Chươ ng 6
GIA CÔNG MẶT TRỤ TRONG
I CÁC DẠNG BỀ MẶT TRỤ TRO NG, YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA MẶT TRỤ TRONG
1 Các đạng bề mặt trụ trong
Tùy thuộc vào kết cấu của các mối ghép và yêu cầu làm việc của từng chỉ tiết mà mặt trụ trong cũng được phân chia thành nhiều dạng VLE LLL LLL NA Mặt trụ trong suốt Mặt trụ trong có rảnh Yy LE, 2777 Mặt trụ trong kín Mat tru trong bac Hinh 6.1 Các dạng bề mặt trụ trong _ 2 Yêu cầu kỹ thuật của mặt trụ trong
Ngoài các yêu cầu cần đảm bảo giống như mặt trụ ngoài như: Đường
- sinh, độ trụ, độ tròn, độ đồng tâm thì mặt trụ còn phải đảm bảo độ đồng tâm giữa mặt trụ trong và mặt trụ ngoài, đảm bảo vị trí chính xác của các bậc, các rãnh
II CÁC LOẠI DAO GIA CÔNG MẶT TRỤ TRONG, ĐẶC ĐIỂM KHI GIA CÔNG
1 Các loại dao gia công trụ trong
Để gia công được các bề mặt trong có thể dùng các loại dao sau:
Trang 2- Nhóm dao định kích thước: Bao gồm các loại dụng cụ cắt như: Mũi
khoan, mui khoét, mũi doa Với các loại dao này, mỗi con dao chỉ thực hiệm gia công được với một kích thước nhất định mà cũng chỉ cần một lần
cắt là đã đạt được kích thước theo yêu cầu Do đó, loại dụng cụ này cho năng suất cao, nhưng độ bóng và độ chính xác lại phụ thuộc vào từng loại dụng cụ nhất định, hơn nữa chúng thuộc loại dụng cụ nhiều lưỡi cất nên khó chế tạo và mài sửa
- Nhóm dao tiện lỗ: Với dao ở nhóm này một con dao có thể gia
công được nhiều bể mặt lỗ với kích thước khác nhau, nhưng do kích thước của đầu dao và thân dao phụ thuộc kích thước lỗ ban đầu nên dao thường yếu, khi cất phải thực hiện nhiều lần cắt, do đó năng suất gia
công thấp, độ bóng và độ chính xác cao hơn Thông thường có các loại
dao tiện lỗ sau:
a) Dao tiện lỗ suốt có: ø = 45° + 60°, =10° +15°
Trang 32 Đặc điểm khi gia công trụ trong
Khi gia công mặt trụ trong có những đặc điểm khác so với gia công mặt trụ ngoài như sau:
- Khi tiện lỗ thì khoảng khơng gian thốt nhiệt và thoát phoi hạn chế
hơn
- Khi sử dụng dung dịch trơn lạnh thì việc xâm nhập của dung dịch
trơn lạnh vào vùng cắt gọt khó khăn hơn
- Do bề mặt gia công khuất trong lỗ nên khó quan sát được tình trạng
cắt của dụng cụ cắt và chất lượng của bề mặt cắt gia công - Kiểm tra kích thước gia công khó khăn hơn
- Tiết diện và chiều dài nhô ra của dao phụ thuộc vào từng chỉ tiết gia
công
II CẤU TẠO CỦA MŨI KHOAN, KHOÉT
1 Cấu tạo chung của mũi khoan
- Mũi khoan bao gồm nhiều loại: Mũi khoan xoán ốc, khoan bằng,
mũi khoan đầu rắn, mũi khoan chuôi trụ, chuôi côn Trong các loại trên thì mũi khoan ruột gà chuôi trụ và chuôi côn được sử dụng rộng rãi nhất
Đây là loại mũi khoan được tiêu chuẩn hóa về hình dáng, kích thước - Cấu tạo của mũi khoan ruột gà gồm các thành phần sau:
+ Phần làm việc: Là phần gồm có lưỡi cất chính, lưỡi cắt ngang, lõi khoan, phần làm việc được chế tạo côn ngược với độ côn khoảng 1% Lưỡi cắt ngang lớn dần khi mài sửa mũi khoan Lưỡi cắt chính có thể là đường
thẳng hoặc gấp tùy theo yêu cầu gia công
+ Phần chuôi gồm: Phần cổ, chuôi, chóp
Phần cổ là chỗ để thoát đá khi mài phần chuôi, phần chuôi có thể chế tạo hình trụ và chuôi côn moóc để lắp vào bầu cặp hoặc nòng ụ động
Phần chóp chế tạo theo chuôi, nếu chuôi trụ thì chóp vuông, nếu chuôi
côn thì chóp vát để đảm bảo việc tháo lắp mũi khoan dé dang
Trang 4Phần vát ở Phần cắt gọt Cổ chuôi côn Phần làm việc ˆ Chuôi Lưỡi cắt ngang Mặt thoát tự - Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang ~~ Ranh Lưỡi 2o - Góc ở đỉnh mũi khoan Đường me | vat cat œ - Góc nghiêng của rãnh xuắn
Hình 6.3 Cấu tạo chung của mũi khoan Các thông số cơ bản của phần làm việc:
+ Phần cắt gọt gồm hai lưỡi cắt hợp với nhau góc 2o, thường được chế tạo tùy theo vật liệu gia công thông thường: 2@ = 120”
+ Lưỡi cắt ngang làm với đường tâm một góc 45 Lưỡi cắt này không cắt gọt mà chỉ cản trở quá trình cắt
+ Các rãnh xoắn được chế tạo theo góc nghiêng £ = 30” để thoát phoi và dẫn dung dịch làm nguội trơn lạnh
+ Góc thoátz: Góc? phụ thuộc vào góc xoắn œ, do đó góc này sẽ
giảm dần từ ngoài vào tâm Trị số z7 ở điểm ngoài cùng thường lấy bằng trị số œ tức là: z = 25 +30
Trang 52 Cau tao cua mii khoét
Mũi khoét so với mũi khoan có điểm khác là chúng gồm nhiều răng cắt hơn, số răng cắt này phụ thuộc vào đường kính của chúng Mặt khác, mũi khoét không có lưỡi cắt ngang do dùng để gia công những chỉ tiết có
lỗ sẵn Các góc của mũi khoét xác định giống nhau như mũi khoan nhưng do lưỡi cắt có thể không trùng qua tâm nên ở mũi khoét chỉ xác định góc
ø mà không xác định góc 2ø Trị số các góc thường dùng như sau:
@ =10° +30°
Géca ở điểm ngoài thường lấy ø =8° +10!
