Lập chương trình gia công phay trên phần mềm SOLDWORKS
Bản vẽ chi tiết gia công
Hình 1.1 Bản vẽ chi tiết phôi phay
Xây dựng phôi 3D trên phần mềm SOLIDWORKS
Lập chương trình gia công phay
Chi tiết gia công vật liệu là nhôm 6061 với đặc tính: Độ bền cao, chống mài mòn, có tính gia công cao, tính hàn tốt, khả năng định hình tốt Dùng cho linh kiện tự động hoá và cơ khí, khuôn gia công thực phẩm, khuôn gia công chế tạo, nhôm 6061 là loại nhôm tấm hợp kim được dùng phổ biến và rộng rãi nhất.
Bước 1: Chọn hệ máy sử dụng là dòng Fanuc
- Đây là dòng máy đang sử dụng tại xưởng thực hành Chọn đúng dòng máy nhằm đảm bảo việc tương thích về Code khi nhập vào thẻ nhớ của máy.
Hình 1.3.1 Chọn dòng máy Fanuc
Bước 2: Thiết lập gốc phôi, đối tượng gia công và dạng phôi ban đầu
Thiết lập gốc phôi CoordSys:
- Chọn gốc phôi như hình 3.2 Thiết lập gốc phôi
- Chọn gốc phôi tại góc như vậy đảm bảo cho việc xét gốc dễ dàng, thuận tiện nhất.
Hình 1.3.2 Thiết lập gốc phôi
Chọn đối tượng gia công Target:
- Vì chỉ gia công một chi tiết nên đối tượng gia công là tổng thế chi tiết.
Hình 1.3.3 Chọn đối tượng gia công
Thiết lập dạng phôi ban đầu Stock:
Hình 1.3.4 Thiết lập kích thước phôi
Hình 1.3.5 Thiết lập dạng phôi ban đầu dạng box
- Phôi ban đầu là dạng hộp chữ nhật nên chọn dạng box, với các kích thước đã trải qua phay bao các cạnh đảm bảo cho việc xét X, Y chính xác.
- Đối với mặt trên cần trải qua quá trình phay mặt nên để lượng dư theo phương Z+ là 2 mm (Hình 3.4).
Kết quả khi đã thiết lập thành công tất cả:
Hình 1.3.6 Kết quả khi thiết lập thành công
- Khi thiết lập thành công phần mềm sẽ báo tích xanh tại tất cả các phần đã làm Giờ đây có thể tiến hành lập trình gia công.
Bước 3: Tiến hành lập trình gia công chi tiết
1.3.1 Lập trình gia công phay mặt
Bước 1: Chọn mặt cần phay
Hình 1.3.1.1 Chọn biên dạng phay mặt
Bước 2: Chọn dao và thông số dao phay mặt
Hình 1.3.1.2 Chọn dao phay mặt và thông số
Bước 3: Chọn lượng dư gia công
- Vì phôi ban đầu có lượng dư theo phương Z+ là 2 mm nên lượng dư ở nguyên công này là 2 mm.
Hình 1.3.1.3 Chọn lượng dư gia công
Bước 4: Lưu lựa chọn và tính toán
- Nhấn vào biểu tượng Save & Caculate bên dưới góc trái bảng cài đặt để lưu và phần mềm tự tính toán.
- Nhấn vào biểu tượng Simulate bên dưới góc trái bảng cài đặt để mô phỏng quá trình gia công.
Hình 1.3.1.4 Chi tiết trước và sau khi phay mặt
1.3.2 Lập trình gia công phay biên dạng
Bước 1: Chọn biên dạng profile
Hình 1.3.2.1 Chọn biên dạng profile
Bước 2: Chọn dao vào thông số dao phay ngón
Hình 1.3.2.2 Chọn dao phay ngón và thông số
Bước 3: Chọn lượng dư gia công
Hình 1.3.2.3 Chiều sâu cắt khi phay biên dạng
Bước 4: Chọn chế độ cắt
Hình 1.3.2.4 Chọn chế độ cắt
- Chọn dao trái Left để dao thực hiện quá trình cắt bên ngoài biên dạng đã chọn.
