ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ GIA CÔNG SAU IN HỘP DẦU GỘI CLEAR

TRƢỜNG ĐẠI HỌC SƢ PHẠM KỸ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH KHOA ĐÀO TẠO CHẤT LƢỢNG CAO ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ GIA CÔNG SAU IN HỘP DẦU GỘI CLEAR (SỬA LẠI) SVTH: HÀ THỊ HỒNG TRÂM MSSV: 15148052 LỚP: 15148CL1 GVHD: CHẾ THỊ KIỀU NHI Tp Hồ Chí Minh, tháng năm 2018 NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN MỤC LỤC THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM 1.1 Thông số cấu trúc 1.2 Thông số đồ họa CÁC YẾU TỐ LIÊN QUAN ĐẾN THÀNH PHẨM CỦA CÔNG ĐOẠN THIẾT KẾ, CHẾ BẢN, IN 2.1 Layout kích thƣớc chi tiết cho hộp 2.2 Một số vấn đề cần quan tâm đến công đoạn thành phẩm 2.3 Lựa chọn thiết bị 2.3.1 Máy ghi bản: Kodak MAGNUS Q800 Platesetter 2.3.2 Máy in: Heidelberg SpeedMaster CD 102 2.3.3 Máy cán màng nhiệt: Autobond Mini 105 TH 2.3.4 Máy tráng phủ UV phần: SGJ-UV1100 2.3.5 Máy ép nhủ, dập nổi, cấn bế: KAMA Procut Foil 105 2.4 Bố trí tờ in lựa chọn khổ giấy phù hợp 10 2.5 Chế cho phƣơng pháp gia công bề mặt 12 2.5.1 Cán màng nhiệt bóng 12 2.5.2 Khuôn tráng phủ UV phần 13 2.5.3 Khuôn ép nhũ 14 2.5.3 Khuôn dập 15 2.5.4 Khuôn cấn bế 17 2.6 Kiểm tra tờ in trƣớc qua công đoạn thành phẩm 21 2.6.1 Số tờ in cần chuyển qua công đoạn thành phẩm 21 2.6.2 Kiểm tra trƣớc vào công đoạn thành phẩm 21 THIẾT LẬP QUY TRÌNH THÀNH PHẨM VÀ KIỂM TRA 23 3.1 Quy trình thành phẩm 23 3.2 Quy trình kiểm tra 24 PHƢƠNG ÁN THỰC HIỆN CHO TỪNG CÔNG ĐOẠN 25 4.1 Cán màng nhiệt bóng 25 4.2 Tráng phủ UV phần 26 4.3 Ép nhũ 27 4.4 Dập 28 4.5 Cấn, bế 29 TÀI LIỆU THAM KHẢO 31 THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM 1.1 Thông số cấu trúc - Dạng khơng gian: hình hộp chữ nhật Kiểu dáng Loại hộp: dán hơng - Bố trí tờ in: mặt - Phương pháp in: offset tờ rời Kích thước khổ thành phẩm 58 x 35 x 168 (mm) (ngang x rộng x cao) Hình Kích thước khổ thành phẩm theo khơng gian chiều Kích thước khổ trải ( 247 x 197.5 (mm) cao x ngang) Vật liệu Hình Kích thước khổ trải Giấy Ivory định lượng 250 g/m2 Độ dày 0.35 mm vật liệu Số 15.000 hộp lượng 1.2 Thông số đồ họa  Số màu in: màu (CMYK)  Phương pháp gia công bề mặt: + Cán màng nhiệt bóng + Tráng phủ UV phần + Ép nhũ + Dập + Cấn, bế CÁC YẾU TỐ LIÊN QUAN ĐẾN THÀNH PHẨM CỦA CÔNG ĐOẠN THIẾT KẾ, CHẾ BẢN, IN 2.1 Layout kích thƣớc chi tiết cho hộp Hình Kích thước chi tiết hộp không đề cập đến kích thước nhũ tráng phủ 2.2 Một số vấn đề cần quan tâm đến công đoạn thành phẩm  Xác định hướng xớ giấy để tờ in in dễ cấn bế Tránh việc hộp bị cong hay bị bung cài nắp gia tăng tính chịu lực chứa đựng sản phẩm  Những tờ in sai màu, bị nhăn, dơ vị trí có in cần loại bỏ trước chuyển qua công đoạn thành phẩm  Bù trừ độ dày giấy độ dày liên quan tới việc bù