Góc ø, trên lưỡi cắt chính bằng #, còn góc , trên phần chuẩn thường bằng 0 Góc lệch ø = 45° + 60° Mối hàn
Hình 6.4 Cấu tạo của mũi khoét
IV KHOAN LỖ, KHOÉT LỖ TRÊN MÁY TIỆN, CÁC DẠNG SAI HỎNG KHI KHOAN, KHOÉT
1 Khoan lỗ
a) Chuẩn bị phôi:
Phôi được nắn thẳng, kiểm tra không bị cong vênh, chai cứng
Trang 6Phôi được gá trên mâm cặp, rà tròn, mặt đầu được xén phẳng và vuông góc với đường tâm chi tiết (chú ý không còn lõi)
b) Chuẩn bị mũi khoan: Mũi khoan đúng kích thước theo yêu cầu đã
được mài sửa đảm bảo các thông số và được lắp trên ụ động sao cho trục của mũi khoan trùng với tâm của trục chính Nếu lỗ cần khoan có đường kính D > 30 mm thì phải khoan làm hai lần, do đó cần phải chuẩn bị hai mũi khoan
c) Tiến hành khoan: Đề mũi khoan không bị lệch so với tam 16 theo phương nằm ngang, cần phải khoan mồi đường kính lỗ bằng mũi khoan ngắn, mục đích là định tâm cho mũi khoan Khi khoan các lỗ có chiều dài lớn thường có hiện tượng mũi khoan bị day vé một phía, do đó làm đường kính lỗ khoan tăng lên Để khác phục hiện tượng này, khi khoan mũi sâu
phải thường xuyên rút mũi khoan khỏi lỗ, quét sạch phoi và tưới dung
dịch làm nguội
d) Chế độ cắt khi khoan _
- Chiều sâu cất: t= > (mm) (với lỗ đặc)
D: Đường kính mũi khoan
Nếu khoan mở rộng: t= —= (mm)
d: Đường kính đã có sẵn
- Bước tiến S: Thường được thực hiện bằng tay Phương pháp này cho
năng suất thấp và tốn nhiều sức Ở một số máy tiện có cơ cấu nối ụ sau
với bàn xe dao nên có thể thực hiện bước tiến tự động - Vận tốc cắt V (m/p):
_Zz.D 1000
- Dung dịch làm nguội được tưới trực tiếp vào lỗ khoan Chiều sâu lỗ
khoan được xác định nhờ vạch chia trên nòng ụ sau
tm/ P)
- Tùy loại vật liệu gia công mà sử dụng dung dịch làm nguội hợp lý
Trang 72 Khoét 16
- Các lỗ có sẵn từ nguyên công khoan, đúc, dập được gia công sơ bộ bằng phương pháp khoét Khoét lỗ đạt độ chính xác cấp 9 và độ nhám Ra =2,5 pm
- Lượng dư để khoét từ 0,5 +2 mm, phụ thuộc vào đường kính của 16
Cũng như mũi khoan, mũi khoét có thể thực hiện bước tiến tự động
- Bước tiến khi khoét với mũi khoét làm bằng thép gió từ 0,3 * 1,2
mm/vong Mii khoét hợp kim cứng từ 0,41,5 (m/Vòng) - Tốc độ cắt
V =20~+30mp (với mũi khoét làm bằng thép gió);
V =60+200 míp (với mũi khoét làm bằng hợp kim cứng)
Phương pháp khoét lỗ có ưu điểm hơn phương pháp khoan là có khả
năng sửa được sai lệch về vị trí của lỗ do nguyên công trước để lại Với lỗ có đường kính lớn có thể gia công bằng dụng cụ cắt tổng hợp Để gia công lỗ côn và vát miệng lỗ, dùng mũi khoét côn có nhiều lưỡi cắt Phương pháp này cho năng suất cao, giá thành chế tạo dụng cụ cắt cao, vì vậy chỉ phù hợp với sản xuất loạt lớn
3 Các dạng sai hỏng khi khoan, khoét 3.1 Lỗ bị lệch tâm
a) Nguyên nhân
- Mũi khoan mài sai thông số
- Mặt đầu phôi không vuông góc với tâm chỉ tiết - Mũi khoan dài, đường kính nhỏ
- Phôi rỗ hoặc bị ngậm xi b) Cách khắc phục
- Mài và kiểm tra mũi khoan theo dưỡng
- Kiểm tra và tiện lại mặt đầu cho vuông góc với tâm chỉ tiết - Tạo lỗ mồi cho mũi khoan, giảm bước tiến
- Kiểm tra phôi trước khi tiện
Trang 83.2 Kích thước lỗ sai a4) Nguyên nhân
- Chiều dài hai lưỡi cắt không đều, không cân tâm, bước tiến lớn khi
khoan
- Trục chính máy bị rơ, làm chỉ tiết quay đảo
- Lựa chọn sai mũi khoan
b) Cách khắc phục
- Mài và kiểm tra mũi khoan, khoan thử để kiểm tra, giảm bước tiến _ khi khoan
126
- Báo thợ cơ điện để điều chỉnh độ rơ của trục chính - Kiểm tra mũi khoan trước khi khoan
3.3 Lỗ khoan bị xiên
a4) Nguyên nhân
- Tâm ụ đứng không trùng tâm ụ động
- Mũi khoan dài, bước tiến lớn khi khoan
- Phôi ngậm xi, rõ b) Cách khắc phục
- Kiểm tra và điều chỉnh tâm uụ đứng và tâm ụ động trùng nhau - Định tâm trước khi khoan, giảm bước tiến khi khoan
- Kiểm tra phôi trước khi khoan 3.4 Bề mặt lỗ chưa cắt hết vết
a4) Nguyên nhân
- Lỗ khoan trước bị đảo
- Lượng dư của bước trước để lại nhỏ b) Cách khắc phục
- Rà gá đảm bảo đồng tâm mới gia công
Trang 93.5 Độ bóng bề mặt không đạt a4) Nguyên nhân
- Dụng cụ cắt mòn, dung dịch làm nguội trơn lạnh không hợp lý - Kẹt phoi, chế độ cắt không hợp lý b) Cách khắc phục - Thay dụng cụ cắt, dùng dung dịch làm nguội trơn lạnh hợp lý, tưới đủ lưu lượng - Sử dụng chế độ cắt hợp lý
V CÁC LOẠI DAO TIỆN LỖ, MÀI DAO TIỆN LỖ
1 Các loại dao tiện lỗ
Dao tiện lỗ bao gồm các loại sau: Dao tiện lỗ suốt, lỗ kín, lỗ bậc, cắt rãnh ọ=90 9 Mo a a) b) ° > 90" — ( tì
Hình 6.5 Các loại dao tiện lỗ
a) Dao tiện lỗ suốt; b) Dao tiện lỗ kín; c) Dao tiện lỗ bậc; d) Dao để cắt rãnh trong lỗ
a) Dao tiện lỗ suốt có: ø = 45” + 60° ;ø, =10° +15!