- Offset biên dạng đã chọn để khi dao ăn vào các góc không bị ăn quá dày dẫn đến xô phôi, gãy dao.
Bước 5: Lưu lựa chọn và tính toán
- Nhấn vào biểu tượng Save & Caculate bên dưới góc trái bảng cài đặt để lưu và phần mềm tự tính toán.
- Nhấn vào biểu tượng Simulate bên dưới góc trái bảng cài đặt để mô phỏng quá trình gia công.
Hình 1.3.2.5 Chi tiết trước và sau khi phay biên dạng
1.3.3 Lập trình phay 2 biên dạng vát
Bước 1: Chọn biên dạng gia công
Hình 1.3.3.1 Chọn 2 biên dạng vát
Bước 2: Chọn dao và thông số dao phay ngón
Hình 1.3.3.2 Chọn dao phay ngón và thông số
Bước 3: Chọn lượng dư gia công
Hình 1.3.3.3 Chiều sâu cắt khi phay 2 biên dạng vát
Bước 4: Chọn chế độ cắt
Hình 1.3.3.4 Chọn chế độ cắt khi phay 2 biên dạng vát
- Chọn dao trái Left để dao thực hiện quá trình cắt bên ngoài biên dạng đã chọn.
- Offset biên dạng đã chọn 5 lần để khi dao ăn vào không bị ăn quá dày dẫn đến xô phôi, gãy dao.
Bước 5: Lưu lựa chọn và tính toán
- Nhấn vào biểu tượng Save & Caculate bên dưới góc trái bảng cài đặt để lưu và phần mềm tự tính toán.
- Nhấn vào biểu tượng Simulate bên dưới góc trái bảng cài đặt để mô phỏng quá trình gia công.
Hình 1.3.3.5 Chi tiết trước và sau khi phay 2 biên dạng vát
Bước 1: Chọn biên dạng của hốc
Hình 1.3.4.1 Chọn biên dạng hốc
Bước 2: Chọn dao và thông số dao phay ngón
Hình 1.3.4.2 Chọn dao phay ngón và thông số
Bước 3: Chọn lượng dư gia công
Hình 1.3.4.3 Chọn chiều sâu cắt khi phay hốc
Bước 4: Chọn chế độ cắt
Hình 1.3.4.4 Chế độ cắt khi phay hốc
- Chọn tiến dao là dạng Helical để đảm bảo dao tiến vào phôi từ từ, tránh gãy dao
Bước 5: Lưu lựa chọn và tính toán
- Nhấn vào biểu tượng Save & Caculate bên dưới góc trái bảng cài đặt để lưu và phần mềm tự tính toán.
- Nhấn vào biểu tượng Simulate bên dưới góc trái bảng cài đặt để mô phỏng quá trình gia công.
Hình 1.3.4.5 Chi tiết trước và sau khi phay hốc
Bước 1: Chọn các lỗ cần khoan
Hình 1.3.5.1 Chọn các lỗ khoan
Bước 2: Chọn mũi khoan và thông số
Hình 1.3.5.2 Chọn mũi khoan và thông số
Bước 3: Chọn chiều sâu khoan
Hình 1.3.5.3 Chọn chiều sâu khoan
Bước 4: Lưu lựa chọn và tính toán
- Nhấn vào biểu tượng Save & Caculate bên dưới góc trái bảng cài đặt để lưu và phần mềm tự tính toán.
- Nhấn vào biểu tượng Simulate bên dưới góc trái bảng cài đặt để mô phỏng quá trình gia công.