từ gấp hộp lựa chọn dao cấn bế hộp 2.3 Lựa chọn thiết bị Do khổ giấy lựa chọn có kích thước 610x1020, địi hỏi thiết bị chọn lựa phải phù hợp với khổ giấy Khổ giấy lựa chọn xem khổ lớn nên khổ lớn thiết bị phải chứa đựng, bao hàm khổ giấy chọn lựa 2.3.1 Máy ghi bản: Kodak MAGNUS Q800 Platesetter Kích thước khổ tối đa 950 x 1163 (mm) Kích thước khổ tối thiểu 330 x 305 (mm) Kích thước vùng in tối đa 938 x 1163 (mm) Kích thước vùng in tối thiểu 318 x 305 (mm) 2.3.2 Máy in: Heidelberg SpeedMaster CD 102 Khổ giấy tối đa (mm) 720x1020 Khổ giấy tối thiểu (mm) 340x480 Độ dày giấy (mm) 0.03 – Nhíp (mm) 10 – 12 Tốc độ (sph) 15000 Khổ (mm) 790x1030 Đơn vị in đơn vị in đơn vị tráng phủ Độ dày (mm) 0.2 – 0.3 Vùng in tối đa (mm) 710x1020 2.3.3 Máy cán màng nhiệt: Autobond Mini 105 TH Khổ giấy lớn (mm) 760x1050 Khổ giấy nhỏ (mm) 220x280 Trọng lượng giấy (gsm) 90-650 Độ dày màng (micro) 24-75 Áp lực Lên đến 2.3.4 Máy tráng phủ UV phần: SGJ-UV1100 Khổ giấy lớn (mm) 800x1080 Khổ giấy nhỏ (mm) 340x400 Khổ tráng phủ tối đa (mm) 760x1060 Định lượng giấy (g/m2) 80-450 Tốc độ tráng phủ tối đa (tờ/h) 5000 Công suất đèn UV (NO.xpower) 3x9.75kw Công suất đèn IR (NO.xpower) 15x1.5kw Tráng phủ thực sau công đoạn cán màng Mặc dù máy in có đơn vị tráng phủ phía sau đơn vị gia cơng chọn thực thiết bị chuyên dụng vì: Tiết kiệm thời gian, nâng cao nâng suất: tờ in khỏi máy in kiểm tra đưa cán màng, thời gian cho máy in nghỉ ngơi Tiếp đến đưa tráng phủ thiết bị chuyên dụng SGJ-UV1100, lúc máy in in lượt sản phẩm khác 2.3.5 Máy ép nhủ, dập nổi, cấn bế: KAMA Procut Foil 105 Khổ giấy tối đa 740 x 1050 (mm) Khổ giấy tối thiểu 340 x 480 (mm) Độ dày giấy tối đa 1.8 (mm) Chừa nhíp tối thiểu 10 (mm) Khổ bế tối đa 720 x 1030 (mm) Chiều cao dao bế 23.8 mm Khi sử dụng máy gộp chức lại số lợi ích sau: Tiết kiệm chi phí mua thiết bị riêng lẻ Đồng thời sử dụng chung thiết bị nên việc lắp khuôn ép nhủ dập dễ kiểm sốt, đảm bảo vị trí ép nhủ dập tờ in Khi tiến hành xong ép nhủ, dập tháo khn thay dao cấn bế chưa đầy 15 phút Khoảng thời gian để máy nghỉ kiểm tra xác dập lên vị trí ép nhủ 2.3.6 Máy gấp, dán hộp: Heildeilberg Easygluer 100 Straightline folding cartons Chiều dài W 87 (1) – 1000 mm 132 – 1000 mm Chiều dài L (max) 700 Lockbottom cartons Chiều dài W 156(1) – 1000 mm 192 – 1000 mm Chiều dài L Max: 700 mm Chiều dài D Max: 150 mm Chiều dài H Min: 50 mm Chiều dài A Min: 40(1)/ 46 mm Chiều dài B Min: 30(1)/ 40 mm cốt nhựa Polyamit Chế tạo cách dùng ép từ khuôn kim loại máy ép (dập) với lực ép lớn nhiệt độ khoảng 170oC khoảng thời gian 3-5 phút Sau làm nguội tách khn nhựa 2.5.4 Khuôn cấn bế Layout khuôn cấn bế Người ta sử dụng khn bế phẳng vị trí cần cắt đứt (tạo hình dạng – đường viền) người ta dùng dao bế, vị trí cần tạo đường ngấn người ta dùng