b) Dao tiện lỗ kín với đường kính chênh lệch nhau Ít: ọ = 90°, ọ, = 10
+ 15°
Trang 10c) Dao tiện lỗ bậc với đường kính chênh lệch nhau nhiều: ø@>90°;ø, =10° +19
đ) Dao để cắt rãnh trong lỗ
Lỗ sau khi được gia công bằng dao tiện đạt độ chính xác, độ bóng bề mặt cao hơn so với gia công bằng nhóm dao định kích thước Đảm bảo được tính kinh tế tuy nhiên năng suất thấp hơn
2 Mài dao tiện lỗ
Dao tiện lỗ được mài trên máy mài hai đá hoặc trên máy mài chuyên
dùng Trình tự mài dao cũng phải tuân thủ theo nguyên tắc chung khi mài
dao tiện ngoài
Góc độ của dao được mài như sau:
- Góc sau chính: œ =9+100 - Góc sau phụ: @, =8+12°
- Góc trước: z=6+8°
- Góc nghiêng phụ: Ø, = 5+10°
- Góc nghiêng chính phụ thuộc vào mặt bậc cần tiện (góc trước có thể
Trang 11VI TIEN LO TRU SUỐT, TRỤ KÍN : 1 Chuẩn bị phôi
Phôi được gá trên máy, rà tròn và được kẹp chắc chắn Tùy theo hình
dáng của từng loại phôi mà lựa chọn đồ gá cho phù hợp (mâm cặp ba chấu, bốn chấu hoặc loại chấu trái, chấu phải )
Phôi phải có lỗ sắn hoặc phải khoan tạo lỗ trước khi tiện
2 Chuẩn bị dao
Ứng với mỗi loại kích thước của lỗ mà lựa chọn dao cho phù hợp với nguyên tắc dao càng cứng vững càng tốt, song muốn tiện được lỗ thì dao phải lọt được vào trong lỗ Dao được gá cao ngang tâm, tùy từng dạng lỗ
mà chuẩn bị dao cho phù hợp (hình dạng, góc độ, chiều dài đao ) 3 Phương pháp tiện lỗ suốt i
Hình 6.7 Phương pháp tiện lỗ suốt
Căn cứ vào lượng dư gia công mà phân bổ chiều sâu cắt cho phù 0 hợp theo nguyên tắc giảm dần và ưu tiên chiều sâu cat
Chon phuong pháp tự động đạt kích thước hay do đò cắt thử là tùy | thuộc vào dạng sản xuất
Ban đầu vào cất cần quan sát xem cán dao có bị tì vào bề mặt gia công không
Trang 12Quá trình cắt do dao yếu nên xuất hiện lực đẩy, vì vậy cần chú yg
những lát cắt cuối cùng để đảm bảo kích thước cũng như độ bóng bề
mặt
Cần chú ý sử dụng dung dịch làm nguội trơn hợp lý
Phương pháp tiện cũng tương tự như khi tiện mặt trụ ngoài song cần
lưu ý về cách lấy chiểu sâu cắt và chiều tiến dao khi ra dao (theo sơ dé)
Sơ đồ tiến dao: Lùi dao Ra dao Lấy chiều sâu cắt Vào cắt 6.4 Phương pháp tiện lỗ trụ kín
Tương tự như khi tiện lỗ trụ suốt, có nghĩa là cũng phải chuẩn bị dao, phôi, gá lắp, kiểm tra dao, phôi sau gá
Với phương pháp tiện lỗ trụ kín khác với tiện lỗ trụ suốt là chiều dài lỗ được xác định theo kích thước bản vẽ cho sắn theo yêu cầu Vì vậy,
phải xác định kích thước chiều dài bằng du xích hoặc thước cặp ở ngay lát cắt đầu tiên Đồng thời, quá trình tiện cần lưu ý ra dao kịp thời tránh va dao đột ngột gây vỡ dao hoặc sai lệch kích thước gia công Để mặt đáy phẳng thì ở những lát cuối phải ra dao ngang vét đáy lỗ
Do gia công lỗ trụ kín rất khó quan sát nên để gia công được đúng yêu cầu kỹ thuật thì người thợ phải tập trung theo dõi, cho nên thần kinh căng
thẳng, vì thế người ta sử dụng hệ thống cữ chiều dài để tiện
Cữ có thể đơn giản như vạch dấu trên thân dao, dùng tấm căn đệm
hoặc phức tạp hơn như cữ có con lăn Mỗi phương pháp gia công tùy theo yêu cầu kỹ thuật mà lựa chọn loại cữ cho phù hợp
Trang 13Yi 2⁄4 Nà bom Ƒ \ Lp 77⁄2 5, sẽ] — L > Cữ có con lăn Hình 6.8 Tiện lỗ trụ kín sử dụng các loại cữ VII TIEN LO TRU BAC 1 Chuan bi a) Chuẩn bị dao Tùy theo hình dạng của mặt bậc để chuẩn bị dao phù hợp b) Chuẩn bị phôi
Tương tự như khi tiện lỗ trụ suốt, căn cứ vào bản vẽ cụ thể để lựa chọn và kiểm tra phôi hợp lý
2 Chế độ cắt khi tiện
Khi tiện lỗ trụ bậc chế độ cắt cũng lấy tương tự như khi tiện lỗ trụ
suốt, nghĩa là phải lấy bằng 2/3 giá trị chế độ cắt khi tiện ngoài
Trang 143 Phuong phap tién |
Tùy theo sự chênh lệch về đường kính giữa các bậc mà chọn dao,
chọn cách tiến dao cho phù hợp
Quá trình tiện lỗ trụ bậc cũng tương tự như khi tiện lỗ trụ kín Song ở đây, ngoài việc thao tác chính xác còn phải đảm bảo yêu cầu chiều dài và đường kính của các bậc
Phương pháp tiện lỗ trụ bậc cũng tương tự như tiện trụ bậc và được chia làm hai phương pháp: Tiện phân tầng và tiện phân bậc Song với dạng
sản xuất đơn chiếc thì thông thường tiện theo phương pháp tiện phân tầng
để dễ kiểm tra trong quá trình tiện Còn tiện phân bậc hay dùng trong sản
xuất hàng loạt với phương pháp tự động đạt kích thước
VII KIEM TRA BE MAT LO, CAC SAI HONG KHI TIEN LO
1 Kiém tra bé mat 16 - Kiểm tra kích thước
+ Dùng thước cặp có mỏ đo trong để kiểm tra đường kính
+ Dùng thước lá hoặc thước cặp có thanh đo sâu để kiểm tra kích
thước chiều dài
+ Dùng ca líp để kiểm tra đường kính Hình 6.9 Kích thước bề mặt lỗ
- Kiểm tra độ song song của mặt đầu và mặt bậc bằng dưỡng
- Kiểm tra độ đồng tâm giữa các bậc dùng đồng hồ so
Trang 15
Hình 6.10.Dùng đông hồ so kiểm tra độ đồng tâm giữa các bậc 2 Các dạng sai hỏng khi tiện lỗ
2.1 Kích thước sai (đường kính, chiều đài) a) Nguyên nhân
- Tính toán lượng dư gia công cho mỗi lát cắt sai