Hình 1.3.5.4 Chi tiết trước và sau khi khoan 4 lỗ ∅ 5
Bước 1: Lựa chọn vị trí 4 lỗ cần phay
Hình 1.3.6.1 Chọn lỗ cần phay ren
Bước 2: Chọn dao và thông số
Hình 1.3.6.2 Chọn dao phay ren và thông số
- Chọn mũi Thread Milling theo tiêu chuẩn ISO, bước ren M6x1,0
- Tạo dạng lưỡi cắt tại Tool → Solid CAM → Tool Library → Shaped Tools
- Tại bảng chọn thông số dao tích chọn mục Shaped và chọn dạng lưỡi cắt đã tạo trước đó Kết quả được dao phay ren như hình trên.
Bước 3: Chọn chiều sâu phay ren
Hình 1.3.6.3 Chọn chiều sâu lỗ ren
- Chọn chiểu sâu lỗ cần phay ren là 12 mm
Bước 4: Chọn kiểu phay ren
- Chọn kiểu ren là ren phải: Right hand
- Chọn kiểu phay là phay từ trên xuống: Top to bottom
Bước 5: Lưu lựa chọn và tính toán
- Nhấn vào biểu tượng Save & Caculate bên dưới góc trái bảng cài đặt để lưu và phần mềm tự tính toán.
- Nhấn vào biểu tượng Simulate bên dưới góc trái bảng cài đặt để mô phỏng quá trình gia công.
Hình 1.3.6.5 Chi tiết khi phay ren
Xuất chương trình
- Sau khi lập trình xong thực hiện bước xuất G-Code, đây là bước lưu trữ chương trình dưới dạng các câu lệnh mà máy có thể đọc được và tiến hành gia công như lập trình trước đó.
- Các bước thực hiện xuất chương trình:
Hình 1.4 Các bước xuất chương trình
+ Tại giao diện màn hình SolidCAM, nhấn chuột phải vào chương trình cần xuất code → Gcode → Generate
+ Bảng Gcode File Name xuất hiện cho phép lưu tên chương trình theo mong muốn Ở đây khi chọn trình phay mặt thì file GCode có tên FM_facemill1
Hình 1.4.1 Bảng đặt tên file Code
+ Sau khi đặt tên file xong bấm OK Bảng file Code xuất hiện Tại đây có thể tinh chỉnh các câu lệnh tùy theo mong muốn.
Hình 1.4.2 File Code của trình phay mặt FM_facemill1
+ Thực hiện tương tự với các trình gia công đã lập trình trước đó Bây giờ có thể Coppy file Code này vào thẻ nhớ, USB của máy CNC để chạy gia công.
Lập trình gia công phay trên phần mềm SSCNC
Chọn máy CNC
- Khởi chạy phần mềm SSCNC, bảng lựa chọn máy CNC xuất hiện Vì trước đó lập trình sử dụng hệ máy là Fanuc nên ở đây lựa chọn CNC System: FANUC 0iM (máy phay – Milling FANUC)
- Bấm Run để mở phần mềm mô phỏng máy phay.
Hình 2.1.1 Bảng chọn loại máy 2.1.2 Chọn dòng máy phay
- Sau khi Run, màn hình SSCNC hiện lên
- Bấm vào mũi tên góc dưới bên phải màn hình để mở sổ danh sách các máy CNC có trong phần mềm.
- Ở đây lựa chọn máy số 19 FANUC 0i – MC (NanJing 2nd Automation, Ltd)
Hình 2.1.2 Chọn dòng máy phay FANUC
- Sau khi chọn máy số 19 Màn hình mô phỏng máy và bảng điều khiển của nó.
Hình 2.1.3 Mô phỏng máy và bảng điều khiển của máy số 19
Lập trình phay trên máy FANUC 0i – MC
Thiết lập kích thước phôi:
- Trên thanh công cụ chọn mục Workpiece → Stock Size and WCS
- Bảng Workpiece Setting xuất hiện cho phép thiết lập dạng phôi sử dụng Ở đây phôi dạng hộp: Chọn Box và nhập kích thước dài x rộng x cao vào → OK để xác nhận thiết lập.
