Đang tải... (xem toàn văn)
Đồ án Thiết kế máy Máy phay do chính mình làm. Rất chi tiết và kì công. Đây là đồ án Thiết kế máy của Đại học Bách Khoa Hà Nội. Đồ án môn học Thiết kế máy BKHN. Các bạn có thể liên hệ mình: Tạ Tuấn 0395112623
Tạ Văn Tuấn - 20144939 GVHD: Bùi Duy Thịnh ĐỒ ÁN MƠN HỌC THIẾT KẾ MÁY CHƢƠNG I: TÌM HIỂU MÁY TƢƠNG TỰ 1.1 Tính kỹ thuật máy cỡ Tính kỹ thuật 6P80 6P81 6H82 Máy thiết kế Kích thước bàn máy 200x500 250x1000 320x1250 Cơng suất động (kW) 2,8 4,5 7 Số cấp tốc độ trục 12 16 18 18 50 2240 65 1800 30 1500 35,5 1800 Công suất động chạy dao (kW) 0,6 1,7 1,7 1,7 Số cấp tốc độ hộp chạy dao 12 16 18 18 Phạm vi điều chỉnh lượng chạy dao (Smin ÷ Smax) 25 285 35 980 23,5 1800 16 2300 Phạm vi tốc độ trục (nmin ÷ nmax) Bảng 1.1 Tính kỹ thuật máy cỡ Với số liệu ban đầu cho máy có yêu cầu là: - Tốc độ trục chính: nmax = nmin.Rn Với Rn= z-1=1,2618-1=1,2617=50,85 nmax = nmin.Rn=35,5.50,85 = 1805,175 (vòng/phút) chọn nmax =1800 (vòng/phút) Tạ Văn Tuấn - 20144939 GVHD: Bùi Duy Thịnh - Lượng chạy dao: Sdọc = Sngang = Sđứng =16 (mm/phút) Snhanh = 2268 (mm/phút) - Số cấp tốc độ hộp chạy dao: Z = 18 - Cơng suất động chính: N = kW/1440 (vịng/phút) - Cơng suất động chạy dao: N = 1,7kW/1420 (vòng/phút) ⇨ Ta thấy số liệu máy cần thiết kế gần giống với tính kỹ thuật máy 6H82, ta lấy máy 6H82 làm máy tham khảo 1.2 Khảo sát máy tham khảo (6H82) Hình 1.1 : Sơ đồ động máy phay 6H82 Tạ Văn Tuấn - 20144939 GVHD: Bùi Duy Thịnh 1.2.1 Hộp tốc độ 1.2.1.1 Phương trình xích tốc độ 16 39 26 19 nđc(I) (II) ( III ) 54 36 22 33 18 47 28 ( IV ) 37 39 26 19 71 (V ) 82 38 ntrục Trục có 18 tốc độ khác từ (30 1500) vg/ph 1.2.1.2 Chuỗi số vòng quay n n1 n2 n3 n4 n5 n6 Phương trình xích nt.tốn nTC n% nđc 26 16 18 19 54 39 47 71 29,15 30 2,83 nđc 26 19 18 19 54 36 47 71 38 37,5 -0,01 nđc 26 22 18 19 54 33 47 71 47,37 47,5 0,27 nđc 26 16 28 19 54 39 37 71 57,6 60 4,00 nđc 26 19 28 19 54 36 37 71 74,1 75 1,20 nđc 26 22 28 19 54 33 37 71 93,6 95 1,47 Tạ Văn Tuấn - 20144939 n7 n8 n9 n10 n11 n12 n13 n14 n15 n16 n17 n18 GVHD: Bùi Duy Thịnh nđc 26 16 39 19 54 39 26 71 114,18 118 3,24 nđc 26 19 39 19 54 36 26 71 146,88 150 2,08 nđc 26 22 39 19 54 33 26 71 185,54 190 2,35 nđc 26 16 18 82 54 39 47 38 235,07 235 -0,03 nđc 26 19 18 82 54 36 47 38 302,41 300 -0,80 nđc 26 22 18 82 54 33 47 38 381,9 375 -1,84 nđc 26 16 28 82 54 39 37 38 464,5 475 2,21 nđc 26 19 28 82 54 36 37 38 597,55 600 0,41 nđc 26 22 28 82 54 33 37 38 754,8 750 -0,64 nđc 26 