- Du xích làm bàn trượt ngang bị hỏng, có độ dơ (rơ) lớn, - Dụng cụ đo và phương pháp đó không đúng
b) Cách khắc phục
- Tính chính xác lượng dư gia công
- Khử độ rơ của du xích khi lấy chiều sâu cắt
- Chọn dụng cụ đo và phương pháp đo chính xác
2.2 Lỗ bị xiên
a4) Nguyên nhân
Trang 162.3 Lé khéng dam bảo độ tròn a) Nguyên nhân - Dao bị mòn - Chế độ cắt quá lớn gây rung động - Hệ thống công nghệ kém cứng vững b) Cách khắc phục - - Mài lại dao - Giảm chế độ cắt
- Kiểm tra lại hệ thống đồ gá để đảm bảo cho quá trình gia công 2.4 Mặt đầu, mặt bậc không vuông góc đường tâm chỉ tiết
a4) Nguyên nhân - Chọn và gá dao sai - Chế độ cắt quá lớn b) Cách khắc phục - Chọn dao đúng theo yêu cầu cần gia công - Giảm chế độ cắt 2.5 Độ bóng bề mặt không đảm bảo a4) Nguyên nhân - Dao bị mòn - Mũi dao không cao ngang tâm chỉ tiết - Chế độ cắt không hợp lý
- Không sử dụng dung dịch làm trơn trong quá trình gọt, hoặc lưu lượng tưới không đảm bảo
134
b) Cách khắc phục
- Mài lại dao
- Phải gá dao theo đúng nguyên tắc - Giảm chế độ cắt
Trang 17Cau hoi 6n tap
1 Các dạng mat tru trong, yêu cầu kỹ thuật của mặt trụ trong
2 Đặc điểm khi gia công mặt trụ tron§ 3 Các dạng sai hỏng khi khoan, khoét lỗ
4 Phương pháp tiện lỗ trụ suốt, trụ bậc
5 Các phương pháp kiểm tra bề mặt lỗ 6 Các sai hỏng thường gặp khi tiện lỗ
Trang 18Chuong 7
GIA CONG MAT CON
I CAC THONG SO HINH HOC CUA BE MAT CON
1 Nguyén lý hình thành mặt côn
Mat côn là bể mặt được tạo thành nhờ một số đường sinh thẳng quay xung quanh một đường tâm và hợp với đường tâm đó một góc øz Trong đó: 90°>œ >0 00°: Đường tâm 0B, 0C: Đường sinh Hình 7.1 Mặt côn 2 Các dạng bề mặt cơn
- Mặt cơn hồn tồn: Là dạng mặt cơn mà các đường sinh của bề mặt côn trên chỉ tiết giao nhau tại một điểm và là điểm thực (hình 7.2a)
- Mặt côn không hoàn toàn: Là dạng mặt côn có các đường sinh
giao nhau tại một điểm nhưng là điểm ảo mặt côn có dạng hình nón cụt
(hình 7.2b)
Trang 19a) Mặt cơn hồn lồn - bị Mặt cơn khơng hồn toàn Hình 7.2 Các dạng bề mặt côn 3 Thông số hình học của bề mặt côn
Mặt côn được đặc trưng bởi các thông số cơ bản sau:
- Góc côn 2#: Là góc tạo bởi hai đường sinh của tiết điện di qua
đường tâm chỉ tiết
- Góc đốc ø : Là góc tạo bởi giữa đường sinh và đường tâm chỉ tiết _D-d - Độ dốc Y: Được xác định bằng tg của góc dốc Y = tga = a
_ - Độ cơn: K-25
Ngồi ra, bề mặt côn còn được xác định bởi các thông số: Đường kính
lớn (D), đường kính nhỏ (d), chiều dài đoạn côn (1)
Trang 20II PHƯƠNG PHÁP TIỆN CÔN BẰNG DAO RỘNG BẢN
1 Cách hình thành mặt côn và đặc điểm của phương pháp gia công
a) Cách hình thành mặt côn
Mặt côn được tạo thành nhờ chép lại hình dáng và vị trí của lưỡi cắt
chính so với chỉ tiết được gá trên máy Do đó, phương pháp này còn gọi là phương pháp chép hình
b) Đặc điểm
| Do mặt côn được tạo thành nhờ chép lại hình dáng của lưỡi cắt nên
phương pháp gia công này có những đặc điểm sau: - Trong quá trình gia công lực cắt lớn gây rung động
- Độ bóng và độ chính xác không cao, phụ thuộc vào chất lượng của
dụng cụ cat
- Trong qua trinh gia công, dao chỉ thực hiện chuyển động tiến ngang
nên năng suất cắt gọt tăng
- Chỉ gia công được các bề mặt côn có chiều dài côn: 1< 25 mm
- Có thể gia công các mặt côn có góc dốc tùy ý (90° > ø > 09)
2 Mài và gá đao
- Theo phương pháp gia công này, dao được mài và kiểm tra bằng
dưỡng để đảm bảo độ đúng góc độ (œ,/,y) và hình đáng của lưỡi cắt Lưỡi cắt chính phải thẳng, không lồi, lõm bởi vì nếu lưỡi cắt chính lôi,
lõm, bể mặt sau khi gia công sẽ sao chép lại có dạng tang trống hay yên
ngựa
- Khi gá dao, để đảm bảo lưỡi cắt chính hợp với tâm trục chính một góc œ thì dao cũng phải gá bằng dưỡng Trong sản xuất đơn chiếc, để đạt
độ chính xác, thông thường người ta tiện phá qua một lớp trước khi tiện
côn để lấy bể mặt đó làm chuẩn gá dưỡng, còn trong sản xuất hàng loạt và hàng khối thì dao được xác định bằng cách điều chỉnh theo chỉ tiết đầu tiên của loạt
- Trong quá trình gá lắp đao, độ chính xác về vị trí của lưỡi cắt chính được xác định thông qua độ chính xác về vị trí của dưỡng (dưỡng phải đặt
Trang 21trên mặt phẳng qua định tâm chỉ tiết và cao ngang tâm chi tiết) cũng như
khe hở giữa lưỡi cắt chính và dưỡng
3 Phương pháp tiện và các dạng hồng thường gặp
3.1 Phương pháp tiện
- Khi tiện côn bằng cách dùng dao rộng bản, sau khi gá và điều chỉnh
dao chính xác, người thợ thực hiện một bước tiến ngang để toàn bộ lưỡi
cắt chính luôn tiếp xúc với chi tiết gia cơng
Do tồn bộ lưỡi cắt luôn tiếp xúc trong quá trình cắt nên lực cắt rất lớn Vì vậy, người ta thường tiến dao bằng tay Chiều sâu cắt được lấy dựa
theo lượng dư của phôi Trong quá trình gia công, bề mặt côn được kiểm
tra bằng thước cặp, panme và dưỡng kiểm tra góc dốc 3.2 Chế độ Chế độ cắt thường lấy giảm chỉ còn bằng 1/3 đến 1/4 so với tiện ngoài Lưỡi cất chính Hình 7.4 Phương pháp tiện 3.3 Các dạng sai hỏng thường gặp a) Góc đốc ơ sai