Hình 2.2.1 Thiết lập kích thước phôi phay
Thiết lập phương pháp gá phôi:
- Trên thanh công cụ chọn mục Workpiece → Workpiece Clamp
- Bảng Clamp Setting xuất hiện Chọn cách gá trên ê tô: Vise, tùy chỉnh phôi nhô lên
15 mm đủ không gian gia công Bấm OK để xác nhận thiết lập.
Hình 2.2.2 Thiết lập cách gá phôi
- Chọn các loại dao và chiều dài dao theo phân công đề bài, có: + Dao phay mặt đầu D40
Hình 2.2.3 Thiết lập dao phay ngón D16
- Nhấn vào biêt tượng Tools Management trên thanh công cụ bên trái màn hình phần mềm SSCNC
- Bảng Tools Management xuất hiện → Chọn Add để thêm dao → Bảng ADD TOOL xuất hiện → Chọn các thông số → Bấm OK để xác nhận thiết lập.
- Ở đây là chọn dao ngón D16
+ Mục Tool Type: Chọn kiểu dao ngón là Flat End Mill
+ Mục Tool NO: Chọn dao là dao số 1 (T01)
+ Mục Diameter: Chọn đường kính dao là 16 mm
+ Mục Length: Chọn chiều dài dao là 153 mm
- Chọn tương tự cho các dao còn lại:
+ Dao phay mặt D40: Face mill
- Sau khi thiết lập các thông số, kéo thả dao từ ô Tool List vào vị trí các dao theo mong muốn tại ô Tool Magazine để lấy dao.
Hình 2.2.4 Lấy dao vào đài gá dao
→ Kết quả thiết lập dao: Sau đó dao được chọn theo thứ tự T01 đến T04 được lắp trên đài gá dao của máy như hình dưới đây.
Hình 2.2.5 Kết quả thiết lập dao
2.2.3 Thiết lập gốc tọa độ
- Xét gốc cần xét theo 3 phương của bàn máy là X, Y, Z Xác định phương của các trục theo quy tắc bàn tay phải.
Hình 2.3.1 Quy tắc bàn tay phải
- Đối với trục X, Y có 2 cách để xét:
+ Dùng trực tiếp một con dao gắn trên trục chính để xét
+ Dùng đầu xét để xét.
→ Với việc trong quá trình thực tập làm quen máy, để đảm bảo an toàn khi thực hiện xét gốc ta sử dụng đầu xét để xét X, Y.
- Nhấn vào biểu tượng Workpiece Setup → Chọn Select Edge-Finder → Bảng Select Edge Finder hiện ra → Chọn loại đầu xét là ME-610 → Bấm OK để xác nhận.
- Sau khi chọn xong đầu xét sẽ được lắp trên trục chính như hình dưới đây:
Hình 2.3.3 Kết quả sau khi chọn đầu xét
Khởi động trục chính quay để xét gốc
Hình 2.3.4 Mô tả vị trí nút bấm khi khởi động trục chính
- Trên bảng điều khiển chọn chế độ điều khiển bằng tay MDI Giờ đây có thể trực tiếp nhập lệnh vào bộ nhớ của máy.
- Nhấn PROG màn hình chuyển sang màn hình hệ thống Ứng với mỗi cửa sổ là một nút chọn dưới màn hình →
- Nhập dòng lệnh bằng bàn phím bên phải bảng điều khiển theo dòng lệnh: M03 S500; Đây là lệnh trục chính quay thuận chiều kim đồng hồ M03 với S = (500 vg/ph).
- Sau khi viết lệnh xong, bấm INSERT để chuyển lệnh vừa viết vào hệ thống.
- Bấm chạy máy CYCLE START để chạy chương trình.
- Sau khi trục chính quay, sử dụng các chế độ điều khiển bàn máy JOG và các nút điều khiển bàn máy đưa đầu xét lại gần mặt phẳng theo quy tắc bàn tay phải.
- Khi đầu xét lại gần phôi, chuyển sang chế độ HANDLE để sử dụng tay cầm điều khiển, đưa đầu xét từ từ vào tiếp xúc cho đến khi hai mảnh đầu xét quay đồng tâm.
