Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy thiết kế gia công cái cốiupload: 1.2.2017 10:46AMCối được sử dụng rộng rãi trong các cơ cấu của máy dập, liên tục chịu tác động của ngoại lực.Cối làm việc trong môi trường thường xuyên chịu tác động của ngoại lực. Trong quá trình làm việc sẽ sinh ra ma lực va đập tác dụng lên cốiVật liệu chế tạo cối là thép 9XC, hay còn được gọi là thép 9CrSi. Đây là loại thép hợp kim dung cho vật liệu khuôn (loại khuôn có tuổi thọ cao), ngoài ra nó còn được dung làm vật liệu cho mũi khoan, lưỡi phay,…Thành phần chủ yếu của thép 9XC:•Cacbon (C): 0.85 – 0.95%.•Silic (Si): 1.20 – 1.60%.•Mangan (Mn): 0.30 – 0.60%.•Crôm (Cr): 0.95 – 1.25%.Đặc tính của thép hợp kim 9XC:•Cr, Si tang độ thấm tôi. Cr tạo ra Cr23B6 tăng tính chống mài mòn.•Thép hợp kim 9XC nói riêng cũng như các loại thép hợp kim khác có độ bền cao hơn hẳn so với các loại thép cacbon.
Đồ án công nghệ chế tạo máy Mục Lục Đồ án cơng nghệ chế tạo máy LỜI NĨI ĐẦU Đồ án mơn học qui trình cơng nghệ chế tạo máy phần mơn học, giúp cho sinh viên biết tổng hợp kiến thức học áp dụng vào việc thực chế tạo chi tiết cụ thể cho chi tiết gia công đạt yêu cầu kỹ thuật, làm việc tốt, phải dễ gia cơng có tính kinh tế cao Trong đồ án môn học nhiệm vụ giao thiết kế qui trình cơng nghệ chế tạo cối Đây chi tiết đơn giản cần đạt yêu cầu mặt, độ đối xứng lỗ với mặt đầu Từ yêu cầu trên, ta phải thiết kế qui trình cơng nghệ hợp lý từ khâu tạo phơi đến khâu tạo thành chi tiết hồn chỉnh nhằm đáp ứng nhu cầu thị trường Trên sở ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt xác định thời gian gia công cho nguyên công cách hợp lý để đạt hiệu kinh tế, kỹ thuật cao Những yêu cầu thể trong: đồ án thiết kế qui trình cơng nghệ gia cơng Cối Nhằm ứng dụng kiến thức lý thuyết môn học “Công nghệ chế tạo máy” đồ án góp phần hệ thống hóa, cố phát triển thêm cho chúng em kiến thức học công nghệ chế tạo máy Các số liệu, thơng số tra bảng tính toán dựa vào tài liệu kinh nghiệm thầy hướng dẫn Một sản phẩm có nhiều phương án công nghệ khác việc thiết kế quy trình cơng nghệ so sánh chọn lọc phương án công nghệ hợp lý đảm bảo yêu cầu chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội Tuy nhiên, khơng thể tránh khỏi sai sót q trình tính tốn chọn số liệu Chúng em mong thầy góp ý, bổ sung để kiến thức chúng em vững vàng để giúp cho chúng em làm quen với công việc thiết kế người kỹ sư công nghệ sau thâm nhập vào thực tế sản xuất Chương 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG 1.1 Phân tích chức năng, kết cấu điều kiện làm việc chi tiết 1.1.1 Chức − Cối sử dụng rộng rãi cấu máy dập, liên tục chịu tác động ngoại lực − Bề mặt làm việc chủ yếu trượt phần lỗ chi tiết nên bề mặt gia công tinh Ngồi có lỗ Ø8 để lắp chặt chi tiết với phận khác 1.1.2 Kết cấu Đồ án công nghệ chế tạo máy − Kết cấu chi tiết có tính cơng cơng nghệ hợp lý, tạo điều kiện dễ dàng việc xác định mặt phân khuôn khâu chế tạo phôi phương pháp đúc