- Nguyên nhân: Do quá trình mài và gá dao sai, dưỡng chế tạo không
Trang 22- Cách phòng ngừa: Mài, gá lại dao, chọn dao có độ cứng vững cao
b) Kích thước sai
- Nguyên nhân: Do mặt côn có đường sinh không thẳng, đo kiểm sai,
dung cu do có sai số
- Cách phòng ngừa: Phải xác định chính xác vị trí lớn nhất hay nhỏ nhất (theo đường kính) và vị trí đặt thước để đo kiểm
c) Dé tron lang khéng dam bdo
- Nguyén nhan: Do chiéu dai phần cắt lưỡi cắt tham gia cắt gọt lớn nên gây rung động, quá trình tiến dao chủ yếu bằng tay nên độ bóng và độ chính xác không cao - Cách phòng ngừa: Giảm chế độ cắt, sử dụng dung dịch trơn nguội hợp lý HI PHƯƠNG PHÁP TIỆN CÔN BẰNG XOAY BÀN TRƯỢT DỌC PHỤ
1 Nguyên lý và đặc điểm của phương pháp gia công
1.1 Nguyên lý gia công
Theo phương pháp gia công này, mặt côn được tạo bởi sự kết hợp của 2 chuyển động:
- Chuyển động quay của phôi
- Chuyển động tịnh tiến của dao nhưng là chuyển động tịnh tiến xiên so với tâm trục chính một góc đúng bằng góc dốc œ của bề mặt côn cần
tiện
Để tạo ra chuyển động tiến xiên, người ta sẽ xoay bàn trượt dọc phụ đi
Trang 23- Gia công được các mặt cơn ngồi và côn trong với góc đốcø tùy ý
(90° >a>0°)
- Do thực hiên bước tiến bằng tay nên độ bóng và độ chính xác của mặt gia công không cao
- Lực cất nhỏ hơn so với phương pháp dùng dao rộng bản, ít rung động - " - Chiều dài mặt côn tiện được giới hạn bởi hành trình lớn nhất của bàn trượt dọc phụ (1 < 180mm) Hình 7.5 Nguyên lý gia công 2 Cách tiến hành
- Tùy theo chỉ tiết trên bản vẽ đã có mà người thợ biết được có cần phải tính góc dốc œ hay không (vì góc dốc œ và bàn trượt đọc phụ phải
xoay) Nếu trên bản vẽ chưa xác định ngay được thì góc dốc œ được tính
toán theo công thức:
tga =—_ ga==I
- Tra bảng số, tìm được góc # cần xoay
Trang 24- Khi đã xác định được góc ø thì căn cứ vào chỉ tiết gá trên trục chính mà xác định hướng xoay bàn trượt dọc theo thuận chiều hay ngược
chiều kim đồng hồ
- Nới lỏng vít hãm giữa bàn trượt dọc phụ và đế rồi xoay bàn trượt
một góc a
- Nếu trong sản xuất hàng loạt và hàng khối thì quá trình xoay và điều chỉnh được tiến hành theo chỉ tiết mẫu sau đó cố định bàn trượt dọc phụ
lại và gia công các chỉ tiết trong loạt
- Trong sản xuất đơn chiếc hay loạt nhỏ thì có thể dùng mẫu kiểm hoặc đồng hồ so để điều chỉnh góc xoay œ cho chính xác
- Chú ý vị trí đặt thước để kiểm tra kích thước đường kính
- Cụ thể với mặt trụ cơn ngồi chỉ đo đường kính lớn, với mặt côn
trong chỉ đo được kích thước đường kính nhỏ Từ các kích thước về chiều đài, góc côn trong tính được kích thước còn lại
- Khi gia công chiều sâu cắt được chính xác bằng du xích bàn trượt ngang, bước tiến thực hiện nhờ du xích bàn trượt dọc phụ và chủ yếu bằng tay Do kích thước đường kính luôn thay đổi, nên lực cắt cũng thay đổi, vì vậy quá trình thực hiện bước tiến phải đều để đảm bảo độ bóng bẻ mặt 3 Các dang sai hỏng - Nguyên nhân - Biện pháp đề phòng
a) Góc đốc sai: Do quá trình điều chỉnh bàn trượt đọc phụ sai, kiểm tra không chính xác, do đó nên điều chỉnh và đo kiểm cho chính xác
b) Độ trơn láng không cao, không đều trên chiêu dài côn: Do tiến đao không đều trên suốt chiều dài, dao không đảm bảo hình dáng, bị mòn, vì vậy nên tiến dao cho đều, mài lại dao đúng góc độ
€) Kích thước sai: Đo sai, dụng cụ sai số, vì vậy nên đo, đọc cho
đúng, kiểm tra và thay dụng cụ khác
IV PHƯƠNG PHÁP TIỆN CÔN BẰNG THANH THƯỚC CÔN
1 Nguyên lý và đặc điểm gia công
1.1 Nguyên lý
Mặt côn được tạo thành nhờ sự kết hợp giữa 2 chuyển động: - Chuyển động quay tròn của phôi
Trang 25- Chuyển động tịnh tiến của dao nhưng chuyển động tịnh tiến xiên
một góc so với tâm trục chính đúng bằng góc đốc œ của bề mặt côn cần tiện và do thanh thước côn dẫn hướng
Theo phương pháp này, sự ăn khớp giữa vít và mũ ốc bàn trượt
ngang được tự doơ, do đó chuyển động tịnh tiến của dao là do thanh thước côn dẫn hướng
1.2 Đặc điểm
- Có thể gia công được các chỉ tiết chiều dài côn lớn - Gia công được cả bề mặt côn trong và cơn ngồi
- Với phương pháp gia công này có thể tiện được các bề mặt cơn ngồi và cơn trong với góc déc a < 20° |
- Do chạy dao tự động nên độ bóng và độ chính xác cao
- Trong khi gia công phải có thêm trang bị là thước côn, do đó thời
gian điều chỉnh lâu hơn 2 Cách tiến hành
2.1 Tính toán và điều chỉnh máy
- Thanh thước côn đặt trên máy'(2) lắp ở thân máy Thước côn (3) có thể xoay 1 góc œ theo vạch khắc trên tấm (2) Tách sự ăn khớp giữa vít và
mũi ốc bàn trượt ngang để bàn trượt ngang trượt tự do
- Bàn trượt ngang và thanh thước con ng liên kết với nhau bằng
thanh giằng (6) và con trượt (5)
- Khi xe dao tiến dọc, do tác dụng của thanh trượt côn, thanh giang va con trượt làm cho bàn trượt ngang di chuyển Kết quả dao chuyển động
theo phương hợp với đường tâm của chỉ tiết một góc bằng góc đốc #