Hình 2.3.5 Đầu xét theo phương X
- Nhấc trục Z lên và cho vị trí này là gốc: Origin mục đích là để đo giá trị chiều dài phôi, qua đó xác định được vị trí giữa của phôi và đặt gốc tại đó.
Hình 2.3.6 Vị trí các nút bấm khi cài Origin
Màn hình hiển thị tọa độ →
Chọn ORIGIN để đưa giá trị X hiện tại về gốc 0.
Hình 2.3.7 Đặt gốc X tạm thời
+ Gốc sẽ ở giữa phôi nên ta di chuyển đầu xét sang tiếp xúc mặt phẳng đối diện theo phương trục X Giá trị X mới là khoảng cách của 2 mặt phẳng Ta chia đôi giá trị đó ra và sử dụng chế độ HANDLE đưa trục về đúng giá trị khi chia ra.
Hình 2.3.8 Giá trị theo phương X khi đo được và khi chia đôi
+ Sau khi đưa trục về giá trị chia đôi, bấm X → Chọn ORIGIN để đưa giá trị X hiện tại về gốc 0.
Hình 2.3.8 Đặt gốc theo phương X
- Xét trục Y đưa đầu xét tiếp xúc mặt phẳng theo phương Y theo quy tắc bàn tay phải và làm tương tượng các bước như trục X.
Hình 2.3.9 Đầu xét theo phương Y
- Đo được giá trị chiều dài theo phương Y và chia đôi.
Hình 2.3.10 Giá trị theo phương Y khi đo được và khi chia đôi
- Đưa giá trị Y sau khi chia về ORIGIN
Hình 2.3.11 Đặt gốc theo phương X
- Sau khi đã có giá trị X,Y ta đưa chúng vào một gốc tọa độ để khi nhập chương trình, máy sẽ nhận gốc này làm điểm tham chiếu để gia công Ở đây ta chọn gốc G54.
Hình 2.3.12 Vị trí các nút khi nhập gốc tọa độ G54
+ Nhấn vào phím OPS/SET →
Di chuyển xuống G54 bằng phím mũi tên.
+ Tại vị trí X: nhập X0.0 → MEASURE
+ Tại vị trí Y: nhập Y0.0 → MEASURE
Hình 2.3.13 Giá trị X, Y sau khi nhập vào gốc G54
- Đối với xét Z ta cần xét dựa vào dao ta chọn ban đầu.
Hình 2.3.14 Vị trí nút bấm khi thực hiện gọi dao
+ Trên bảng điều khiển chọn chế độ điều khiển bằng tay MDI Giờ đây có thể trực tiếp nhập lệnh vào bộ nhớ của máy.
+ Nhấn PROG màn hình chuyển sang màn hình hệ thống Ứng với mỗi cửa sổ là một nút chọn dưới màn hình →
Chọn MDI + Nhập dòng lệnh bằng bàn phím bên phải bảng điều khiển theo dòng lệnh: T1 M06; Đây là lệnh gọi dao số 01 trong ổ chứa dao.
+ Sau khi viết lệnh xong, bấm INSERT để chuyển lệnh vừa viết vào hệ thống.
+ Bấm chạy máy CYCLE START để chạy chương trình.
- Trong thực tế xét Z bằng cách lấy tiếp xúc dao so với phôi ở trạng thái động hoặc tĩnh Ở đây ta sử dụng phương pháp xét tĩnh, sẽ dùng thêm căn Tuy nhiên trong phần mềm SSCNC có lựa chọn tiếp xúc nhanh so với bề mặt phôi.
Hình 2.3.15 Lựa chọn vị trí tiếp xúc theo phương Z
- Nhấn chọn biểu tượng Workpiece trên thanh công cụ bên trái màn hình phần mềm SSCNC → Chọn Rapid Position → Chọn vị trí tiếp xúc là chính giữa của phôi →
Bấm OK để xác nhận.