16 39 82 54 39 26 38 920,7 950 3,08 nđc 26 19 39 82 54 36 26 38 1184,44 1180 -0,38 nđc 26 22 39 82 54 33 26 38 1492,39 1500 0,51 Bảng Chuỗi số vòng quay Tạ Văn Tuấn - 20144939 GVHD: Bùi Duy Thịnh Đồ thị sai số vịng quay : Hình 1.2 : Đồ thị sai số vòng quay 1.2.1.3 Thiết kế truyền dẫn hộp tốc độ - Tính trị số x - Với cơng bội là: =1,26 - Ta có: i1 = 16/39 = υx1 ⇒ x1 = - 3,855 ⇒ chọn x1 = -4 i2 = 19/36 = υx2 ⇒ x2 = - 2,765 ⇒ chọn x2 = -3 i3 = 22/33 = υx3 ⇒ x 3= - 1,754 ⇒ chọn x3 = -2 i4 = 18/47 = υx4 ⇒ x4 = - 4,153 ⇒ chọn x4 = -4 i5 = 28/37 = υx5 ⇒ x5 = - 1,206 ⇒ chọn x5 = -1 i6 = 39/26 = υx6 ⇒ x6 = 1,754 ⇒ chọn x6 = Tạ Văn Tuấn - 20144939 GVHD: Bùi Duy Thịnh i7 = 19/71 = υx7 ⇒ x7 = - 5,704 ⇒ chọn x7 = -6 i8 = 82/38 = υx8 ⇒ x8 = 3,328 ⇒ chọn x8 = ⇒ nhóm 1: i3 = 1/2 => tia i3 lệch trái khoảng 2log i2 = 1/3 => tia i2 lệch trái khoảng 3log i1 = 1/4 => tia i1 lệch trái khoảng 4log ⇒ i1 : i2 : i3 = : : 2 => lượng mở nhóm : 1log ⇒ nhóm 2: i4 = 1/4 => tia i4 lệch trái khoảng 4log i5 = 1/ => tia i5 lệch trái khoảng 1log i6 = 2 => tia i6 lệch phải khoảng 2log ⇒ i4 : i5 : i6 = 1: 3 : 6 => lượng mở nhóm : 3log ⇒ nhóm 3: i7 = 1/6 => tia i7 lệch trái khoảng 6log i8 = 3 => tia i8 lệch phải khoảng 3log ⇒ i7 : i8 = : 9 => lượng mở nhóm : 9log Nhóm truyền Nhóm Nhóm Nhóm Tỷ số truyền x x i1 Bánh (chủ động/bịđộng) 16/39 0,41 -4 i2 i3 i4 i5 i6 i7 19/36 22/33 18/47 28/37 39/26 19/71 0,53 0,67 0,38 0,76 1,5 0,27 -3 -2 -4 -1 -6 i8 82/38 2,16 Bảng 1.3 Phân phối tỉ số truyền qua nhóm truyền hộp tốc độ Tạ Văn Tuấn - 20144939 GVHD: Bùi Duy Thịnh Từ ta vẽ đồ thị vòng quay hộp tốc độ sau: ndc= 1440 vg/ph I i2 i1 II 3[1] i3 i6 i4 i5 III i8 i7 IV 3[3] 2[9] 30 47.5 75 118 190 300 475 750 1180 1500 95 150 235 375 600 950 37.5 60 Hình 1.3 Đồ thị vòng quay hộp tốc độ Tạ Văn Tuấn - 20144939 GVHD: Bùi Duy Thịnh n0 I i2 i1 3[1] i3 II i4 III i6 3[3] i5 i7 i8 IV 2[9] n1 n2 n3 n4 n5 n6 n7 n8 n9 n10 n11 n12 n13 n14 n15 n16 n17 n18 Hình 1.4 Đồ thị lưới kết cấu hộp tốc độ 1.2.1.4 Phƣơng án không gian, phƣơng án thứ tự hộp tốc độ Từ thông số máy 6H82 ta thấy tốc độ thay đổi vị trí nhóm bánh Cách thay đổi thứ tự ăn khớp nhóm bánh theo thứ tự nhóm phương án thứ tự Từ đồ thị vịng quay ta xác định đặc tính nhóm: - Nhóm I: có tỉ số truyền i1 ; i2 ; i3: n1 : n2 : n3 = i1 : i2 : i3 = : : 2 ( 16 19 22 : : ) 39 36 33 Cơng bội nhóm với lượng mở l - Nhóm II: có tỉ số truyền i4 ; i5 ; i6 n4 : n5 : n6 = i4 : i5 : i6 = : 3 : 6 Cơng bội nhóm 3 với lượng mở - Nhóm