CHUƠNG 1 6 MỤC LỤC 1MỤC LỤC 4CHUƠNG 1 PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHÔI 41 1 Phân tích kết cấu chi tiết và các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết 51 2 Tính công nghệ trong kết cấu 51 3 Chọn phôi và phương pháp.
1 MỤC LỤC MỤC LỤC CHUƠNG PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHƠI 1.1 Phân tích kết cấu chi tiết yêu cầu kỹ thuật chi tiết 1.2 Tính cơng nghệ kết cấu 1.3 Chọn phôi phương pháp chế tạo phôi CHUƠNG THIẾT KẾ TIẾN TRÌNH CƠNG NGHỆ VÀ THIẾT KẾ PHÔI 2.1 Thiết kế tiến trình cơng nghệ gia cơng .8 2.2 Xác định luợng dư gia công kích thuớc phơi .14 CHƯƠNG THIẾT KẾ Q TRÌNH CƠNG NGHỆ .15 3.1 Nguyên công 1: Khỏa mặt đầu , tiện thô mặt lỗ 15 3.2 Nguyên cơng 2: Khỏa mặt đầu , tiện thơ mặt ngồi .19 3.3 Nguyên công 3: Tiện tinh mặt lỗ bo góc R8 23 3.4 Ngun cơng 4: Tiện tinh mặt ngồi vát mép 27 3.5 Nguyên công 5: Xọc then .31 3.6 Nguyên công 6: Phay lăn 33 3.7 Nguyên công 7: Kiểm tra .36 CHƯƠNG THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 37 4.1 Sơ đồ gá đặt 37 4.2 Tính lực kẹp cấu kẹp .38 4.3 Tính sai số chế tạo đồ gá 39 4.4 Yêu cầu kỹ thuật đồ gá .40 4.5 Nguyên lí làm việc đồ gá 40 KẾT LUẬN .42 TÀI LIỆU THAM KHẢO 43 LỜI NÓI ĐẦU Trong năm gần đây, chứng kiến phát triển mạnh mẽ nghành cơng nghiệp nói chung nghành sở nghành nói riêng nghành Cơ khí Là nghành đời từ lâu với nhiệm vụ thiết kế chế tạo máy móc phục vụ cho nghành cơng nghiệp khác Do đòi hỏi kỹ sư cán nghành Cơ khí phải tích luỹ đầy đủ & vững kiến thức nghành, đồng thời không ngừng trau nâng cao vốn kiến thức đó, quan phải biết vận dụng kiến thức để giải vấn đề cụ thể thường gặp trình sản xuất thực tiễn Trong chương trình đào tạo kỹ sư Cơ khí, sinh viên trang bị kiến thức sở nghành Công nghệ Chế tạo máy qua giáo trình : Cơng nghệ Chế tạo máy, Chi tiết máy, Nguyên lý máy, Đồ gá, Dao giáo trình khác có liên quan đến nghành Cơng nghệ Chế tạo máy Nhằm mục đích cụ thể hố thực tế hoá kiến thức mà sinh viên trang bị, mơn Đồ án Cơng nghệ Chế tạo máy nhằm mục đích Trong q trình thiết kế đồ án môn học sinh viên làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay công nghệ, tiêu chuẩn có khả kết hợp, so sánh kiến thức lý thuyết với thực tế sản xuất Mặt khác thiết kế đồ án, sinh viên có dịp phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo, ý tưởng lạ để giải vấn đề cơng nghệ cụ thể Do tính quan trọng Đồ án mà môn bắt buộc sinh viên chuyên nghành Cơ khí số nghành có liên quan Qua thời gian tìm hiểu với hướng dẫn bảo tận tình thầy ……………… , em hồn thành Đồ án mơn học Cơng nghệ Chế tạo máy giao Với kiến thức trang bị q trình tìm hiểu tài liệu có liên quan thực tế Tuy nhiên không tránh khỏi sai sót ngồi ý muốn thiếu kinh nghiệm thực tế thiết kế Do vậy, em mong bảo thầy cô giáo Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy đóng góp ý kiến bạn bè để hồn thiện đồ án hồn thiện vốn kiến thức Em xin chân thành cảm ơn hướng dẫn nhiệt tình thầy giáo ………………… thầy cô môn, khoa tận tình hướng dẫn, giúp đỡ em hồn thành đồ án Sinh viên thực …………………… CHUƠNG PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHƠI 1.1 Phân tích kết cấu chi tiết yêu cầu kỹ thuật chi tiết • Kết cấu Chi tiết cần lập qui trình cơng nghệ gia cơng có dạng bánh , nên bề mặt việc bao gồm: Bề mặt lỗ lắp trục Ø190 Bề mặt bánh Ø982 Mặt trục trụ ngiêng Z=136 Từ yếu tố ta khẳng định chi tiết dạng bánh Kết cấu bên mặt chi tiết có chứa rãnh then để lắp trục truyền