Hình 2.3.16 Kết quả sau khi lấy tiếp xúc theo phương Z
- Nhập giá trị Z vào gốc G54:
Hình 2.3.17 Kết quả khi thêm giá trị Z vào G54
+ Nhấn vào phím OPS/SET →
Di chuyển xuống G54 bằng phím mũi tên.
+ Tại vị trí Z: nhập Z0.0 → MEASURE
- Cho giá trị Z bằng 0: Chọn chế độ POSITION →
Màn hình hiển thị tọa độ →
Chọn ORIGIN để đưa giá trị Z hiện tại về
- Mục đích của việc cho Z bằng 0: Vì mỗi con dao có chiều dài khác nhau, ta coi điểm tiếp xúc là 0 từ đó biết dịch chỉnh 1 lượng Offset bù vào chiều dài những con dao khác.
Hình 2.3.18 Bảng dịch chỉnh chiều dài dao
Chọn OFFSET: Dao thứ nhất luôn để là 0.
- Lấy tiếp xúc Z các con dao khác dùng Rapid Position tương tự như dao thứ nhất Điều cần quan tâm là việc Offset chiều dài dao cho chính xác.
Hình 2.3.19 Kết quả sau khi offset chiều dài các dao còn lại
Chọn OFFSET: lúc này giá trị Z là khoảng chênh lệch giữa chiều dài dao so với dao đầu tiên → Nhập giá trị Z tương ứng với thứ tự dao trong bảng →
2.2.4 Nhập trình và chạy gia công
Nhập trình vào bộ nhớ của máy.
Hình 2.4.1 Vị trí các nút khi nhập trình vào máy CNC
+ Mở khóa cả 2 công tắc PROGRAM và DRIVE để máy cho phép nhận chương trình từ bên ngoài.
+ Nhấn chọn chế độ EDIT →
Chọn EXEC để lấy file chương trình có ở ngoài máy tính cá nhân →
Chọn chương trình và nhấn OK để xác nhận.
Hình 2.4.2 Vị trí nút bấm khi cho chạy chương trình
- Để chạy chương trình nhấn chọn chế độ AUTO →
Nhấn CYCLE START để bắt đầu chạy chương trình.
- Có 2 công tắc điều chỉnh tốc độ khi máy chạy: Điều chỉnh công tắc này trong thực tế đảm bảo an toàn khi trục chính bắt đầu làm việc, và làm thay đổi thời gian gia công. + SPINDLE OVERRIDE: tăng – giảm tốc độ trục chính
+ FEEDRATE OVERRIDE: tăng – giảm tốc độ bàn máy
- Nút dừng khẩn cấp EMERGENCY STOP dùng trong trường hợp gặp sự cố cần dừng toàn bộ máy.
Hình 2.5.1 Chi tiết sau khi gia công xong trên SSCNC
Lập chương trình gia công tiện trên phần mềm Mastercam X5
Lập chương trình gia công tiện
Hình 3.3.5 Kết quả sau khi thiết lập phôi và mâm cặp
Bước 3: Tiến hành lập trình gia công chi tiết
3.3.1 Lập trình tiện khỏa mặt Face
Bước 1: Chọn dao tiện phải ở mục Toolpath parameters:
Bước 2: Chọn thông số cắt ở mục Face parameters:
Hình 3.3.1.2 Chọn thông số khi tiện khỏa mặt
Bước 3: Lưu lựa chọn để phần mềm tính toán:
Hình 3.3.1.3 Đường chạy dao khi lập trình tiện khỏa mặt xong
Hình 3.3.1.4 Mô phỏng kết quả sau khi khỏa mặt đầu
3.3.2 Lập trình tiện thô biên dạng Rough Bước
1: Chọn biên dạng gia công theo chiều mũi tên.
