ thuật chỗ tuỳ theo yêu cầu kỹ thuật chi tiết mà phải gia công bề mặt phương pháp bào, phay hay mài Ý nghĩa kinh tế (ví dụ, trường hợp gia cơng trục bậc hình 1.1) chỗ tuỳ theo sản lượng điều kiện cụ thể mà chia quy trình cơng nghệ làm nhiều nguyên công (phân tán nguyên công) tập trung vài nguyên công (tập trung nguyên công) nhằm đảm bảo cân nhịp sản xuất Hoặc máy xác khơng nên làm việc thô việc tinh mà phải chia thành hai nguyên công: thô tinh cho hai máy (máy thơ máy xác) 1.2.2 Gá Gá phần ngun cơng hồn thành lần gá đặt nhiều chi tiết lúc Ví dụ, đầu chi tiết ( hình 1.1) gá lại chi tiết đầu hai lần gá đặt Một ngun cơng có nhiều lần gá Trong đó: - 2Zb min: Lượng dư giới hạn bước công nghệ cần tính - Rza: Độ nhám bề mặt bước cơng nghệ trước để lại - Ta: Lớp hư hỏng bề mặt bước công nghệ trước để lại Các Giá trị Rza Ta xác định từ bảng 13 trang 40 (3) -  a   lk2   lt2   cv2 : sai lệch không gian + lk : sai lệch không gian lệch khuôn gây + lt : sai lệch không gian lệch tâm + cv : sai lệch không gian cong vênh ta có: lk = lt = cv =  a = - b: sai số gá đặt bước công nghệ gia công  b   c2   k2 + c : Sai số chẩn Do đây, chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên ta có: c=0 +k : sai số kẹp chặt gây Lực kẹp song song với đường tâm lỗ gây biến dạng kích thước chiều dài lỗ mà khơng ảnh hưởng tới kích thước đường kính lỗ  k =   b   c2   k2 = Ta có bảng tính lượng dư gia cơng lỗ sau: Với dung sai kích thước đạt sau bước cơng nghệ tra bảng 3-91 trang 248 (2) TT ND Các T.P Zb 2Zb Dtt  Dgh 2.Zgh Rza Ta a b (m) (mm) Max Fôi đặc Khoan 20 60 0 9,82 150 9,82 9,67 - Doa thô 25 0 160 9,98 60 9,92 250 160 70 10,05 20 10 Doa tinh 126 9,98 - 10,05 10,03 110 30 Từ ta thấy: bước công nghệ ta chọn kích thước dao khoan 9,8 Khi với lượng dư tính tốn kích thước đường kính lỗ đảm bảo 1.5 Chế độ cắt: 1.5.1 Bước : khoan lỗ 9,8  Chiều sâu cắt: t = 9,8 =4,9 mm  Lượng chạy dao: Với gang xám có Hb190 Theo bảng 5-25 (trang 21 sổ tay CNCTM) có: S=0,3 (mm/vịng)  Tốc độ cắt :V tính theo cơng thức V= Cv D q T m S y Kv Theo bảng 5-28 (trang 23) bảng 5-30(trang 24) sổ tay CNCTM có: Cv = 34,2; q=0,45 ; m=0,2 ; y=0,3; T=45(phút) Hệ số Kv = KMV.kUV.KLV nv KLV  190  =  Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II HB   HB = 190  KMV = KUV = 0,83, Bảng 5-6 trang Sổ tay CNCTM II KLV = , Bảng 5-31 trang 24 Sổ tay CNCTM II  KLV = 0,83 1=0,83  nt = Vt = 34,2.9,8 0, 45 0,83 450, 2.0,30,3 1000.V = 3,14 D = 51=3,134 (m/phút) 1000.53,134 = 1725,84 vòng/phút 3,14.9,8  chọn theo máy: nmáy=1440 (vòng/phút)  Vtt  nm  D 1440. 