III: có tỉ số truyền i7 ; i8 N7 : n8 = i7 : i8 = : 9 Vậy công bội nhóm 9 với lượng mở lớn Như qua đồ thị vòng quay lưới kết cấu ta đưa phương án không gian hộp tốc độ máy phay 6H82 sau: PAKG= x x Tạ Văn Tuấn - 20144939 GVHD: Bùi Duy Thịnh Mặt khác công bội của: - Nhóm I - Nhóm II 3 - Nhóm III 9 Từ ta đưa phương án thứ tự hộp tốc độ sau: PAKG = x x = 18 PATT = [1] [3] [9] Như nhóm I nhóm sở nhóm II nhóm mở rộng thứ nhóm III nhóm mở rộng thứ hai Nhận xét: Từ đồ thị vòng quay, lưới kết cấu có hình rẻ quạt, tỷ số truyền thay đổi đặn Với phương án làm cho kích thước hộp nhỏ gọn, bố trí cấu truyền động hộp chặt chẽ Các cặp bánh di trượt bậc tách làm hai, khối bậc khối bậc làm giảm kích thước tồn khối Do để khối làm kích thước lớn, kích thước trục tăng Trong hộp tốc độ có bánh đà, dao phay khơng liên tục bánh đà có nhiệm vụ tích trữ lượng dao khơng cắt giải phóng lượng dao bắt đầu cắt Bánh đà giúp cắt hơn, tránh va đập, chất lượng gia công tốt 1.2.2 Hộp chạy dao 1.2.2.1 Xích chạy dao Chuyển động chạy dao gồm có chạy dao dọc, chạy dao ngang chạy dao đứng Tạ Văn Tuấn - 20144939 18 36 26 24 27 ndc (1420v / p)( I ) ( II ) ( III ) ( IV ) 44 64 27 36 18 GVHD: Bùi Duy Thịnh 18 13 18 40 40 M M M 21 45 40 40 (V ) (VI ) 40 37 M .M M 24 40 34 18 33 18 18 ( IX ) M ( X ).6 sdoc (mm / ph) 33 37 16 18 28 18 22 22 (VII ) sdung (mm / ph) 35 33 33 44 18 33 37 ( IX ) .( M )( X ).6 sngang (mm / ph) 33 37 33 Trong gạt M1 sang trái ta có đường truyền tốc độ thấp (cơ cấu phản hồi 13 18 40 ); gạt M1 sang phải ta có đường truyền chạy dao trung bình (đường 45 40 40 truyền trực tiếp 40 28 18 ) Đóng ly hợp M2 sang trái, truyền tới bánh , tới 40 35 33 trục vít me dọc, ngang đứng thực chạy dao Sd, Sng, Sđ Chuyển động chạy dao nhanh Xích nối từ động chạy dao (không qua hộp chạy dao ) tắt từ động NMT2 26 44 57 28 18 28 18 đóng ly hợp M2 sang phải, truyền tới bánh , 44 57 43 35 33 35 33 tới vít me dọc, ngang, đứng 1.2.2.2 Chuỗi số vịng quay Ta có chuỗi số vịng quay trục vít (tính cho chạy dao dọc) sau: n1 = nđc = 4,03 vg/ph 10 Tạ Văn Tuấn - 20144939 GVHD: Bùi Duy Thịnh Với khối (A): LA = 104 mm Với khối (B): LB = 66 mm Với khối (C): LC = L3 = 33 mm Với khối (D): LD = 88 mm B = 30 mm chiều rộng vành f = mm khoảng cách bánh kề b = 10 mm chiều dài vấu ly hợp Từ ta có hành trình gạt khối A khối B là: Khối A có LT = LP = 52 mm Khối B có LT = LP = 33 mm Hành trình gạt khối C là: LC = L3 = 33 mm Hành trình gạt khối D là: LD = L4 = 88 mm Ta có chiều dài