Các kết cấu chi tiết khơng gây khó khăn q trình gia cơng 1.1.3 Điều kiện làm việc − Cối làm việc môi trường thường xuyên chịu tác động ngoại lực Trong trình làm việc sinh ma lực va đập tác dụng lên cối 1.2 Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết − Vật liệu chế tạo cối thép 9XC, hay gọi thép 9CrSi Đây loại thép hợp kim dung cho vật liệu khn (loại khn có tuổi thọ cao), ngồi dung làm vật liệu cho mũi khoan, lưỡi phay,… − Thành phần chủ yếu thép 9XC: • Cacbon (C): 0.85 – 0.95% • Silic (Si): 1.20 – 1.60% • Mangan (Mn): 0.30 – 0.60% • Crơm (Cr): 0.95 – 1.25% − Đặc tính thép hợp kim 9XC: • Cr, Si tang độ thấm tơi Cr tạo Cr23B6 tăng tính chống mài mòn • Thép hợp kim 9XC nói riêng loại thép hợp kim khác có độ bền cao hẳn so với loại thép cacbon • Các tính chất vật lý, hóa học đặc biệt từ tính, tính giản nở nhiệt, tính chống ăn mòn 1.3 Phân tích độ xác gia cơng − Độ nhám yêu cầu bề mặt gia công ghi đầy đủ vẽ chi tiết • Ra 1.6àm: cp chớnh xỏc Ra 0.1àm: cp chớnh xác − Các thông số vẽ chi tiết: • Kích thước Ø100N8 có: Kích thước danh nghĩa: D = 100 mm Cấp xác ES = +0.055mm EI = -0.055mm • Kích thước Ø69H10 có: Kích thước danh nghĩa: D = 69 mm Cấp xác 10 ES = +0.012 mm Đồ án công nghệ chế tạo máy EI = mm • Kích thước có: Kích thước danh nghĩa: D = 63.4 mm Cấp xác 10 ES = +0.012 mm EI = mm • Kích thước 0.11 có: Kích thước danh nghĩa: D = 100 mm Cấp xác 10 ES = +0.11 mm EI = -0.11 mm CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2.1 Sản lượng chi tiết cần chế tạo - Số lượng chi tiết cần chế tạo năm tính theo công thức : N = N0 m.(1 + α/100).(1 + β/100) (chiếc/ năm) Chọn : m = : số lượng chi tiết đơn vị sản phẩm α = 10 - 20% : số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn α = 10% β = - 7% : số % chi tiết phế phẩm trình chế tạo,chọn β=5% N0 =5000 số sản lượng năm theo kế họach Nên N= 5000 (1 + 10/100).(1 + 5/100) = 5775 (chiếc/ năm) 2.2 Khối lượng chi tiết Bằng phương pháp chia chi tiết khối hình trụ , hình chữ nhật nhỏ tính thể tích cho khối , ta tính khối lượng chi tiết cần gia công m = 3,6(kg) Theo đề đồ án, dạng sản xuất chi tiết dạng sản xuất hàng lọat vừa, đặt trưng dạng sản xuất hàng loạt vừa là: Đồ án công nghệ chế tạo máy - Dể dàng sử dụng thiết bị máy công cụ vạn - Dể dàng điều chỉnh máy tự động đạt kích thước - Sử dụng tay nghề cơng nhân có nhiều bậc thợ phù hợp với ngun cơng - Sản phẩm có tính lắp lẩn - Phôi tạo phương pháp đúc - Bố trí máy theo đường vận chuyển thuận - Từng máy lập qui trình cơng nghệ đạt suất cao CHƯƠNG 3: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI 3.1 Chọn dạng phơi - Phơi rèn dập: Rèn dập máy hay tay điều cho chi tiết có độ bền tính cao, tạo nên ứng suất dư chi tiết, tạo cho chi tiết có tính dẻo tính đàn hồi tốt Chi tiết cho có dạng nối trục làm gang xám nên chế tạo phôi theo phương pháp náy phơng hợp lý gang có tính dòn rèn dễ làm cho chi tiết bị nứt - Phơi cán: Chi tiết làm phơi cán có tính giống rèn dập có nhược điểm gia công vật liệu gang xám dễ bị nứt, đồng thời việc chế tạo khuôn tạp suất không cao - Phôi đúc: Phôi đúc có tính khơng cao phơi rèn dập Mặt khác việc chế tạo khuôn đúc chi tiết phức tạp dễ dàng, trang thiết bị đơn giản Đồng thời việc đúc thích hợp cho chi tiết làm gang tốn nguyên vật liệu • Kết luận: Từ dạng phơi ta thấy phơi đúc thích hợp với chi tiết cho có nhiều ưu điểm phương pháp khác nên ta chọn dạng phôi phôi đúc 3.