9,8   44,334(m / ph) 1000 1000 Bước : doa lỗ thô 9,96 127 Chiều sâu cắt: t  9,96  9,8  0,08mm Lượng chạy dao: S =2,2 mm/vòng( Bảng 5-27 trang22,sổ tay CNCTM ) Tốc độ cắt: V tính theo cơng thức Cv Dq V = m x y Kv T t S Trong đó, hệ số tra bảng5-28 trang 23 (Sổ tay CNCTM): Cv = 109 ; q=0,2 ; m=0,45 ; y=0,5 , x = Tuổi thọ mũi doa BK8 T =60 phút ( Bảng 5-30, sổ tay CNCTM ) Hệ số Kv = KMV.KUV.KLV nv KLV  190  =  Bảng 5-1 Sổ tay CNCTM II HB   HB = 190  KMV = KUV = 0,83 , Bảng 5-6 Sổ tay CNCTM II KLV = , Bảng 5-31 Sổ tay CNCTM II  KLV = 0,83  Vt = nT = 109.9,96 0, 0,83 60 0, 45.1.2,2 0,5 =18,45(m/phút) 1000.V 1000.18,45 = = 587,35(v/ph) 3,14.9,96 3,14 D chọn theo máy có: nmáy=720 (vịng/phút) Vtt  nm  D 720. 9,96   22,62(m / ph) 1000 1000 1.5.2 Doa tinh lỗ 10:  Chiều sâu cắt: t  10  9,96  0,04mm  Luợng chạy dao: Sthơ = Stinh = 2,2 mm/vịng  Tốc độ cắt: nm=720(vịng/phút) 1.6 Tính lực kẹp 1.6.1 Sơ đồ tính lực 128 Khi khoan mũi khoan tác dụng vào phôi mô men khoan Mx lực Po hướng từ xuống Để chống lại ảnh hưởng mô men Mx tới yêu cầu gia công ta phải cân mô men khoan cách tạo mô men ma sát Để có mơ men ma sát ta phải tạo lực có chiều hướng từ xuống.Như trọng lực lực cắt P0 đóng vai trị lực kep Tuy trọnh lượng chi tiết không đáng kể ta tính lực kẹp lực cắt P0 lực kẹp chặt W cấu kẹp chặt sinh Hình 6.15 Sơ đồ gá đặt 1.6.2 Tính lực cắt: Như phân tích lực cắt bao gồm : Mơ men xoắn Mx lực chiều trục P0 Theo sổ tay cơng nghệ chế tạo máy ta có:  Khi khoan: Mô men khoan lực cắt khoan: Mk = 10 CM Dq Sy kp ; P0 = 10 CP Dq Sy kp ; Theo bảng 5-9 trang 9, sổ tay CNCTM ta có kp=1 Theo bảng 5-32 trang 25, sổ tay CNCTM : với vật liệu phôi Gang xám GX15-32 vật liệu dao hợp kim cứng có : - hệ số cho MK: CM=0,012; q = 2,2 ; y= 0,8  Mk =10 0,012 9,82,2 0,30,8 = 6,94 N.m - Hệ số cho P0: CP =42; q = 1,2; y=0,75  P0 =10 42 9,81,2 0,30,75 =2633,67N 129  Khi doa: Mô men doa lực cắt doa: Md = 10 CM Dq tx Sy kp ; P0 = 10 CP Dq tx Sy kp ; Theo bảng 5-9 trang 9, sổ tay CNCTM ta có kp=1 Theo bảng 5-32 trang 25, sổ tay CNCTM : với vật liệu phôi Gang xám GX15-32 vật liệu dao hợp kim cứng có : - hệ số cho Md: CM=0,196; q = 0,85; x=0,8 ; y= 0,7  Mk =10 0,196 9,960,85 0,50,8 2,20,7 = 11,838 N.m - Hệ số cho P0: CP =46; q = 0; x=1; y=0,4  P0 =10 46 9,960 0,51 2,20,4 =288,359N  công suất cắt: Ncắt= M x nm 9750  khoan: N cắt=  Khi doa: N cắt= 6,94.1440  1,025( Kw) 9750 11,838.720  0,874(kw) 9750  N cắt=1,1986 < Nnáy. =1,5 0,8 =1,2 (kw)  máy đủ công suất để gia công lỗ 10 1.6.3 Tính lực kẹp : Điều kiện cân bằng: Mms = Mx Để tăng tính chất an tồn kẹp chặt ta thêm hẹ số an toàn K  Mms  K.Mx + Với sơ đồ tính lực kẹp hình vẽ ta có: Mms = Fms L Fms =(W+P0) f  Mms = (W+P0) f L 130 Trong f hệ số ma sát Với mỏ kẹp có khía nhám f =0,45 L: khoảng cách tay đòn; L=16 