chốt xuyên qua đĩa lỗ khối sau: Ta thấy khối C có hành trình gạt nhỏ nên ta chọn LC = Lmin = 33mm = Lđĩa Lđĩa khoảng cách đĩa lỗ - Chiều dài chốt để điều khiển khối C là: Lchốt C = Lđĩa = 33 (mm) - Chiều dài chốt để điều khiển khối A, B, D là: Lchốt A = Lchốt B = Lchốt D = 2Lđĩa = 66 (mm) Trên trục II có khối bánh bậc (Khối A), có vị trí ăn khớp làm việc: Trái (A-T) đường truyền i1, Giữa (A - G) đường truyền i3 Phải (A - P) đường truyền i2 85 Tạ Văn Tuấn - 20144939 GVHD: Bùi Duy Thịnh I I Tại vị trí này, ứng với chốt đĩa khơng có lỗ cịn ứng với chốt đĩa có lỗ cho ta đường truyền i1 i1 Đĩa Đĩa T Chốt Vị trí ăn khớp trái 0 + + Chốt I Tại vị trí này, ứng với chốt chốt đĩa 1đều có lỗ cịn đĩa khơng có lỗ cho ta đường truyền i3 i3 I Đĩa Đĩa Chốt Chốt G +0 +0 Vị trí ăn khớp I i2 Tại vị trí này, ứng với chốt đĩa có lỗ cịn ứng với chốt đĩa khơng có lỗ cho ta đường truyền i2 I Đĩa Đĩa Vị trí ăn khớp phải Chốt Chốt P ++ 00 Trên trục IV có khối bánh bậc ta tách làm khối - khối bậc ( B ) khối bậc (C) để dễ bố trí tay gạt, hai khối B C có liên quan với - khối (B) vị trí làm việc khối (C) khơng làm việc ngược lại Với khối B có vị trí: Giữa (B - G) vị trí khơng làm việc, Trái (B - T) vị trí làm việc với đường truyền i6 Phải (B - P) vị trí làm việc với đường truyền i5 86 Tạ Văn Tuấn - 20144939 GVHD: Bùi Duy Thịnh Đĩa Đĩa Chốt T Chốt 00 ++ II I I I Tại vị trí này, ứng với chốt đĩa khơng có lỗ cịn ứng với chốt đĩa có lỗ cho ta đường truyền i6 i6 Vị trí ăn khớp trái Đĩa Đĩa Chốt P ++ 00 Chốt III Tại vị trí này, ứng với chốt đĩa có lỗ cịn ứng với chốt đĩa khơng có lỗ cho ta đường truyền i5 i5 II Vị trí ăn khớp phải Với khối C có vị trí: Trái (C - T) vị trí khơng làm việc Phải (C - P) vị trí làm việc với đường truyền Đĩa Đĩa Chốt Chốt II i4 I P ++ 00 Tại vị trí này, ứng với chốt đĩa có lỗ cịn ứng với chốt đĩa khơng có lỗ cho ta đường truyền i4 Vị trí trái ăn khớp 87 Tạ Văn Tuấn - 20144939 GVHD: Bùi Duy Thịnh Đĩa Đĩa T Chốt 00 ++ Chốt III Tại vị trí này, ứng với chốt đĩa khơng có lỗ cịn ứng với chốt đĩa có lỗ khối C khơng làm việc II Vị trí phải khơng ăn khớp Khối bánh bậc (Khối D) truyền từ trục IV sang trục V có vị trí: Trái (D - T) vị trí làm việc với đường truyền i8 Phải (D - P) vị trí làm việc với đường truyền i7 I V Tại vị trí này, ứng với chốt đĩa có lỗ cịn ứng với chốt đĩa khơng có lỗ cho ta đường truyền i7 i7 II I Đĩa Đĩa Chèt Chốt 22222222 P ++ 00 Vị trí ăn khớp phải Vị trí liên tiếp có lỗ Trên đĩa có lỗ, cách vị trí