động cho bánh Khi làm việc chi tiết bánh chịu lực phức tạp từ truyền lực ăn khớp truyền bánh nghiêng , lực vòng, lực dọc trục Chi tiết làm việc điều kiện bị mài mòn bị va đập bề mặt bánh nghiêng Đồng thời chi tiết cịn chịu uốn chịu xoắn • Yêu cầu kỹ thuật Khi gia công chi tiết Bánh trục III hộp giảm tốc cần đạt nhiều yêu cầu kỹ thuật khác độ xác kích thước, độ nhám bề mặt, sai lệch hình dạng vị trí tương quan bề mặt làm việc Các cổ trục tham gia lắp ghép phải gia cơng đạt độ xác cao kích thước (cấp xác 6), đạt độ nhẵn bóng bề mặt cao (độ bóng cấp 6- 7) Ngồi cần đảm bảo vị trí tương quan bề mặt tham gia lắp ghép Đó độ đồng tâm độ đảo mặt mặt đầu bánh so với đường tâm lăp trục Nhìn chung chi tiết đòi hỏi yêu cầu kỹ thuật cao vị trí tương quan bề mặt Đặc biệt độ đồng tâm, độ đảo mặt ngồi bánh đường tâm lỗ 1.2 Tính cơng nghệ kết cấu Chi tiết có tính cơng nghệ tương đối tốt Khi gia cơng lỗ tiến dao dễ dàng, nâng cao suất gia cơng cách sử dụng dao chép hình Chi tiết có kích thước tương đối lớn dùng phương pháp đúc rèn để tạo phôi Do đường kính ngồi chi tiết tương đối lớn bề rộng hẹp số lượng nhiều nên sử dụng phương pháp phay lăn để gia công đạt suất Rãnh bắp then dùng phương pháp xọc để gia công 1.3 Chọn phôi phương pháp chế tạo phơi Từ việc phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật chi tiết ta có số phương án chọn phôi chế tạo phôi sau • Phơi đúc Chi tiết có dạng răng, kết cấu đơn giản nên dễ dàng tạo phơi phương pháp đúc Đối với phơi đúc đúc khuôn cát khuôn kim loại Đúc khuôn cát khuôn dùng lần, muốn lấy phôi phải đập bỏ khuôn Phôi đúc khuôn cát chất lượng thấp, lượng dư gia công lớn Đúc khuôn kim loại chất lượng tốt hơn, suất cao hơn, khuôn dùng nhiều lần phù hợp với chi tiết có khối lượng nhỏ Chi tiết Bánh Trục III hộp giảm tốc có kích thước khối lượng lớn có kết cấu lỗ giảm khối lượng , moay nên phù hợp với phương pháp đúc khuôn cát Tuy nhiên, phơi đúc tính tổng hợp chi tiết không tốt, dẻo dai, không chịu va đập • Phơi rèn tự Rèn tự khơng cần phải chế tạo khuôn suất thấp, lượng dư gia công lớn chất lượng phôi phụ thuộc nhiều vào tay nghề người thợ Đối với chi tiết Bánh Trục II hộp giảm tốc có cấu tạo đơn giản nên tạo phơi phương pháp rèn Để nâng cao suất giảm lượng dư gia cơng cắt gọt rèn lần cuối khn đơn giản So với phơi đúc rèn tự có chi phí tạo phơi thấp tính phơi tốt Kết cấu chi tiết phần rãnh giảm khối lượng khơng thể rèn • Phơi cán Phơi cán cho phép giảm chi phí việc chế tạo phơi loại phơi có sẵn thị trường Đường kính chi tiết lớn kết cấu chi tiết khơng thích hợp cho cán • Phơi dập Phơi dập chất lượng phôi tốt, lượng dư gia công nhỏ, tính tốt, suất chế tạo phơi cao chi phí chế tạo khn lớn Đối với chi tiết Bánh Trục III hộp giảm tốc cần phải dập qua nhiều lần, phải chế tạo nhiều khuôn, chi phí tạo phơi cao so với phương án tạo phôi khác.Đồng thời dập rãnh giảm khối lượng , đo cần phải gia cơng tốn chi phí vật liệu Từ phân tích ta chọn phương án chế tạo phơi Phôi đúc khuôn cát , mẫu đúc gỗ , có gối lõi Hình dáng phơi sau: Hình 1.1: Hình dáng phơi CHUƠNG THIẾT KẾ TIẾN TRÌNH CƠNG NGHỆ VÀ THIẾT KẾ PHƠI 2.1 Thiết kế tiến trình cơng nghệ gia cơng Đối với chi tiết Bánh Trục III hộp giảm tốc cần đảm bảo độ xác kích thước độ nhẵn bóng cổ trục tham gia lắp ghép, đảm bảo độ đồng tâm cổ trục tham gia lắp ghép Để đạt độ xác kính thước độ nhẵn bóng bề mặt tham gia lắp ghép cần gia công thô , tinh Độ đồng mặt mặt lỗ cần chọn mặt lỗ làm