mm  (W+P0) f L  Mx  W K Mx - P0 f L K: hệ số an tồn,được tính sau : K = Ko.K1 K2 K3 K4 K5 K6 Ko:là hệ số an toàn trường hợp , lấy Ko=1,5 K1:là hệ số kể đến lượng dư không ,khi khoan lấy K2=1,2 K2:là hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt ,lấy K2=1,5 K3:là hệ số kể đến lực cắt không liên tục , lấy K3=1 K4:là hệ số kể đến nguồn sinh lực , kẹp chặt tay lấy K4=1,3 K5:là hệ số kể đến vị trí tay quay kẹp , lấy K5=1,2 K6:là hệ số kể đến tính chất tiếp xúc , lấy K6=1 K = 1,5 1,2 1,5 1,3 1,2 = 4,212  W  1000 6,94 4,212  2633,67 = 1426,3 N 0,45.16 Hình 6.16 Sơ đồ gá đặt Chọn cấu kẹp: Kẹp chặt: Dùng cấu kẹp đơn giản, kẹp chặt mối ghép ren, lực kẹp hướngtừ xuống thông qua mỏ kep Từ sơ đồ cấu kẹp ta có phương trình cân lực: W.(la+lb) = Q lb  Q = 131 W (la  lb ) lb Trong : la=30mm; lb=25mm Q= 1426,3.(30  25) =3137,86 (N) 25 1.6.4 Cơ cấu dẫn hướng cấu khác:  Cơ cấu dẫn hướng Cơ cấu dẫn hướng dùng phiến dẫn cố định , bạc dẫn chọn loại bạc thay nhanh, bạc cố định cho bạc thay nhanh  Các cấu khác Cơ cấu kẹp chặt đồ gá lên bàn máy Bulông đai ốc Thân đồ gá chọn theo kết cấu vẽ lắp , thân chế tạo gang 1.7 Xác định sai số đồ gá: Sai số chế tạo đồ gá cho phép theo yêu cầu nguyên công để quy định điều kiện kĩ thuật chế tạo lắp ráp đồ gá Như ta có:  Sai số gá đặt cho phép :  gd   c2   k2   m2   ld2   ctlr   gd      1 5   ctlr    gd 1 2   k2   m2   ld2   c2 Trong k: sai số kẹp chặt phôi , trường hợp lực kẹp vng góc với phương kích thước thực k= m: sai số mịn đồ gá,ta có m=  N với N số chi tiết gia công ; chọn N = 11035 chi tiết  m=  N =0,18 11035 =18,9m lđ: sai số lắp đặt đồ gá , lấy lđ= 10 m c : sai số chuẩn định vị chi tiết gia công Do chuẩn định vị trùng gốc kích thước nên có: c=0 gđ: sai số gá đặt, theo bảng 7-3 sổ tay & atlat đồ gá ta có gđ=80m  ctlr    gd   k2   m2   ld2   c2  80   18,9  10   77 m 132 W Hình 6.17 Sơ đồ gá đặt 1.8 Yêu cầu kỹ thuật đồ gá: - Độ không song song mặt phiến tỳ mặt đáy không 0,077 (mm) - Độ không vng góc giũa đường tâm bạc dẫn hướng với mặt đáy gá không lớn 0,077mm V nguyên công VIIi: 1.1 Định vị: Mặt đầu bích định vị phiến tỳ hạn chế bậc tự Chốt trụ ngắn định vị mặt lỗ hạn chế bậc tự Chốt tỳ hạn chế bậc tự chống xoay Kẹp chặt hai mỏ kẹp 1.2 Chọn máy: Thực máy khoan đứng 2M112 1.3 Chọn dao: Dao khoan khoét đầu gắn mảnh hợp kim cứng - Dao khoan đuôi côn: 250x170 - Dao khoét chuôi côn: 160x80 1.4 Lượng dư gia công: 1.4.1 Bước 1: Khoan 8,5  2Zb=8,5(mm) 1.4.2 Khoét rộng 13  2Zb=13 - 8,5 = 4,5(mm) 133 1.5 Chế dộ cắt: 1.5.1 Bước 1:  Chiều sâu cắt: t = 8,5  4,25(mm)  Lượng chạy dao: Theo bảng 5-25 trang 21(Sổ tay CNCTM) ta có: S=0,3(mm/vg)  Tốc độ cắt: theo bảng 5-90 trang 86 (Sổ tay CNCTM) ta có: Vb=35,5 (m/ph)  Vt = Vb K1.K2.K3 Trong đó: - K1: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K1=1 (bảng 5-1 đến 5-4) - K2: Hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt K2=0,83.