dao cấn Vật liệu Khuôn bế Khn đỡ (vỉ lót) (Bằng phƣơng pháp cƣa lộng) (Từ bế làm sẵn)  Dao cấn bế làm thép đặc biệt  Đế gỗ làm ván ép dày từ 1.6 – 1.8 cm 17  Chỉ bế  Vỉ lót sắt  Chọn khn gỗ có kích thước chứa tồn số hộp cần bế  Dàn phim lên đế gỗ + Phủ băng keo lên đế gỗ để cưa khuôn tờ phim không bị lệch + Áp mặt thuốc phim vào mặt gỗ + Xác định điểm khoan (chân chữ U, trình chế tạo đường cấn  Cắt bế theo độ dài đường cấn vừa đo nửa chân chữ U) Quy  Đo độ dài theo  Khoan lỗ để lồng mũi cưa vào  Sử dụng thiết bị cưa lộng tay thiết bị cưa máy để cưa theo đường  Gắn bế vào dao cấn nhờ miếng nhựa có khe  Gỡ miếng giấy lót mặt maquett  Dùng băng giấy dài gắn vào vị trí cưa lộng để lấy dấu đánh dấu lên băng giấy điểm, đoạn cần uốn, cắt chữ U nối dao  Lấy băng giấy khỏi đường cưa lộng bế  Lắp khuôn vào máy bế, ép bế sang vỉ lót  Gỡ miếng nhựa ra, bế cịn lại vỉ lót đặt vật liệu làm dao cấn bế tiến hành làm dao  Gắn dao vào đường cưa lộng ván ép Ở đây, đơn vị gia công tiến hành làm khuôn bế theo phương pháp cưa lọng thay sử dụng khắc laser chi phí thiết bị đầu tư cho máy cưa lọng thấp so với máy khắc laser độ xác tương đương  Máy cưa lọng MJ-1200B Kích thước khn cưa lớn (mm) 18 800x1200 Chiều dày cưa (mm) 0.3 -2 Hành trình lên xuống cưa 25 Chiều dày cưa tối đa (mm) 30  Máy uốn dao cấn, bế (Đây máy tùy chọn đơn vị gia công trực tiếp làm dao) Thông số kỹ thuật: máy TSD-860 Độ dày dao (mm) 0.45/ 0.53/ 0.71/ 1.05 Chiều cao dao (mm) – 30 Góc uốn tối đa 100o Bán kính tối thiểu góc uốn 90o (mm) 0.4 Font Min bending size (mm) 1.5 Back Min bending size (mm) Feeding precision (mm) ± 0.03 Bending flatness (mm) ± 0.2 Nguồn khí nén (mpa) 0.6 Định dạng file sử dụng DFX (AutoCAD, Corel Draw) Uốn, tạo đoạn nối, cắt phẳng, Chức lipping, creasing line cutting Swing cutting auto flat Phương pháp cắt cutting  Lựa chọn dao cấn, bế bế Do giấy có độ dày 0.35 mm nên lựa chọn bế có độ dày (channel depth) 0.4 mm dao bế có độ dày 2pt ≈ 0.71 mm a) Độ dày vật liệu C 19 b) Bề dày bế c) Bề dày dao cấn Hình Mơ phỏng, ký hiệu kích thước Bề rộng rãnh bế xác định dựa độ dày vật liệu độ dày dao cấn tính công thức: ( ( ) ) ( )  Vậy lựa chọn bế với thông số 0.4x1.2 (mm) Độ cao dao bế thường dùng 23.8 mm nên dao cấn có độ cao 23.4 (độ cao dao cấn thấp dao bế lần độ dày giấy) 23,4 mm Hình Xác định chiều cao dao cấn, bế  Và dao bế thích hợp có thông số chiều dày pt (~ 0.71mm) chiều cao 23.4 mm 20 2.6 Kiểm tra tờ in trƣớc qua công đoạn thành phẩm 2.6.1 Số tờ in cần chuyển qua công đoạn thành phẩm Xác định số tờ với định mức bù hao để bù đắp vào số tờ bị hỏng trình thực Số liệu Số lượng hộp (giả sử) 150000 Số hộp/ tờ in 12 Số tờ in chưa bù hao 12500 Định Số tờ bù mức % hao 1.8 % Bù hao cơng Số màu in (từ màu thứ tính 30% bù hao đoạn in 1.9 % 463 