- Như vậy, căn cứ vào bản vẽ đã cho, người thợ phải xác định được góc #, sau đó phải căn cứ vào khắc vạch trên thước côn mà xoay cho chính xác
2.2 Phương pháp tiện và kiểm tra
- Phương pháp tiện giống như tiện mặt trụ ngoài
- Phương pháp kiểm tra góc dốc Z tương tự các phương pháp trước tức là cũng dùng các chỉ tiết mẫu hoặc căn mẫu và đồng hồ đo
Trang 26
Hình 7.6 Phương pháp tiện côn bằng thanh thước côn
1Giáđ3 3 Thướccôn 5 Con trượt 2 Tấm 4 Tâm quay 6 Thanh giằng
V PHƯƠNG PHÁP TIỆN CÔN BẰNG DỊCH NGANG Ụ ĐỘNG
1 Nguyên lý và đặc điểm của phương pháp gia công 1.1 Nguyên lý gia công
- Theo phương pháp này, mặt côn được tạo thành nhờ sự kết hợp giữa
2 chuyển động đó là:
- Chuyển động quay tròn của phôi l
- Chuyển động tịnh tiến dọc theo băng máy của dao trong đó đường
tâm của phôi được đánh lệch đi so với tâm trục chính một góc đúng bằng góc dốc #z cần tiện
Để đánh lệch được đường tâm của phôi, người ta gá lắp phôi lên 2 mũi tâm, sau đó điều chỉnh tâm ụ sau dịch chuyển ngang bằng vít điều chỉnh
lắp ở sườn bên của thân ụ động, sao cho đường tâm của phôi lệch đi so với
đường tâm của máy một góc a
Trang 271.2 Dac diém
- Có thể gia công được các chỉ tiết có chiều dài côn lớn
- Chạy dao tự động nên độ bóng và độ chính xác cao
- Do phải xê dịch ngang mũi tâm sau, vì vậy khoảng xê dịch không được lớn quá, do đó không gia công được các chỉ tiết có góc dốc lớn Trị -
số khoảng xê dịch H < 15 mm
- Không gia công được các mặt côn trong
2 Cách tiến hành 2.1 Điều chỉnh máy
- Nếu bản vẽ chưa có các góc dốc z thì khoảng xê dịch H được xác định qua tam giác vuông ABC trong đó:
BC=H=ABtga > J=Ltga = La
- Để xê dịch được ụ sau, trước hết phải căn cứ vào vị trí của chi tiết gá trên máy mà xác định xem xê dịch ụ động về phía bên này hay phía bên kia của người thợ
- Tiến hành điều chỉnh vít, điều chỉnh ở sườn bên của thân sau và xê dịch ụ động theo hướng đã định Khoảng xê dịch được xác định theo vạch
khắc ở thân và ở đế nòng ụ động Muốn đảm bảo chính xác thì sau khi xê dịch phải kiểm tra lại bằng chỉ tiết mẫu hay bằng dưỡng kiểm hoặc đồng
hồ đo
- Nếu dùng chi tiết mẫu thì chỉ tiết mẫu có độ côn đúng bằng độ côn cần gia công, gá chỉ tiết mẫu lên 2 mũi tâm, sau đó xê dịch ngang ụ sau, dùng đồng hố so gá lên bàn dao và di chuyển dọc theo chiều dài côn cần tiện Nếu đầu đo của đồng hồ luôn tiếp xúc với đường sinh và trị số mặt đồng hồ không thay đổi là được
2.2 Phương pháp tiện
Sau khi đã điều chỉnh được máy theo yêu cầu thì chỉ việc tiện như tiện mặt trụ ngoài Phương pháp kiểm tra cũng tương tự như tiện côn bằng xoay xiên bàn trượt dọc phụ
Trang 28
Hình 7.7 Phương pháp tiện côn bằng dịch ngang ụ động
VI PHƯƠNG PHÁP TIỆN CÔN BẰNG KẾT HỢP GIỮA THANH THƯỚC CÔN VÀ DỊCH NGANG Ụ ĐỘNG
Như các phương pháp tiện côn trước ta đã nghiên cứu, mỗi phương
pháp có những đặc điểm và phạm vi sử dụng nhất định
Với phương pháp tiện côn kết hợp này, người ta kết hợp được những
ưu điểm của hai phương pháp: Dịch ngang ụ động và thanh thước côn, đó
là có thể tiện được các chỉ tiết có chiều dài phần côn lớn và có góc dốc tương đối lớn
1 Đặc điểm của phương pháp
- Tiến dao tự động nên đạt độ nhám bề mặt cao
- Kết hợp được ưu điểm của hai phương pháp trên
- Dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối - Không gia công được các bề mặt côn trong
2 Phương pháp điều chỉnh
Nếu mặt côn cần tiện có góc dốc là œ, thì cách điều chỉnh như sau:
- Xoay thanh thước côn đi một góc lớn nhất mà thanh thước có thể
thực hiện được, giả sử là góc œ,
- Tiếp tục điều chỉnh tới ụ động một khoảng: H = L tg (œ —ơ,, )
Trong đó:
L: Chiều dài của chỉ tiết gia công
œ : Góc đốc của mặt côn cần gia công
œ, : Góc quay của thanh thước côn
Trang 293 Phuong phap tién
Sau khi đã điều chỉnh được máy, ta chỉ việc tiện như tiện mặt trụ ngoài bình thường, song chỉ lưu ý là do tiếp xúc giữa mũi tâm với chỉ tiết
gia công kém nên chế độ cắt giảm đi so với tiện ngoài
Với phương pháp tiện này, công việc điều chỉnh là rất quan trọng, tốn rất nhiều thời gian cho việc điều chỉnh máy
VII CAC DANG SAI HONG KHI TIEN CON
1 Sai về kích thước đường kính, chiều dài a) Nguyên nhân Quá trình đo kiểm sai, lấy chiều sâu cất sai, du xích bàn trượt ngang bị rơ b) Cách khắc phục - Kiểm tra dụng cụ đo trước khi đo kiểm, thao tác đo và đọc cho chính xác
- Tính toán chiều sâu cắt cho chính xác
- Khử độ rơ của bàn dao trước khi lấy chiều sâu cắt 2 Góc dốc sai
a) Nguyên nhân
Trang 303 Độ nhám bề mặt không đạt
a4) Nguyên nhân
- Chiều dài lưỡi cắt tham gia cắt gọt lớn khi dùng dao rộng bản
- Dao tiến không đều tay - Chế độ cắt không hợp lý
- Dao bi mon
b) Cách khắc phục - Giảm chiều sâu cắt - Tiến dao cho đều tay
- Lấy lại chế độ cắt cho hợp lý
~ Mài sửa lại dao, dùng dung dịch trơn lạnh hợp lý