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi Phôi chọn phơi đúc đúc có nhiều phương pháp khác ta nên chọn phương pháp kinh tế Ta phân tích phương pháp đúc : Đồ án công nghệ chế tạo máy a Cấp xác I: phơi đúc khn kim loại: Loại phơi có cấp xác kích thước IT14 – IT15, độ nhám Rz = 40m b.Cấp xác II: phôi đúc khuôn cát, mẫu kim loại: Phương pháp thích hợp cho chi tiết có độ xác cao phơi đúc có hình dạng gần giống với chi tiết, giá thành thiết bị cao hơn, thích hợp cho sản suất hàng loạt Loại phơi có cấp xác kích thước IT15 – IT16, độ nhám Rz = 80m c.Cấp xác III : phơi đúc khn cát, mẫu gỗ : thích hợp cho sản suất loạt nhỏ, đơn Loại phôi có cấp xác kích thước IT6 – IT7, độ nhám Rz = 160m Ngồi có số phương pháp khác: + Đúc áp lực + Đúc li tâm + Đúc khuôn mẫu chảy + Đúc khuôn vỏ mỏng + Đúc liên tục Như theo yêu cầu kỹ thuật dạng sản xuất chi tiết cần chế tạo chọn phương pháp đúc khuôn cát mẫu kim loại, Rz = 80mm, cấp xác kích thước IT15 – IT16, góc khn 1o [Sổ tay thiế kế tập 1/trang 339] Chi tiết dạng trụ tròn, vật liệu chế tạo chi tiết thép 9XC, phương pháp chế tạo phôi đúc 3.3 Chọn phường pháp chế tạo phơi Vì dạng sản xuất hàng loạt vừa vật liệu chi tiết thép 9XC dùng phôi đúc khuôn cát mẫu gỗ Do kích thước lớn 110mm nên ta chọn phơi có kích thước: Lượng dư cho bề mặt (1): Lượng dư cho bề mặt (2): Lượng dư cho bề mặt (3): Lượng dư cho bề mặt (4): Lượng dư cho bề mặt (7): Lượng dư cho bề mặt (8): mm mm mm mm mm mm ( tra bảng 2.6 trang 25, HDTKDACNCTMspkt) Đồ án công nghệ chế tạo máy 3.4 Bản vẽ phơi - Từ kích thước vẽ chi tiết ta có kích thước cho vẽ phơi là: - Kích thước phơi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư CHƯƠNG 4: LẬP QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ 10 Hình 4.1 Bản vẽ bề mặt chi tiết 4.1 Xác định trình tự gia cơng 4.1.1 Mục đích - Xác định trình tự gia cơng hợp lý nhằm đảm bảo độ xác kích thuớc, vị trí tương quan độ nhám bề mặt theo yêu cầu đề 4.2 Nội dung 4.2.1 Chọn phương pháp gia công bề mặt phôi - - Dựa vào yêu cầu đặc tính kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công cho bề mặt sau : tiện, mài khoan taro… Chọn phương pháp gia công bề mặt phôi Các nguyên công để gia công chi tiết cối gồm: Gia công bề mặt đầu: gia công thô gia công tinh Gia công thô tinh lỗ Đồ án công nghệ chế tạo máy - Theo tài liệu [4], trang 20 22, ta có bảng tổng hợp quy trình cơng nghệ cho chi tiết: Bảng 4.1: Quy trình cơng nghệ cho chi tiết Phương án gia công Phương án Phương án Phương án Nguyên công Tiện thô Tiện