lượt màu đầu) Cán màng 0.5 % Tráng phủ UV phần 1.25 % Ép nhũ 0.5 % Dập 0% Cấn, bế 1.75 % Dán hông 0.5 % 63 Bù hao công đoạn thành phẩm 157 63 219 63 Tổng số tờ in 13528 2.6.2 Kiểm tra trƣớc vào cơng đoạn thành phẩm Tiêu chí Tần kiểm tra suất Số lượng xấp tờ in vừa tay xấp vừa tay để kiểm đếm Phƣơng pháp kiểm tra Mỗi lần kiểm tra, lấy 21 Thiết bị Sai số cho phép Bằng Số lượng đủ mắt cho công thường đoạn thành Màu sắc tay phầm Lấy Xấp đối chiếu với Máy đo Trong phạm ngẫu mẫu thật xem màu tờ in màu vi mắt nhiên màu mẫu có giống thường tờ không Nếu giống, tiến dùng không nhận hành kiểm tra xấp khác mắt xấp Xòe xấp tờ in để kiểm tra thường khác biệt xem có màu khác trải nhiều tờ thường hay không xem xét Bon tờ/ Lấy ngẫu nhiên tờ Kính soi chồng xấp xấp Kiểm tra bon chồng tram màu xem chồng khít màu chưa Nếu có sai sót phải kiểm lại toàn xấp giấy loại bỏ tờ in lỗi Bon cấn, xấp Vỗ cho tờ in trải Bằng bế, tay kê vừa tờ in gối lên cho mắt tay/ lần thấy bon tờ in thường Kiểm tra xem có đủ bon hay chưa, tay kê có bị nhảy hay không Loại bỏ tờ in sai lệch Tờ in bị xấp Xòe giấy để kiểm tra xem tờ Bằng Nếu lỗi dơ, nhăn, vừa in có bị dơ, nhăn hay gấp tay, mắt khơng nằm gấp góc tay/ lần góc hay khơng loại bỏ thường phần tờ in lỗi 22 in THIẾT LẬP QUY TRÌNH THÀNH PHẨM VÀ KIỂM TRA 3.1 Quy trình thành phẩm Ghi chú: tờ in hoàn chỉnh tức tờ in kiểm tra tất cho đạt yêu cầu để qua công đoạn thành phẩm 23 3.2 Quy trình kiểm tra 24 PHƢƠNG ÁN THỰC HIỆN CHO TỪNG CƠNG ĐOẠN 4.1 Cán màng nhiệt bóng  Phƣơng án thực hiện: - Sau in xong, tờ in kiểm tra đưa qua công đoạn cán màng nhiệt để giúp tờ in tạo độ bóng, chống thấm nước tránh trầy xước máy cán màng Autobond Mini 105 TH (thông số phần lựa chọn thiết bị) Tờ in cán màng nhiệt BOPP có sẵn lớp keo EVA Máy cán màng nung chảy lớp keo lúc ghép dính màng lên bề mặt tờ in - Màng nhiệt BOPP có phủ sẵn keo EVA thị trường có nhiều loại có đặc điểm, tính chất khác Tùy vào yêu cầu khách hàng đơn vị gia công mà chọn loại màng phù hợp  Kiểm tra 1: Tiêu chí kiểm tra Độ bám dính Tiêu chuẩn chất lƣợng suất Màng sau cán có độ Lấy tờ bám dính cao, khơng bị bong tróc phút Tờ in phải bóng phẳng, Ngoại quan Tần khơng có vết nhăn, không cong vênh Phải giống mẫu đem bế thử để kiểm tra - Dùng tay miết cạnh nhiều lần để kiểm tra Xòe tờ in xấp vừa tay dùng mắt để kiểm tra phút Độ bền dai - Dùng tay xé rách Lấy xấp Lấy tờ Màu sắc Phƣơng pháp kiểm tra Dùng mắt để kiểm tra hay máy đo màu Tờ in sau cán phải Lấy tờ Dùng tay gấp mở theo có độ dai phù hợp quy chuẩn nhiều lần 25 phút dùng tay để cảm nhận 4.2 Tráng phủ UV phần  Phƣơng án thực hiện: Sau cán màng, tờ in chuyển qua tráng phủ thiết bị chuyên dụng SGJ-UV1100 (thông số xem phần lựa chọn thiết bị) Đơn vị tráng phủ có cấu trúc đơn vị in flexo, làm từ polymer