liên tiếp khơng có lỗ lại tới vị trí liên tiếp có lỗ Chọn kích thước đĩa lỗ, chốt điều khiển thiết kế hệ thống lỗ đĩa: - Chọn đĩa trịn có chiều dày (mm) Đường kính đĩa D = 200 (mm) - Chốt có đường kính là: dc = (mm) - Chiều dài chốt: Lc(C) = 33 (mm) Lc(A) = Lc(B) = Lc(D) = 66(mm) 88 Tạ Văn Tuấn - 20144939 GVHD: Bùi Duy Thịnh Thiết kế hệ thống lỗ đĩa Trên sở bảng vị trí chốt phần ta có hệ thống lỗ vòng tròn đĩa sau: Khối A: Chốt chốt khối A khoan hai vòng tròn 190 180 Trên vòng tròn 190: Tại n18 chốt chui qua lỗ nên ta vẽ vòng tròn lỗ hình vẽ Tại n17 chốt chui qua lỗ nên ta vẽ vòng tròn đồng tâm lỗ Tại n16 chốt không chui qua lỗ nên ta không vẽ lỗ Vẽ theo quy luật ta hệ lỗ chốt khối A Trên vòng tròn 180: Tại n18 chốt chui qua lỗ nên ta vẽ vịng trịn lỗ hình vẽ Tại n17 chốt không chui qua lỗ nên ta không vẽ lỗ Tại n16 chốt chui qua lỗ nên ta vẽ vòng tròn đồng tâm lỗ Vẽ theo quy luật ta hệ lỗ chốt khối A Khối C: vòng tròn 110 điều khiển khối C Từ n1 đến n3 chốt chui qua đĩa nên ta vẽ đường tròn đồng tâm Từ n4 đến n9 chốt không chui qua lỗ nên ta khơng vẽ vị trí Từ n10 đến n12 chốt chui qua đĩa nên ta vẽ đường tròn đồng tâm Từ n13 đến n18 chốt không chui qua lỗ nên ta khơng vẽ vị trí cịn lại Khối D: lỗ vòng tròn 160 150 Trên vòng tròn 160: Từ n1 đến n9 chốt chui qua đĩa nên ta vẽ đường tròn đồng tâm 89 Tạ Văn Tuấn - 20144939 GVHD: Bùi Duy Thịnh Từ n10 đến n18 chốt không chui qua lỗ nên ta không vẽ vị trí cịn lại Trên vịng trịn 150 Từ n1 đến n9 chốt không chui qua lỗ nên ta không vẽ vị trí Từ n10 đến n18 chốt chui qua đĩa nên ta vẽ đường tròn đồng tâm vị trí cịn lại Khối B: vòng tròn 130 Từ n1 đến n3 chốt chui qua đĩa nên ta vẽ đường tròn Từ n4 đến n6 chốt chui qua đĩa nên ta vẽ đường tròn đồng tâm vị trí Từ n7 đến n9 chốt không chui qua lỗ nên ta khơng vẽ vị trí Từ n10 đến n12 chốt chui qua đĩa nên ta vẽ đường tròn Từ n13 đến n15 chốt chui qua đĩa nên ta vẽ đường trịn đồng tâm vị trí Từ n16 đến n18 chốt không chui qua lỗ nên ta khơng vẽ vị trí Vẽ theo quy luật ta hệ lỗ khối B Hình 4-5 hai đĩa lỗ xếp chồng cho điều khiển khối bánh A, B, C, D - Quy ước: “+”: khơng có lỗ đĩa “ ”: đĩa có lỗ “ ”: hai đĩa có lỗ 90 Tạ Văn Tuấn - 20144939 GVHD: Bùi Duy Thịnh 34° 29° Ø160 D Ø150 Ø190 Ø180 A 21° ,5 Ø4 x Ø39 Ø110 Ø 28 Ø130 C B 20° 33° Hình 4.5: Các đĩa lỗ 91 Tạ Văn Tuấn - 20144939 GVHD: Bùi Duy Thịnh 33 92 Tạ Văn Tuấn - 20144939 GVHD: Bùi Duy Thịnh 4.3 Các bánh cấu điều khiển Trong trình điều khiển ý khối bánh B C có ràng