tinh Tiện thô tiện tinh Mài Khoan Khoan,taro Kiểm tra Tiện thô Tiện thô Mài thường Khoan Khoan, Taro Kiểm tra Tiện thô Mài thô Mài tinh Mài tinh Khoan Khoan, Taro Kiểm tra Bề mặt gia công Bề mặt định vị Cấp xác (IT) Độ nhám và Ra=1,6 1,2, 5,7,8 Ra=1,6 và 2,1 13 13 Ra=0,1 Rz=40 Rz=40 1,2 và và và 2,1 8 13 13 Ra=1,6 Ra=1,6 Ra=0,1 Rz=40 Rz=40 và Ra=1,6 1,2 và Ra=1,6 và 2,1 13 13 Ra=0,1 Rz=40 Rz=40 Trong ba phương án nêu ta chọn phương án dạng sản xuất theo yêu cầu đồ án dạng sản xuất vừa, quy trình làm hợp lí Đồ án cơng nghệ chế tạo máy CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG CÔNG NGHỆ 5.1 Nguyên công 1: Tiện thô Tiện tinh mặt S1 S2 Hình 5.1: Ngun cơng Gá đặt: Chi tiết đặt lên mâm cặp chấu tự định tâm để hạn chế bậc tự Kẹp chặt: Dùng chấu kẹp ép chặt lên mặt số Theo tài liệu [3], trang 16, bảng 9-3, ta chọn máy: Dụng cụ đo: thước cập – 150 mm, độ xác: 0,05 mm Máy: máy tiện T630, công suất N = 10 KW, hiệu suất η = 0,75 Dụng cụ cắt: dao tiện thân cong T15K6_25x20x140x45 Đồ án công nghệ chế tạo máy 5.2 Nguyên công 2: Tiện thô Tiện tinh mặt 1, 2, 7,8, S3 S6 S5 S4 Hình 5.2: Ngun cơng − Dụng cụ đo: thước cập – 150 mm, độ xác: 0,05 mm − Máy: máy tiện T630, công suất N = 10 KW, hiệu suất η = 0,75 − Dụng cụ cắt: dao tiện thân cong T15K6_25x20x140x45 Đồ án công nghệ chế tạo máy − Như máy dụng cụ chương 5, ta có chu kỳ bền trung bình dao tiện T = 60 phút (bảng 5-40, tài liệu [3], tập 2, trang 34) − Chiều sâu cắt: t = 0.55 mm − Lượng chạy dao: Ssb = 0.2 (mm/vòng) (bảng 5-11, tài liệu [3], trang 11) − Vận tốc cắt: Với: • • • • • • Kv = – hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt (từ bảng X-10 đến bảng X-16, tài liệu 4) CV – hệ số T – chu kỳ bền dao (phút) t – chiều sâu cắt (mm) S – lượng ăn dao (mm/vòng) Theo bảng 1-1, tài liệu [5], trang 13, ta có: CV = 273 ; x = 0.15 ; y = 0.2 ; m = 0.2 Vậy: (m/phút) − Số vòng quay tính tốn: nt = 1000V 1000.181,67 = = 507,26(vg / ph) πD 3,14.114 − Với m số cấp tốc độ máy φ công bội cấp số nhân − Máy tiện chọn có: nmax = 750 v/p, nmin = 14 v/p, số cấp tốc độ m = 18 (bảng 8, trang 28, tài liệu [2]) − Xác định φx: − Theo bảng 8, trang 28, tài liệu [2], ta chọn φx = 40 − Số vòng quay máy: nm = nmin φx = 14.40 = 560 (v/p) − Vận tốc cắt thực tế: − Theo bảng 5.23, trang 18, tập 2, tài liệu [3] ta có hệ số C P số mũ cơng thức tính lực cắt Pz tiện sau: CP = 300 ; x = ; y = 0,75 ; n = -0.15 − Lực cắt PZ: Đồ án công nghệ chế tạo máy − Công suất cắt: − So sánh với công suất máy: 0,91 < 7.5 − Vậy máy đủ công suất để gia công Bước 4: Tiện mặt Máy tiện T616.