Hình 3.3.2.1 Chọn biên dạng gia công
Bước 2: Chọn dao T01 là dao dùng để tiện khỏa mặt với thông số cắt khi tiện thô như sau:
Hình 3.3.2.2 Chọn thông số cắt khi tiện thô
Bước 3: Lưu lựa chọn để phần mềm tính toán
Hình 3.3.2.3 Đường chạy dao khi lập trình tiện thô xong
Hình 3.3.2.4 Mô phỏng kết quả sau khi tiện thô biên dạng
3.3.3 Lập trình tiện tinh biên dạng Finish
Bước 1: Chọn biên dạng gia công
Hình 3.3.3.1 Chọn biên dạng khi tiện tinh
Bước 2: Chọn dao và thông số cắt
- Chọn dao tiện tinh ở mục Toolpath parameters:
Hình 3.3.3.2 Chọn dao tiện tinh
- Chọn thông số cắt ở mục Finish parameters:
Hình 3.3.3.3 Chọn thông số cắt khi tiện tinh biên dạng
Bước 3: Lưu lựa chọn để phần mềm tính toán
Hình 3.3.3.4 Đường chạy dao khi lập trình tiện tinh xong
Hình 3.3.3.5 Mô phỏng kết quả sau khi tiện tinh biên dạng
3.3.4 Lập trình tiện rãnh Groove
- Chọn biên dạng gia công là 2 rãnh theo chiều mũi tên
Hình 3.3.4.1 Chọn biên dạng tiện rãnh
Bước 2: Chọn dao và thông số cắt
- Chọn dao tiện rãnh ở mục Toolpath parameters:
Hình 3.3.4.2 Chọn dao tiện rãnh
- Chọn thông số khi tiện thô rãnh ở mục Groove rough parameters:
Hình 3.3.4.3 Thông số khi tiện thô rãnh
- Chọn thông số khi tiện tinh rãnh ở mục Groove finish parameters:
Hình 3.3.4.4 Thông số khi tiện tinh rãnh
Bước 3: Lưu lựa chọn để phần mềm tính toán
Hình 3.3.4.5 Đường chạy dao khi lập trình tiện rãnh xong
Hình 3.3.4.6 Mô phỏng kết quả sau khi tiện rãnh xong
Xuất chương trình
- Chọn Toolpath Group – 1 sau đó chọn G1 để xuất tất cả chương trình.
Hình 3.4.1 Xuất code trên phần mềm Mastercam X5
Lập trình gia công tiện trên phần mềm SSCNC
Lập trình tiện trên máy tiện FANUC 0It
- Nhấn chọn Workpiece setup trên thanh công cụ bên trái màn hình → Chọn Stock Size → Nhập giá trị DxL theo phân công vào bảng Workpiece setup.
- Vì là phôi đặc nên chọn kiểu gá mâm cặp là cặp bên ngoài.
- Bấm OK để xác nhận thiết lập.
Hình 4.2.1 Thiết lập kích thước phôi 4.2.2 Thiết lập dao
- Chọn các loại dao và kích thước theo phân công đề bài: + Dao khỏa mặt đầu, dao tiện thô: T01 có L1 = 178,2 mm + Dao tiện tinh: T02 có L2 = 165,5 mm
+ Dao tiện rãnh: T03 có L3 = 155,6 mm
SVTH: Đoàn Văn Triệu Lớp: 59M - CNCT
Hình 4.4.2 Bảng thiết lập dao
- Nhấn chọn biểu tượng Tool Management → Chọn Add để bắt đầu thêm dao vào bảng.
+ Lựa chọn kiểu dao tiện, kiểu chíp gắn và chiều dài dao tiện.
+ Bấm OK để xác nhận.
Hình 4.2.3 Bảng thêm dao tiện
- Thực hiện tương tự với những con dao còn lại Khi đã có danh sách dao, kéo thả từ bảng danh sách vào vị trí dao theo thứ tự gá trên đài dao tùy theo người lập trình.
Hình 4.2.4 Kết quả sau khi chọn dao
- Bấm OK để xác nhận.