buộc với khối B ăn khớp khối C không ăn khớp Chọn bánh điều khiển khối C = 16 Chọn bánh điều khiển khối B = 16 Chọn bánh điều khiển khối A = Chọn bánh điều khiển khối D ZA Z ,A ZD Z ,D 32 16 24 16 - Hành trình gạt khối B C xác định chiều dài chốt nên ta bố trí cần gạt gắn với bánh sở - Hành trình gạt khối bánh A D sau khuếch đại tới bánh khuyếch đại nên ta bố trí gạt gần tới khuyếch đại Số mang gạt: ZTR = Lh +Zthừa m Lấy Zthừa = ZTRC = 33 Lc + Zthưa = m ZTRB = 66 Lb + Zthưa = m ZTRA = La 100 12 + Zthưa = m ZTRD = 88 Ld 11 + Zthưa = m Thanh điều khiển đĩa lỗ với hành trình đĩa: Id = Ichốt max + Irãnh max = 66 +33 = 99 mm 93 Tạ Văn Tuấn - 20144939 GVHD: Bùi Duy Thịnh Vậy Z = 99 4 12 Bánh quạt điều chỉnh hành trình đĩa chọn m = có số là: Zquạt = Zlv + = 20 + = 24 (răng) 360 x 24 240 36 360 x 24 240 Trong góc làm việc điều khiển là: 1 = 36 Góc làm việc bánh quạt có 27 là: = 94 Tạ Văn Tuấn - 20144939 GVHD: Bùi Duy Thịnh CHƢƠNG V: CHUẨN BỊ BẢN VẼ Bảng thống kê cấu, dung sai, bánh lắp trục Cơng thức tính tốn: Đường kính vịng chia bánh răng: dc = m.Z [mm] Trong đó: m: mơ đun bánh [mm] Z: số bánh [răng] Khoảng cách hai trục : a = m1.Z1 + m2.Z2 [mm] Trong đó: m: mơ đun bánh [mm] ; Z: số bánh [răng] Từ ta có bảng thống kê : Bảng thông số cặp bánh răng: Cặp Bánh Răng Z1 Z1’ Z2 Z2’ Z3 Z3’ Z4 Z4’ Z5 Z5’ Z6 Z6’ Z7 Z7’ Z8 Z8’ Z0 Số 17 43 20 40 23 37 20 50 31 39 43 27 18 72 60 30 38 m 3 3 3 3 3 3 4 3 dc(mm) 51 129 60 120 69 111 60 100 93 117 129 81 72 288 180 90 76 de(mm) 57 135 66 126 75 116 66 106 99 123 135 87 80 296 186 96 80 df(mm) 45 123 54 114 63 105 54 94 87 111 123 75 64 280 174 84 72 B (mm) 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 95 Tạ Văn Tuấn - 20144939 GVHD: Bùi Duy Thịnh Z0’ 73 146 154 138 30 Bảng 5.1 Thông số cặp bánh Bảng số liệu tính tốn khoảng cách trục: Khoảng cách trục Khoảng cách tính từ tâm trục [mm] I - II II - III III - IV IV - V 80 105 140 180 Ghi Bảng dung sai chế độ lắp ghép: Trục ĐK lớn I 30 II 30 III 38 IV 45 V 90 Bánh Lắp ghép D6.32.40 .6 Tên Ổ bi Ổ bi Nối trục Ổ bi Cơ cấu phụ Lắp ghép Ghi Ổ bi D8.42.48 .8 80H6/k5 Ổ bi Ổ bi Ổ đũa côn Ổ đũa côn 96 Tạ Văn Tuấn - 20144939 GVHD: Bùi Duy Thịnh TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] - PGS.TS Nguyễn Phương Báo cáo chun đề “Tính tốn thiết kế máy cắt kim loại” [2] - PGS.TS Nguyễn Phương, TS Phạm Văn Hùng Cơ sở máy công cụ Nhà xuất Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội, 2007 [3] - Phạm Đắp, Nguyễn Đức