( [5], trang 17) + Dao T15K6 (216) + Lượng tiến dao: s = 0,7 – 4,16 (mm/vòng) + Số vòng quay trục từ 12,5 – 2000 (vòng/phút) + Cơng suất động N = 10kW, hiệu suất = 0,75 Chiều sâu cắt: + Tiện thô: t1= 1,6mm + Tiện bán tinh: t2 = 1,3mm + Tiện tinh: t3 = 1,1mm Lượng chạy dao: ([4], trang 52) + Tiện thô: s1= mm/vòng + Tiện bán tinh: s2 = 0,37 mm/vòng + Tiện tinh: s3 = 0,2 mm/vòng Vận tốc cắt: ([4], trang 56) + Tiện thơ: v1= 90.81 mm/vòng + Tiện bán tinh: v2 = 136.28 mm/vòng + Tiện tinh: v3 = 163.73 mm/vòng Số vòng quay: + Tiện thơ: n1 = 90.81 vòng/phút + Tiện bán tinh: n2 = = 348 vòng/phút + Tiện tinh: n2 = = 448 vòng/phút Chọn theo máy ta có: + n1= 250 vòng/ phút + n2=350 vòng/ phút + n3=448 vòng/ phút Tính lại vận tốc theo số vòng quay chọn: + Vtt1= = = 101.05 m/ph + Vtt2= = = 123,59 m/ph + Vtt3= = = 156,37 m/ph Thời gian bản: + - - - - - - - T1 = = = 0,16 phút Đồ án công nghệ chế tạo máy T2 = = = 0,27 phút T3 = = = 0,27 phút 7.2 Nguyên công 2: Bước 1: Tiện mặt Máy tiện T616.( [5], trang 17) Dao T15K6 (216) + Lượng tiến dao: s = 0,7 – 4,16 (mm/vòng) + Số vòng quay trục từ 12,5 – 2000 (vòng/phút) + Cơng suất động N = 10kW, hiệu suất = 0,75 Chiều sâu cắt: + Tiện thô: t1= 2.5 mm + Tiện bán tinh: t2 = 0.95 mm + Tiện tinh: t3 = 0.55 mm Lượng chạy dao: ([4], trang 52) + Tiện thô: s1= mm/vòng + Tiện bán tinh: s2 = 0,37 mm/vòng + Tiện tinh: s3 = 0,2 mm/vòng Vận tốc cắt: ([4], trang 56) + Tiện thơ: v1= 84.93 mm/vòng + Tiện bán tinh: v2 = 142.85 mm/vòng + Tiện tinh: v3 = 181.67 mm/vòng Số vòng quay: + Tiện thơ: n1 = 90.81 vòng/phút + Tiện bán tinh: n2 = = 448 vòng/phút + Tiện tinh: n3 = = 560 vòng/phút Chọn theo máy ta có: + n1= 250 vòng/ phút + n2= 448 vòng/ phút + n3= 560 vòng/ phút Tính lại vận tốc theo số vòng quay chọn: + Vtt1= = =76.11 m/ph + Vtt2= = = 146.37 m/ph + Vtt3= = = 182.67 m/ph Thời gian bản: + + - - - - - - - T1 = = = 0,16 phút T2 = = = 0,27 phút T3 = = = 0,27 phút Đồ án công nghệ chế tạo máy Bước 2: Tiện mặt Máy tiện T616.( [5], trang 17) + Dao T15K6 (216) + Lượng tiến dao: s = 0,7 – 4,16 (mm/vòng) + Số vòng quay trục từ 12,5 – 2000 (vòng/phút) + Cơng suất động N = 10kW, hiệu suất = 0,75 Chiều sâu cắt: + Tiện thô: t1= 1.6 mm + Tiện bán tinh: t2 = 1.3 mm + Tiện tinh: t3 = 1.1 mm Lượng chạy dao: ([4], trang 52) + Tiện thô: s1= mm/vòng + Tiện bán tinh: s2 = 0,37 mm/vòng + Tiện tinh: s3 = 0,2 mm/vòng Vận tốc cắt: ([4], trang 56) + Tiện thơ: v1= 90.81 mm/vòng + Tiện bán tinh: v2 = 136.28 mm/vòng + Tiện tinh: v3 = 163.73 mm/vòng Số vòng quay: + Tiện thơ: n1 = 90.81 vòng/phút + Tiện bán tinh: n2 = = 448 vòng/phút + Tiện tinh: n3 = = 560 vòng/phút Chọn theo máy ta có: + n1= 250 vòng/ phút + n2= 448 vòng/ phút + n3= 560 vòng/ phút Tính lại vận tốc theo số vòng quay chọn: + Vtt1= = =92.18 m/ph + Vtt2= = = 144.12 m/ph + Vtt3= = = 177.86 m/ph Thời gian bản: + - - - - - - - T1 = = = 0,16 phút T2 = = = 0,27 phút T3 = = = 0,27 phút Bước 3: Tiện thơ rãnh Tương tự cách tính cho mặt 3, ta có: − t = mm − Ssb = mm/vòng Đồ án cơng nghệ chế tạo máy − − − − − − Vt = 20,72 m/phút nm = 56 vòng/phút Vtt = 17,6 m/phút Pz = 243,9 kg Ne = 0,7 kW So sánh với công suất máy: 0,7 < 7.5 − Vậy máy đủ công suất để gia công Bước 4: Tiện mặt Máy tiện T616.