VIH KIỂM TRA BỀ MẶT CÔN 1 Dụng cụ kiểm tra Trong quá trình gia công mặt côn, dụng cụ kiểm tra thường dùng chủ yếu là: - Thước cặp - Dưỡng kiểm
- Ka líp kiểm (áo côn, trục côn)
- Thước đo góc vạn năng
Trang 312 Phuong phap kiém tra
Trong trường hợp gia công mặt côn với yêu cầu kỹ thuật không cao thì người ta dùng thước cặp hoặc dưỡng để kiểm tra Khi dùng thước cặp kiểm tra phải chú ý đo đúng đường kính cần kiểm tra nếu không sẽ không có độ chính xác cao Nếu dùng dưỡng kiểm tra thì phải ấp sát mặt chuẩn của dưỡng vào mặt đầu (hoặc đường sinh) của chỉ tiết để quan sát khe hở
của mặt côn với dưỡng, nếu khe hở nhỏ và đều thì mặt côn đã đạt yêu cầu
Nếu khe hở không đều có nghĩa là mặt côn bị sai (đường sinh không thẳng, góc dốc sai)
Trong sản xuất hàng loạt thì người ta dùng ka líp để kiểm tra, ka líp trục dùng kiểm tra mặt côn trong, ka líp vòng dùng kiểm tra mặt cơn ngồi Cách kiểm tra được tiến hành như sau: Dùng bột màu bôi lên bề mặt dụng cụ kiểm tra một lượt mỏng và đều, sau đó nhẹ nhàng đưa vào xoay nhẹ cho tiếp xúc đều giữa 2 mặt côn với nhau, sau đó đưa dung cu kiểm tra và quan sát Nếu thấy bột màu bị xóa đều trên toàn bộ bề mặt côn thì kết luận góc dốc đúng Nếu thấy bột màu xóa không đều thì kết luận
góc côn sai
Giả sử, ta dùng ka líp trục để kiểm tra mặt côn trong Khi thấy bột màu bị xóa ở giữa (hoặc không bị xóa) thì kết luận đường sinh không
thẳng (bị lồi hoặc lõm)
Nếu thấy bột màu bị xóa ở đầu có đường kính nhỏ thì kết luận góc
côn lớn và ngược lại
Tương tự như vậy, ta kiểm tra được mặt cơn ngồi và có kết luận Khi kiểm tra bằng dưỡng hoặc ka líp thì mới chỉ kiểm được góc dốc và độ thẳng của đường sinh, còn để kiểm tra chiều dài phần côn người ta thường chế tạo ngay dưỡng hoặc ka líp có chiều dài phần côn phù hợp để kiểm tra
Trường hợp dùng thước do góc vạn năng để kiểm thì đọc được ngay trị số trên thước
IX BÀI TẬP ÁP DỤNG
Bài tập 1: Cần tiện mặt côn có: D = 100 mm, ] = 900 mm, có độ côn
K =1:30 Hãy tính các thông số còn lại của mặt côn
Bài tập 2: Cho chỉ tiết côn cố: D = 55 mm; d = 45 mm; | = 100 mm
Hãy tính góc đốc œ của bề mặt côn đó
Bài tập 3: Cho chỉ tiết như hình vẽ, hãy xác định góc quay của bàn
trượt dọc phụ
Trang 32Bài tập 4: Hãy xác định độ dịch chuyển của ụ động khi gia công mặt côn có: L = 300 mm; Góc déc a = 3° ĐỘ CÔN K ĐƯỢC XÁC ĐỊNH BẰNG CÔNG THỨC .-D=4 1 Bảng xác định độ côn K K a? K a? 1:1 26°34’ 1:13 2°13' 1:2 14002” 1:14 2003' 1:3 9928' 1:15 1°55’ 4:4 7°08' 1:16 1°47’ 1:5 5°43’ 1:17 1°42’ 1:6 4°46 1:18 1°38’ 1:7 4°05' 1:19 1°31" 1:8 3°35’ 1:20 1906' 1:9 3°11' 1:30 0°57’ 1:10 2052! 1:50 0934 1:11 2046' 1:100 0°17" 1:12 2°23 Có thể dựa vào bảng trên từ độ côn K ta xác định ngay được góc dốc a
Cêu hỏi ôn tập
1 Nguyên lý hình thành bề mặt côn Các thông số của bề mặt côn 2 Trình bày phương pháp tiện côn bằng dao rộng bản, xoay bàn trượt
dọc phụ, thanh thước côn, xê dịch ngang ụ động, phối hợp thanh thước côn và đánh lệch ụ động Phạm vi áp dụng của từng phương pháp đó
3 Trình bày các dạng sai hỏng, nguyên nhân, biện pháp phòng ngừa khi tiện côn
4 Các dụng cụ kiểm tra mặt côn Phương pháp kiểm tra của từng
dụng cụ đó
Trang 33Chương 8
GIA CONG REN DON GIAN
I KHAI NIEM CHUNG VE REN - THONG SO HINH HỌC CUA REN
1 Khái niệm chung về ren - Phân loại ren 1.1 Khái niệm chung về ren
Trong ngành công nghiệp chế tạo máy, các chỉ tiết máy được lắp ghép với nhau thông qua các mối ghép như: hàn, chốt, đính tán Ngoài ra,
chúng còn được lắp ghép với nhau bằng mối ghép ren
Mối ghép ren được dùng nhiều trong công nghiệp chế tạo máy cũng
như trong cuộc sống sinh hoạt hàng ngày Mối ghép ren có ưu điểm là tháo lắp đễ dàng, dễ thay thế Vì vậy, công nghệ gia công ren là một công nghệ điển hình của nghề tiện nói riêng và của ngành chế tạo máy nói
chung
Nguyên lý hình thành đường ren phải có sự kết hợp của hai chuyển động, đó là chuyển động quay tròn của phôi (hoặc dụng cụ cắt) và chuyển
động tịnh tiến của dụng cụ cắt (hoặc phôi)
1.2 Phân loại ren
Ren gồm có: Ren ngoài, ren trong
Trang 35
Ren phai Ren trai
Hinh 8.1 Cac loai ren
2 Thông số hình học của ren -
2.1 Bước ren
Bước ren là khoảng cách giữa hai đỉnh ren của hai vòng ren kề nhau
đo trên đường sinh song song với đường tâm chỉ tiết Bước ren được ký hiệu: S
2.2 Góc nâng ren
Góc nâng ren là góc giữa đường xoắn của ren với mặt phẳng vuông
góc với đường tâm của hình trụ Góc nâng ren ký hiệu: H _
Tgu=S / md,
Góc nâng càng nhỏ thì khả năng tự nới long của mối ghép ren càng ít 1.2.3 Góc trắc điện ren
Góc trắc diện ren là góc tạo bởi hai cạnh bên của ren đo theo tiết diện vuông góc với đường tâm cua chi tiết
Góc trắc diện ren ký hiệu: £ 2.4 Đường kính đỉnh ren
Đường kính đỉnh ren còn gọi là đường kính danh nghĩa của ren, là đường kính vòng tròn đi qua đỉnh ren
_ Đường kính đỉnh ren ký hiệu: D,
Trang 362.5 Đường kính chân ren
Đường kính chân ren là đường kính vòng tròn đi qua đáy của ren