Hình 4.2.5 Dao đã được gá trên bàn dao của máy
4.2.3 Thiết lập gốc tọa độ
- Đối với máy tiện 2 trục và bàn dao ở phía sau tâm quay, trục X, Z theo tọa độ Đề các như sau:
Hình 4.2.3.1 Tọa độ đề các trên máy tiện
- Để xét gốc ta cần xét theo 2 trục X, Z bằng việc lấy tiếp xúc trực tiếp trên phôi
- Khởi động trục chính quay:
+ Bật công tắc nguồn và bảng điều khiển Về chế độ JOG đưa bàn dao về gốc an toàn.
Nhập lệnh M03 S500: Trục chính quay cùng chiều kim đồng hồ, tốc độ 500 vg/ph →
Hình 4.2.3.2 Vị trí nút bấm khi thực hiện lệnh quay trục chính Xét Z:
- Chọn chế độ điều khiển JOG và HANDLE để đưa dao về tiếp xúc tại mặt đầu của phôi.
Chọn cửa sổ Work trên màn hình bằng nút bấm tương ứng bên dưới → Nhập giá trị Z0.0 vào gốc G54 → MEASURE
Hình 4.2.3.3 Vị trí nút bấm khi cho Z về giá trị 0
- Cho giá trị hiện tại của Z thành điểm gốc:
Hình 4.2.3.4 Vị trí nút bấm khi đặt Z hiện tại là gốc
Cho giá trị W là ORIGIN
- Thiết lập khoảng cách dao: Vì là dao đầu tiên làm gốc nên cho Z về 0:
Vì kích thước dao khác nhau nên cần xác định khoảng Offset bù về khoảng cách các dao với gốc.
Hình 4.2.3.5 Vị trí nút bấm khi thiết lập khoảng cách dao Xét X:
- Chọn chế độ điều khiển JOG và HANDLE để đưa dao về tiếp xúc tại mặt trụ ngoài của phôi và cắt đi một đoạn.
- Chọn Measure → Feature Point để tiến hành đo kích thước đường kính đoạn vừa cắt.
Hình 4.2.3.6 Chọn đo kích thước
Hình 4.2.3.7 Giá trị đường kính đo được
Nhập giá trị X bằng giá trị vừa đo được →
Hình 4.2.3.7 Kết quả sau khi xét xong X, Z của dao số 1
- Thay dao và làm tương tự với những con dao còn lại Mỗi dao khác sẽ có khoảng dịch chỉnh về cả X, Z Cần nhập đúng các giá trị đó vào bảng OFFSET/GEOM để gia công được chính xác.
Hình 4.2.3.8 Kết quả sau khi thiết lập khoảng cho tất cả dao 4.2.4 Nhập trình và chạy gia công
Nhập trình vào bộ nhớ của máy
- Chuyển sang chế độ EDIT →
DIR đẻ kiểm tra trình nếu có sẵn.
- Để thêm trình vào bộ nhớ của máy chọn →
→Chọn chương trình đã có bên ngoài máy tính →
Hình 4.2.4.1 Vị trí nút bấm khi nhập chương trình vào bộ nhớ máy CNC
- Chuyển sang chế độ MEMORY →
CYCLE START để bắt đầu chạy chương trình.
Hình 4.2.4.2 Vị trí nút bấm và công tắc khi chạy chương trình
- Có 2 công tắc điều chỉnh tốc độ khi máy chạy: Điều chỉnh công tắc này trong thực tế đảm bảo an toàn khi trục chính bắt đầu làm việc, và làm thay đổi thời gian gia công. + SPINDLE OVERRIDE: tăng – giảm tốc độ trục chính
+ FEEDRATE OVERRIDE: tăng – giảm tốc độ bàn máy
- Nút dừng khẩn cấp EMERGENCY STOP dùng trong trường hợp gặp sự cố cần dừng toàn bộ máy.
SVTH: Đoàn Văn Triệu Lớp: 59M - CNCT
Hình 4.2.4.3 Kết quả cuối cùng sau gia công trên SSCNC