( [5], trang 17) + Dao T15K6 (216) + Lượng tiến dao: s = 0,7 – 4,16 (mm/vòng) + Số vòng quay trục từ 12,5 – 2000 (vòng/phút) + Cơng suất động N = 10kW, hiệu suất = 0,75 Chiều sâu cắt: + Tiện thô: t1= 2.5 mm + Tiện bán tinh: t2 = 1.5 mm Lượng chạy dao: ([4], trang 52) + Tiện thơ: s1= mm/vòng + Tiện bán tinh: s2 = 0,2 mm/vòng Vận tốc cắt: ([4], trang 56) + Tiện thơ: v1= 126.77 mm/vòng + Tiện bán tinh: v2 = 130.13 mm/vòng Số vòng quay: + Tiện thơ: n1 = 380 vòng/phút + Tiện bán tinh: n2 = = 380 vòng/phút Chọn theo máy ta có: + n1= 380 vòng/ phút + n2= 380 vòng/ phút Tính lại vận tốc theo số vòng quay chọn: + Vtt1= = =114.35 m/ph + Vtt2= = = 119.63 m/ph Thời gian bản: + - T1 = = = 0,16 phút T2 = = = 0,27 phút Bước 5: Tiện mặt + Máy tiện T616.( [5], trang 17) Đồ án công nghệ chế tạo máy Dao T15K6 (216) Lượng tiến dao: s = 0,7 – 4,16 (mm/vòng) + Số vòng quay trục từ 12,5 – 2000 (vòng/phút) + Công suất động N = 10kW, hiệu suất = 0,75 Chiều sâu cắt: + Tiện thô: t1= 1.6 mm + Tiện bán tinh: t2 = 1.3 mm + Tiện tinh: t3 = 1.03 mm Lượng chạy dao: ([4], trang 52) + Tiện thơ: s1= 0.3 mm/vòng + Tiện bán tinh: s2 = 0,35 mm/vòng + Tiện tinh: s3 = 0,4 mm/vòng Vận tốc cắt: ([4], trang 56) + Tiện thơ: v1= 128.45 mm/vòng + Tiện bán tinh: v2 = 124.55 mm/vòng + Tiện tinh: v3 = 129.55 mm/vòng Số vòng quay: + Tiện thơ: n1 = 450 vòng/phút + Tiện bán tinh: n2 = = 450 vòng/phút + Tiện tinh: n3 = = 560 vòng/phút Chọn theo máy ta có: + n1= 450 vòng/ phút + n2= 450 vòng/ phút + n3= 560 vòng/ phút Tính lại vận tốc theo số vòng quay chọn: + Vtt1= = =132 m/ph + Vtt2= = = 135.37 m/ph + Vtt3= = = 138.67 m/ph Thời gian bản: + + - - - - - - - T1 = = = 0,16 phút T2 = = = 0,27 phút T3 = = = 0,27 phút 7.3 Nguyên công 3: Mài mặt − t = 0,07 mm − Ssb = 0,0097 mm/vòng − nct = 50 m/phút − nm = 251,31 vòng/phút − Ne = 2,6 kW − So sánh với công suất máy: Đồ án công nghệ chế tạo máy 2,6 < 3,75 − Vậy máy đủ công suất để gia công 7.4 Nguyên công 4: Khoan lỗ − t = mm − T = 25 phút − Ssb = 0,27 mm/vòng − Vtt = 37 m/phút − Ne = 1,3 kW − So sánh với công suất máy: 2,6 < 3,75 − Vậy máy đủ công suất để gia công 7.5 Nguyên công 5: Khoan, taro lỗ − t = 15 mm − T = 25 phút − Ssb = 0,27 mm/vòng − Vtt = 37 m/phút − Ne = 1,3 kW − So sánh với công suất máy: 2,6 < 3,75 − Vậy máy đủ công suất để gia công Chương 8: XÁC ĐỊNH THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG Theo bảng 31, tài liệu [2], trang 66 8.1 Nguyên công 1: Mặt 3: , , mm − Tiện thô: T0 = 0,27 phút − Tiện bán tinh: T0 = 0,37 phút Đồ án công nghệ chế tạo máy − Tiện tinh: T0 = 0,54 phút Mặt 4: , , mm − Tiện thô: T0 = 0,09 phút − Tiện bán tinh: T0 = 0,17 phút − Tiện tinh: T0 = 0,27 phút 8.2 Nguyên công 2: Mặt 1: , , mm − Tiện thô: T0 = 0,06 phút − Tiện bán tinh: T0 = 0,08 phút − Tiện tinh: T0 = 0,2 phút Mặt 2: , , mm − Tiện thô: T0 = 0,19 phút − Tiện bán tinh: T0 = 0,33 phút − Tiện tinh: T0 = 0,48 phút Rãnh 5: , , mm − Tiện thô: T0 = 1,05 phút Mặt 8: − Tiện thô: T0 = 0,11 phút − Tiện bán tinh: T0 = 0,05 phút Mặt 7: − Tiện thô: T0 = 0,13 phút − Tiện bán tinh: T0 = 0,11 phút − Tiện tinh: T0 = 0,10 phút 8.3 Nguyên