Đường kính chân ren ký hiệu: D,
2.6 Đường kính trung bình
Đường kính trung bình là trung bình cộng cua D, va D,
Đường kính trung bình ký hiệu: D„, 2.7 Bước xoắn của ren
Đây là thông số dùng với ren nhiều đầu mối Bước xoắn của ren là khoảng cách đo được giữa hai đỉnh ren liền kể nhau trên cùng một vòng
ren Ký hiệu là: H
2.8 Số đầu mối của ren
Là số miếng phẳng cùng chuyển động theo đường xoắn ốc tạo lên ren;
ký hiệu K
K=t S
2.9 Chiều sâu ren
Chiều sâu ren là khoảng cách từ đỉnh ren tới chân ren Chiều sâu ren ký hiệu: T
2.10 Hướng xoắn
Là hướng của đường xoắn ốc tạo lên ren, có 2 dạng hướng xoắn phải và hướng xoắn trái
II ĐẶC ĐIỂM MỘT SỐ LOẠI REN CƠ BẢN
1 Ren hệ Mét
Ren hệ Mét là ren có Prôfin là hình tam giác đều với góc ở đỉnh là 600
Ký hiệu: M và con số đằng sau chỉ đường kính danh nghĩa của ren và chỉ bước ren cần gia công (với ren phi tiêu chuẩn)
_ Ví dụ: M30 x I
Với: - Chữ M chỉ ren hệ Mét
- Con số 30 chỉ đường kính đỉnh (danh nghĩa) - Con số 1 chỉ ren bước 1 (1a ren phi tiêu chuẩn)
Thông thường với ren tiêu chuẩn thì bước ren được tiêu chuẩn hóa nên
không cần ghi Ren hệ Mét bao gồm bước nhỏ dùng để bắt chặt, còn bước
Trang 375 2 Ren hệ Anh
Ren hệ Anh là ren có Prôfin hình tam giác cân có góc ở đỉnh là 55°
Don vi do 1a inch (1 inch = 25,4 mm)
Bước ren được tính bằng số đầu ren trên một inch Số đầu mối ren ký
“hiệu bằng chữ K
Nếu quy đổi đơn vị của ren hệ Anh ra hệ Mét: S mm = 25,4 / K Ren được ký hiệu trên bản vẽ bằng đường kính của ren
„Ví dụ: 1”; 1/4” Căn cứ vào ký hiệu trên, người ta tra bảng sẽ tìm được số đầu ren trên một inch và có các thông số khác
{Với máy tiện TUD của chúng ta đang dùng hiện nay, sau khi tra bảng có được số đầu ren trên một inch thì căn cứ vào đó dựa vào bảng bước tiến ta dựa vạch đỏ vào ô chứa số đầu ren và tiện được)
3 Ren Modul va ren Pit
Ren Modul va ren Pit thutng ding để truyền chuyển động các chỉ tiết,
các bộ phận máy Đặc điểm của loại ren này là ăn khớp với bánh vít vô tận
mà không bị giới hạn bởi số vòng quay Loại ren này có góc ở dinh bang 40°
* Với ren Modul:
Bước ren được xác định theo số Modul, ký hiệu bằng chữ: mm
Công thức tính quy đổi ra ren hệ Mét: S,¡ = z.m = =m * Vi ren Pit: Don vi do 1a inch, ky hiéu: D, - S6 Modul trén mét inch p, = 254 ` m 7 25,4.T Nên nếu quy ra hé mét thi: S,, = P
Ta thấy rằng, bước ren của ren Modul va ren Pit déu 1a s6 vô ty, vi vay để tính toán khi tiện ren người ta quy đổi: =22/7
Trang 38Il] CAT REN BANG BAN REN VA TA RO TREN MAY TIEN 1 Cat ren bang ban ren
1.I Phạm vi sử dụng của phương pháp
Khi cần gia công các chỉ tiết có ren tam giác ngoài với bước nhỏ (S < 2 mm) hoặc khi cần hiệu chỉnh chính xác Prôfin ren thì người ta dùng bàn ren và ta rô để gia công
1.2 Cắt ren bằng bàn ren trên máy tiện a) Cấu tạo của bàn ren J -L Ác“ r Aenibaniira fi LLILLLL I ¬———>£ Phần cơn dẫn Phần Phần côn hướng hiệu chỉnh / dẫn hướng NI TL 3:1 °
Hình 8.2a Cắt ren bằng bàn ren
- Bàn ren tương tự như chiếc mũ ốc, được chế tạo từ thép dụng cụ Trên bàn ren được khoan từ 3 + 8 lỗ, số lỗ phụ thuộc vào kích thước của bàn ren Giao tuyến giữa các lỗ với mặt ren tạo thành các lưỡi cắt hình
lược, lưỡi cắt này được vát ở hai đầu tạo thành côn lắp ghép nên dẫn hướng cho bàn ren cắt gọt dễ dàng
- Còn phần trụ là phần hiệu chỉnh gồm 5 + 6 vòng ren, đảm bảo ren có độ bóng và kích thước theo yêu cầu
Trang 39- Bàn ren được sử dụng cả hai mặt, sau khi một mặt bị mài mòn người ta lật mặt còn lại để sử dụng tiếp Trên mặt đầu của bàn ren có ghi ký hiệu, kích thước ren, vật liệu chế tạo
- Sau thời gian làm việc, bàn ren bị mài mòn, phải điều chỉnh lại
đường kính trung bình của nó bằng cách dùng bàn ren có xẻ rãnh và điều chỉnh bằng 2 vít gần rãnh đã xẻ
- Bàn ren được lắp với tay quay thông qua các vít ngang giữa bàn ren và tay quay hoặc với đồ gá trong quá trình gia công
Trang 40- Phôi tiện đúng kích thước
- Bàn ren đúng kích thước ren cần cắt và đúng bước ren Phôi —— Nhanh tỉ Ngón tì
Hình 8.2c Tay quay bàn ren
- Thanh tì, ngón tì (với yêu cầu thanh tì phải có bể mặt tiếp xúc hết phần mặt đầu của bàn ren, phần nhô của ngón tì dài bằng chiều dài ren cần cắt)
- Dầu bôi trơn khi cắt ren + Chế độ cắt
Do bàn ren là dụng cụ có nhiều lưỡi cắt và khả năng thoát phoi kém
nên chế độ cắt lấy hạn chế (thông thường n = 280 +355 v/p; còn bước tiến, chiều sâu cắt phụ thuộc vào loại ren cần cắt)
+ Thao tác khi cắt ren
Sau khi đã chuẩn bị xong, ta tiến hành cắt ren theo trình tự sau: Tay phải cầm tay quay bàn ren, tay trái cảm vô lăng bàn xe dao đưa bàn xe
dao đẩy bàn ren tiến dọc vào áp sát mặt đầu của phôi Khi bàn ren đã được định vị sát mặt đầu của phôi, ta ấn nhẹ bàn xe dao tạo một lực vừa đủ để đưa bàn ren tiến vào cắt Khi đã cắt được từ 2 + 3 vòng ren thì bàn ren sẽ tự tiến vào cắt gọt mà không cần tác dụng lực nữa Lúc này phôi quay, bàn