Lộc, Phạm Thế Trường, Nguyễn Tiến Lưỡng Tính tốn thiết kế máy cắt kim loại Nhà xuất Đại học Trung học chuyên nghiệp, Hà Nội, 1971 [4] - Nguyễn Trọng Hiệp Chi tiết máy (Tập 1+2) Nhà xuất Giáo dục, Hà Nội, 2006 [5] - Trịnh Chất, Lê Văn Uyển Thiết kế hệ thống dẫn động(Tập 1+2) Nhà xuất Giáo dục, Hà Nội, 2006 [6] - Thái Thế Hùng Sức bền vật liệu Nhà xuất Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội, 2009 [7] - PGS.TS Ninh Đức Tốn: Dung sai lắp ghép Nhà xuất Giáo dục, Hà Nội, 2006 97 Tạ Văn Tuấn - 20144939 GVHD: Bùi Duy Thịnh MỤC LỤC Trang CHƢƠNG I: TÌM HIỂU MÁY TƢƠNG TỰ 1.1 Tính kỹ thuật máy cỡ 1.2 Khảo sát máy tham khảo (6H82) 1.2.1 Hộp tốc độ 1.2.2 Hộp chạy dao 1.2.3 Các cấu đặc biệt máy 6H82 17 CHƢƠNG II: THIẾT KẾ MÁY MỚI 26 2.1 Số liệu thiết kế 26 2.2 Thiết kế truyền dẫn hộp tốc độ 26 2.3 Thiết kế truyền dẫn hộp chạy dao 2.3.1 Tính thơng số hộp chạy dao 39 39 2.3.2 Phƣơng án không gian lập bảng so sánh phƣơng án không gian 40 2.3.3 Chọn phƣơng án thứ tự cho hộp chạy dao 41 2.4 Thiết kế truyền dẫn cịn lại 55 CHƢƠNG III: TÍNH TỐN CƠNG SUẤT, SỨC BỀN CHO MỘT CƠ CẤU CHÍNH 56 Yêu cầu lí luận chung 56 Xác định thơng số làm việc máy 56 Tính tốn cơng suất động 3.1 Cơng suất động 56 57 3.2 Công suất chạy dao 59 98 Tạ Văn Tuấn - 20144939 GVHD: Bùi Duy Thịnh Tính cơng suất, mơ men xoắn max, số vịng quay trục hộp tốc độ 60 Tính cơng suất, mơ men xoắn lớn nhất, số vịng quay nhỏ trục hộp chạy dao 62 Tính bánh 65 6.1 Tính bền cặp bánh cuối 66 6.2 Xác định thơng số hình học bánh cịn lại 69 Tính trục 70 7.1 Các lực tác dụng lên trục 70 7.2 Tính tốn sức bền 70 CHƢƠNG IV: TÍNH TOÁN VÀ CHỌN KẾT CẤU HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN 80 4.1 Chọn kiểu kết cấu tay gạt điều khiển 80 4.2 Tình tốn hành trình gạt bánh di trƣợt theo kích thƣớc thực tế vẽ 82 4.3 Các bánh cấu điều khiển 93 CHƢƠNG V: CHUẨN BỊ BẢN VẼ 95 99 ... (vịng/phút) ⇨ Ta thấy số liệu máy cần thiết kế gần giống với tính kỹ thuật máy 6H82, ta lấy máy 6H82 làm máy tham khảo 1.2 Khảo sát máy tham khảo (6H82) Hình 1.1 : Sơ đồ động máy phay 6H82 Tạ Văn Tuấn... trúc máy để sở ta tiến hành thiết kế máy kế thừa ưu điểm máy đ sản xuất 25 Tạ Văn Tuấn - 20144939 GVHD: Bùi Duy Thịnh CHƢƠNG II: THIẾT KẾ MÁY MỚI 2.1 Số liệu thiết kế Hộp tốc độ: ZTC=18 φTC=1,26... : Đồ thị vòng quay máy Tính số bánh bánh theo nhóm truyền Khi tính số nhóm ta dựa vào tỉ số truyền nhỏ nhóm suy bánh nhỏ Cặp bánh tăng tốc có bánh nhỏ bánh bị động cịn cặp bánh giảm tốc bánh