rắn Sau in tráng phủ tiến hành kiểm tra tờ in  Kiểm tra 2: Tiêu chí kiểm tra Ngoại quan Tiêu chuẩn chất lƣợng Tờ in phải bóng phẳng Tần suất Rút tờ phút Phƣơng pháp kiểm tra Dùng tay đặt nghiêng tờ in hướng có ánh sáng chiếu vào để kiêm tra Dùng tay tạo vạch Độ bám dính Phải bám dính Rút tờ gấp mặt phẳng phút tờ in, lớp verni phải khơng bị bong tróc Độ khơ Khơ hồn tồn khơng Rút tờ Dùng ngón tay chậm bị dính dặm phút bề mặt tờ in Bề mặt tờ in Khơng có sọc, bụi, tờ in phải không bị phồng, trầy dàn xước Màu sắc Đúng mẫu 26 Rút tờ phút Kiểm tra mắt Rút tờ Kiểm tra máy đo phút màu mắt thường 4.3 Ép nhũ  Phƣơng án thực hiện: - Tờ in sau tráng phủ máy in đưa qua máy ép nhũ KAMA Procut Foil 105 - Khuôn ép nhũ làm theo chiều bố trí bình trang với tổng cộng khn Với kiểu bình đầu đối đầu,việc tạo khn hình bên giúp cố định khuôn dễ dàng, tránh dán khuôn khơng vị trí - Khn ép nhũ cách vị trí ép nhũ chiều khoảng 5mm để tạo mép dán vào khuôn dễ dàng - Như khn có kích thước xấp xỉ 58x27 (cm) - Layout khuôn ép nhủ với tờ in - Giấy vào máy theo chiều ngang, nên sử dụng cuộn nhủ cho khuôn Cuộn nhủ sử dụng có kích thước 27 cm - Tính bước nhũ: + Bước nhủ nhỏ: 175.5 + = 180.5 mm 27 + Bước nhủ lớn: 580.5 mm  Kiểm tra 3: Chỉ tiêu Phƣơng pháp kiểm Tiêu chuẩn chất lƣợng Tần suất Vị trí ép Đúng theo maquette sai số Rút tờ nhũ cho phép 0.5mm phút Độ che Nhũ phải phủ hoàn Rút tờ Kiểm tra mắt phủ tồn lên hình ảnh cần ép phút thường Hình ảnh mép phần tử ép Rút tờ Kiểm tra mắt phải sắc nét phút thường kiểm tra Độ sắc nét tra Dùng thước sắt để đo kiểm tra mắt thường 4.4 Dập  Phƣơng án thực hiện: - Tờ in dập thiết bị với công đoạn ép nhũ – KAMA Procut Foil 105 - Do dập vị trí (chữ LEAR ép nhũ trước đó) nên tạo khn cho hộp liên chiều dọc Không tiến hành làm khn giống ép nhũ tiền khn tốn kém, với tờ in làm khuôn dập - Khuôn dập chừa tương tự ép nhũ, khn dập có kích thước 447x23 (mm) 28 - Layout khuôn dập  Kiểm tra 4: Chỉ tiêu kiểm tra Vị trí Phƣơng pháp kiểm Tiêu chuẩn chất lƣợng Tần suất Trùng với vị trí ép nhũ Rút tờ Kiểm tra mắt trước phút thường tra 4.5 Cấn, bế  Phƣơng án thực hiện: Tờ in sau gia công bề mặt đưa cấn bế Công đoạn cấn, bế tiếp tục thực máy KAMA Procut Foil 105 29  Kiểm tra 5: Tiêu chí kiểm tra Vị trí Kích thước Tiêu chuẩn kiểm tra Tần suất Tờ in không bị cấn, bế sai Xấp vừa vị trí đủ tay Kích thước cấn phải theo mẫu Lấy ngẫu nhiên tờ xấp 30 Phƣơng pháp kiểm tra Dùng tay giữ cạnh bên xòe cạnh lại, bế sai rơi Dùng thước thẳng để đo khoảng cách đường cấn TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Giáo trình Cơng nghệ gia công sau in – Nguyễn Thị Lại Giang [2] Giáo trình Cơng nghệ chế tạo khn in – Trần Thanh Hà [3] Giáo trình Kinh tế tổ chức sản xuất in – Nguyễn Thị Lại Giang [4] https://www.cito.de/fr/VN/ 31