(bảng 5-6) - K3: Hệ số phụ thuộc chiều sâu khoan K3=1(bảng 5-31)  Vt = 35,5 0,83 = 29,465 (m/ph)  nt = Vt 1000 29,465.1000   1103,4(v / ph)  D  8,5 chọn theo máy có: nm= 1015 (v/ph)  Vtt  nm  D 1015. 8,5   27,1(m / ph) 1000 1000 1.8.2 Khoét 13:  Chiều sâu cắt: t = 13  8,5  2,25(mm)  Lượng chạy dao: Theo bảng 5-26 trang 22(Sổ tay CNCTM) ta có: S=0,8(mm/vg)  Tốc độ cắt: Bảng 5-109 trang 101(Sổ tay CNCTM) ta có: Vb=86(m/ph)  Vt = Vb K1.K2.K3 Trong đó: - K1: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K1=1 (bảng 5-1 đến 5-4) - K2: Hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt K2=0,83.(bảng 5-6) - K3: Hệ số phụ thuộc chiều sâu khoét K3=1.(bảng 5-31)  Vt =86 0,83 = 71,38 (m/ph) 134  nt = Vt 1000 71,38.1000   1747,76(v / ph)  D  13 chọn theo máy có: nm= 2000(v/ph)  Vtt  VI nm  D 2000. 13   81,68(m / ph) 1000 1000 Ngun cơng kiểm tra: Hình 6.18 Sơ đồS.kiơ đ6.1 BƯỚC 4: TÍNH THỜI GIAN NGUN CƠNG Thời gian gia công (T0) thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước tính chất lý chi tiết Thời gian gia cơng tính theo cơng thức: T0  L  L1  L2 (phút) S n Trong đó: L- Chiều dài bề mặt gia cơng (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2 - Chiều dài thoát dao(mm) S: Lượng chạy dao vòng (mm/vòng) n: Số vòng quay số hành trình kép phút Tuỳ sơ đồ gia cơng ta có cơng thức tính cụ thể bảng 2732 trang 55 (HDTKĐACN) 1.1 Tiện mặt đầu T0  L  L1  L2 (phút) S n 135 L D 34   17(mm) 2 L1  t 1,5  (0,5  2)   (0,5  2)  2(mm) tg tg 60 L3 = (mm) Sthô= Stinh= 0,2(mm/phút) nthô= ntinh = 400 (v/ph)  T0 thô =T0 tinh = 17    0,275 (phút) 0,2.400 1.2 Tiện mặt đầu bích T0  L  L1  L2 (phút) S n L D  d 70  32   19(mm) 2 L1  t 0,625  (0,5  2)   (0,5  2)  2(mm) tg tg 60 L3 = (mm) S = 0,3(mm/phút) n = 160 (v/ph)  T0 = 19    0,5 (phút) 0,3.160 1.3 Tiện mặt 30 T0  L  L1 (phút) S n L=35(mm) L1= Sthô= 0,4; Stinh= 0,5(mm/phút) nthô= 960; ntinh = 1000 (v/ph)  T0 thô = 35  35   0,096 ; T0 tinh =  0,074 (phút) 0,4.960 0,5.1000 1.4 Tiện mặt ngồi bích 70 T0  L  L1  L2 (phút) S n 136 L=17(mm) L1= (mm) L2 = 2(mm) Sthô= 1; Stinh= 0,5(mm/phút) nthô= 310; ntinh = 480 (v/ph)  T0 thô = 17   17    0,068 ; T0 tinh =  0,088 (phút) 1.310 0,5.480 1.5 Tiện bóc vỏ mặt ngồi 32 28 T0  L  L1 (phút) S n L=60(mm) L1= (mm) Sthô= 0,5(mm/ph); nthô= 1000(v/ph)  T0 thô = 60   0,124 (phút) 0,5.1000 1.6 Tiện mặt 28 T0  L  L1 (phút) S n L=43(mm) L1= Sthô= 0,5; Sbán tinh= 0,5(mm/phút) nthô= 1000; ntinh = 1250 (v/ph)  T0 