công 3: − Mài: 0,33 phút 8.4 Nguyên công 4: − Khoan: 0,06 phút 8.5 Nguyên công 5: − Khoan: 0,1 phút Đồ án công nghệ chế tạo máy − − − − − − Tarô: 0,06 phút Tổng thời gian gia công cho sản phẩm: T0 = 4,9 phút Tổng thời gian gia công cho 1650 sản phẩm: T = 8085 phút = 134,75 Kiểm tra số lượng sản phẩm năm: Số ngày năm: 365 Số ngày chủ nhật: 52 Số ngày nghĩ lễ tết: Vậy số ngày làm việc: 365 – (52 + 8) = 305 ngày Mỗi ngày làm ca, ca Vậy tổng số làm việc năm là: F = 305.8 = 2440 Vậy năm sản xuất đủ số sản phẩm theo yêu cầu với thời gian dư 2305,25 Với lượng thời gian dư nên xếp cho cơng nhân làm công việc khác Chương 9: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ KHOAN LỖ 9.1 Thành phần đồ gá 9.1.1 Cơ cấu định vị − phiến tỳ − khối V − chốt định vị để đảm bảo vị trí 9.1.2 Cơ cấu kẹp chặt − Cơ cấu kẹp chặt đơn giản − Cơ cấu kẹp chặt ren vít − Kẹp chi tiết − Kẹp lần 9.1.3 Cơ cấu dẫn hướng: Bạc dẫn cố định 9.1.4 Cơ cấu so dao: khơng có 9.1.5 Cơ cấu phân độ: khơng có 9.1.6 Thân gá, đế gá: Đế hình vng 9.1.7 Các chi tiết nối ghép: Vít lỗ cạnh chốt định vị 9.1.8 Cơ cấu định vị kẹp chặt đồ gá bàn máy: Kẹp chặt bulông đai ốc 9.1.9 Yêu cầu: Đồ gá khoan dùng máy khoan để xác định vị trí tương quan phơi dụng cụ cắt, đồng thời kẹp chặt phôi để khoan Đồ gá khoan hạn chế bậc tự chi tiết để xác định lỗ tâm chi tiết gia cơng 9.1.10 Trình tự thiết kế − Máy khoan đứng KTK − Phương pháp định vị: khối V + chốt định vị Đồ án công nghệ chế tạo máy − Xác định kích thước thực bề mặt làm chuẩn − Vẽ đường bao chi tiết nguyên công thiết kế đồ gá − Xác định phương chiều điểm đặt lực cắt, lực kẹp: lực kẹp dọc (vng góc với bàn máy) − Xác định vị trí vẽ kết cấu đồ định vị − Tính lực kẹp: • Khi khoan để cấu định vị ổn định momen ma sát định vị cần phải lớn momen cắt khoan • Khi mũi khoan cắt vật liệu gia công phát sinh momen xoắn lực cắt dọc trục o Xác định lực chiều trục khoan: (theo [3], tập 2, trang 21) Theo bảng 5-32, tài liệu [3], tập 2, trang 25, ta có: Cp = 68 ; q = ; y = 0,7 P0 = 2175,47 kg o Xác định momen xoắn khoan: Theo bảng 5-32, tài liệu [3], tập 2, trang 25, ta có: CM = 0,0345 ; q = ; y = 0,8 MX = 7,75 N.m o K hệ số dự trữ K = K0 K1 K2 K3 K4 K5 K6 [2, trang 85] Với: K0 – hệ số an toàn cho tất trường hợp K0 = 1,5 K1 – hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi Khi gia công thô K1 = 1,2; gia công tinh K1 = K2 – hệ số tăng lực cắt dao mòn, K2 = 1,2 K3 – hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn, K3 = 1,2 K4 – hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt, K4 = K5 – hệ số tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp tay, K5 = K6 – hệ số tính đến mơmen làm quay chi tiết, K6 = 1,2 Vậy: K = 1,5.1,2.1,2.1,2.1.1.1,2 = 3,11 Đồ án cơng nghệ chế tạo máy Hình 9.1 Sơ đồ lực khoan Hình 9.2 Sơ đồ phân tích lực o Dựa vào hình 9.1 9.2, ta có phương trình cân moomen sau: 2Fms1.R = K.Mx (*) Trong đó: , R1 = D Thay vào phương trình (*), ta có cơng thức tính Wct sau: Đồ án công nghệ chế tạo máy Với: f = (0,2 ÷ 0,4) – Hệ số ma sát (Bảng 6.3, tài liệu [3], tập 2, trang 145) − Chọn cấu kẹp chặt: Đai ốc Theo tài liệu [2], trang 469, bảng 8-51ới lực kẹp Wct = 10,65N ta chọn loại bulông: L = 100 mm, d = 16 mm, rtb = 7,35 mm, P = 100 N, Q = 3700 N d: đường kính ren tiêu chuẩn, mm − − − − − − − rtb: bán kính trung bình, mm L: chiều dài tay vặn, mm P: lực tác động vào tay vặn, (N) Q: lực kẹp, (N) Vẽ cấu dẫn hướng (bạc dẫn) so dao (khơng có) Vẽ chi tiết phụ đồ gá Vẽ thân đồ gá Vẽ hình chiếu đồ gá (hình chiếu hình chiếu đứng) Vẽ phần cắt trích cần thiết Bảng kê chi tiết Tính sai số chế tạo cho phép đồ gá: Theo tài liệu [2], trang 93, ta có: • εgd = δ/3 = 0,05/3 = 0,02 mm – Sai số gá đặt • εc = (do chuẩn định vị trùng gốc kích thước) – Sai số chuẩn • εk – Sai số kẹp chặt εk = C.Q0,5 Theo [3, bảng 20, trang 48]: C = 0,8 εk = 8,82 àm = 0,0088 mm N 11550 m = β = 0,1 = 11 µm = 0,011 mm Sai s mũn dc = 10 àm = 0,01 mm – Sai số điều chỉnh Vậy sai số chế tạo: Đồ án công nghệ chế tạo máy εct = 0,01 mm = 10 µm − Bảo quản đồ gá: • Khơng để phơi bám bề mặt định vị, sử dụng xong cần làm phôi thường xuyên Đồ án công nghệ chế tạo máy KẾT LUẬN Sau thời gian nghiên cứu, tham khảo tài liệu, vận dụng kiến thức học với hướng dẫn giảng viên hướng dẫn, giúp đỡ bạn, nhóm thực xong Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy qua việc “Thiết Kế Quy Trình Cơng Nghệ Gia Cơng Cối” “Quy Trình Cơng Nghệ Gia Cơng Cối” thiết lập gồm ngun cơng với trình tự bước cơng nghệ ngun cơng Quy trình công nghệ thiết lập đơn giản, dễ dàng sử dụng, thời gian gia cơng nhỏ, khơng đòi hỏi trình độ tay nghề cao, đảm bảo tiêu kinh tế Tồn cơng việc thiết kế đồ án thực thời gian ngắn, lại thiếu kinh nghiệm, tài liệu nghiên cứu Do đó, đồ án nhiều sai sót, mong thầy cho nhóm em ý kiến bổ sung để nâng cao kiến thức để quy trình cơng nghệ hồn thiện hơn, góp phần nâng cao chất lượng sản phẩm, tăng suất, hạ giá thành sản phẩm gia công đáp ứng nhu cầu sử dụng tốt TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Lê Trung Thực – Đặng Văn Nghìn, Hướng dẫn đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, NXB ĐH Quốc Gia TP.HCM Đồ án công nghệ chế tạo máy [2] GS.TS.Trần Văn Địch, Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, NXB Khoa Học Và Kỹ Thuật Hà Nội, 2008 [3] GS.TS.Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ chế tạo máy, tập 1, 2, 3, NXB Khoa Học Và Kỹ Thuật [4] GS.TS.Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ chế tạo máy, tập NXB Khoa Học Và Kỹ Thuật [5] Hồ Viết Bình – Phan Thanh Minh, Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, NXB ĐH Quốc Gia TP.HCM [6] Nguyễn Ngọc Đào – Trần Thế San – Hồ Viết Bình, Chế độ cắt gia cơng khí, NXB Đà Nẵng [7] PGS.TS.Trần Văn Địch, Sổ tay alat đồ gá, NXB Khoa Học Và Kỹ Thuật [8] Ninh Đức Tốn, Sổ tay dung sai lắp ghép, NXB Giáo Dục NẾU BẢN VẼ KHƠNG TẢI ĐƯỢC VUI LỊNG LIÊN HỆ EMAIL: SATTHUNHI04@GMAIL.COM ĐỂ LẤY BẢN VẼ