thô = 43  43   0,09 ; T0 bán tinh =  0,072 (phút) 0,5.1000 0,5.1250 1.7 Tiện mặt 32 T0  L  L1 (phút) S n L=17(mm) L1= Stinh= Stinhmỏng= 0,5(mm/phút) nthô= ntinh = 1000 (v/ph)  T0 tinh= T0 tinhmỏng = 17   0,038 (phút) 0,5.1000 137 1.8 Khoan lỗ 18 L  L1  L2 (phút) S n T0  L=112(mm) L1= d 18 cot g  (0,5  2)  cot g 40  (0,5  2)  11,5(mm) 2 L2 = 2(mm) S = 0,5 (mm/phút) n = 310 (v/ph)  T0 = 112  11,5   1,2 (phút) 0,5.310 1.9 Khoét, doa thô, doa tinh lỗ 21 L  L1 (phút) S n T0  L=25(mm) L1= (mm) Skhoét = 1(mm/phút) Sd.thô= 2(mm/phút) Sd.tinh= 1(mm/phút) nkhoét = 310(v/ph) nD.thô = 800(v/ph) nD.tinh= 800(v/ph)  T0 khoét= 25   0,087 (phút) 1.310 T0 D.thô= 25   0,017 (phút) 2.800 T0 D.tinh= 25   0,034 (phút) 1.800 1.10 Phay hai mặt song song bích T0  L  L1  L2 (phút) S n L=54,44(mm) L1= t ( D  t )  17(200  17)  55,77 L2 = 2(mm) S = 240 (mm/phút) n = 60 (v/ph)  T0 = 54,44  55,77   0,0081 (phút) 240.60 138 1.11 Khoan,doa lỗ 10 T0  L  L1  L2 (phút) S n L=12(mm) L1= d 10 cot g  (0,5  2)  cot g 40  (0,5  2)  6,5(mm) 2 L2 = 2(mm) Skhoan = 0,3 (mm/phút) SD.thô = SD.tinh= 2,2(mm/phút) nkhoan = 1440 (v/ph) nD.thô = nD.tinh= 720(v/ph)  T0 khoan = 12  6,5   0,047 (phút) T0 D.thô 0,3.1440  T0 khoan = T0 D.tinh = 12  6,5   0,014 (phút) 2,2.720 1.12 Gia công lỗ bắt bulông 10  Khoan: 8,5 T0  L  L1  L2 (phút) S n L=17(mm) L1= d 8,5 cot g 40  (0,5  2)  6(mm) cot g  (0,5  2)  2 L2 = 2(mm) S = 0,3 (mm/phút); n = 1015 (v/ph)  T0 = 17    0,082 (phút) 0,3.1015  Khoét: 13 T0  L  L1 (phút) S n L=8(mm) L1= S = 0,8(mm/phút) n = 2000(v/ph) T0 = 83  0,0072 (phút) 0,8.2000 139 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1].PGS- TS Trần Văn Địch- Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – NXB KH&KT1999 [2] Nguyễn Đắc Lộc; Lê Văn Tiến; Ninh Đức Tốn- Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập – NXB KH&KT - 2001 [3] Lê Văn Tiến; Trần Văn Địch; Trần Xuân Việt- Đồ gá khí hố tự động hố NXB KH&KT – 2000 [4] Nguyễn Đắc Lộc tác giả khác- Công nghệ chế tạo máy tập – NXB KH&KT – 2000 [5] Phạm Đắp- Cơ sở máy công cụ - ĐHBKHN – 1976 140 ... Trường Cao đẳng nghề Việt nam – Hàn quốc thành phố Hà nội biên soạn giáo trình mơ đun ? ?Thiết kế quy trình cơng nghệ? ?? Nội dung mơ đun để cập đến kiến thức trình thiết kế quy tình cơng nghệ gia... Gia công lắp ráp thực theo quy trình cơng nghệ (quy trình cơng nghệ chia nguyên công khác nhau) - Sử dụng máy vạn chuyên dùng 15 Các máy bố trí theo quy trình cơng nghệ Sử dụng nhiều dụng cụ... cơng áp lực Xác định q trình cơng nghệ hợp lý ghi thành văn kiện cơng nghệ văn kiện cơng nghệ gọi quy trình cơng nghệ Q trình cơng nghệ hợp lý q trình công nghệ thoả mãn yêu cầu chi tiết độ xác