chuẩn tinh để gia cơng Chuẩn thơ chọn mặt ngồi mặt đầu chi tiết Với dạng sản xuất hàng loạt vừa, gia công máy vạn truyền thống ta nên chọn đường lối công nghệ gia công phân tán nguyên công sử dụng đồ gá chuyên dùng để nâng cao suất chất lượng gia công Nếu gia công máy chuyên dùng, máy bán tự động, đặc biệt máy CNC ta nâng cao suất chất lượng gia công vượt trội so với phương án gia cơng máy vạn Khi đó, ngun cơng ta gia cơng nhiều bề mặt, đảm bảo độ xác vị trí tương quan bề mặt tốt hơn, tránh sai số gá đặt tích lũy qua ngun cơng Đồng thời, chi phí đồ gá giảm (do số lượng nguyên công giảm), kết cấu đồ gá đơn giản (không cần cấu dẫn hướng, so dao), chi phí dụng cụ cắt giảm xuống (do dụng cụ cắt gia cơng nhiều bề mặt không cần thiết phải sử dụng dụng cụ cắt gia công lỗ theo tiêu chuẩn) Hơn nữa, nguyên công thời gia máy lớn cơng nhân vận hành nhiều máy CNC lúc, điều làm giảm chi phí người cơng tác quản lí người sản xuất Từ phân tích ta có tiến trình cơng nghệ sau: TT Sơ đồ gá đặt Máy Dụng nguyên cụ, đồ công gá Tiện mặt đầu , tiện thô mặt lỗ 1A660 - Dao tiện lỗ -Mâm cặp chấu 10 Khỏa 1A660 - Dao mặt đầu , tiện tiện thơ ngồi , mặt dao ngồi tiện vát mép - Trục gá đàn hồi 29 → Số vịng quay trục n = 1000V 1000.128,9 = = 41 (vg/ph) πD 3,14.982 Số vòng quay bé nên chọn theo máy 1A660 chọn n =50 vg/ph → Vận tốc cắt thực tế V = π nD 3,14.50.982 = = 154 (m/ph) 1000 1000 - Lực cắt: Theo bảng 2.76 trang 196 “Sổ tay gia công cơ” ta có Pzb = 70 kG Tính lực cắt Pz = Pzb.kp1.kp2 Trong đó: Pz lực cắt tính tốn; Pzb lực cắt tra bảng; kp1, kp2 hệ số điều chỉnh lực cắt Theo bảng 2.77 2.78 ta có kp1 = 0,75; kp2 = 1,0 → Lực cắt thực tế Pz = 70.0,75.1,0 = 52,5 kG → Công suất cắt N c = Pz V 52,5.154 = = 1,3 kW 6120 6120 Ta có Nc < Nđc.η = 55.0,8 = 44 kW Vậy máy đảm bảo cắt Trong Nc cơng suất cắt, Nđc công suất động cơ, η hiệu suất động L L + Lv ct - Thời gian gia công bản: T0 = n.S = n.S = 301,5 + = 20 ph 50.0,3 Trong L tổng chiều dài chạy dao, Lct chiều dài bề mặt gia cơng, φ góc nghiêng dao • Bước 2: Tiện vát mép - Chiều sâu cắt: t = - Lượng tiến dao: Theo bảng 2.62 trang 192 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có S = 0,5 (mm/vg) 30 - Tốc độ cắt: Theo bảng 2.65 trang 193 “Sổ tay gia công cơ” ta có V b = 130 (m/ph) Tính vận tốc cắt: V = Vb.k1.k2.k3 Trong đó: V tốc độ cắt tính tốn; V b tốc độ cắt tra bảng; k 1, k2, k3 hệ số điều chỉnh tốc độ cắt Theo bảng 2.68; 2.71 2.73 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có k = 0,75; k2 = 0, 55; k3 = 0,15 → V = 130.0,75.0,55.0,15 = 128,9 (m/ph) → Số vòng quay trục n = 1000V 1000.128,9 = = 41 (vg/ph) πD 3,14.982 Theo máy chọn n = 50 vg/ph → Vận tốc cắt thực tế V = π nD 3,14.50.982 = = 246 (m/ph) 1000 1000 - Lực cắt: Theo bảng 2.76 trang 196 “Sổ tay gia công cơ” ta có Pzb = 240 kG Tính lực cắt Pz = Pzb.kp1.kp2 Trong đó: Pz lực cắt tính tốn; Pzb lực cắt tra bảng; kp1, kp2 hệ số điều chỉnh lực cắt Theo bảng 2.77 2.78 ta có kp1 = 0,75; kp2 = 1,0 → Lực cắt thực tế Pz = 240.0,75.1,0 = 180 kG → Công suất cắt N c = Pz V 180.246 = = kW 6120 6120 Ta có Nc < Nđc.η = 55.0,8 = 44 kW Vậy máy đảm bảo cắt Trong Nc cơng suất cắt, Nđc công suất động cơ, η hiệu suất động L L + Lv ct - Thời gian gia công bản: T0 = n.S = n.S = = 0, 24 ph 50.0,5 31 Trong L tổng chiều dài chạy dao, Lct chiều dài bề mặt gia cơng, φ góc nghiêng dao 3.5 Ngun cơng 5: Xọc then Hình 3.5: Ngun công a Cấu trúc nguyên công + Nguyên công có lần gá, bước cơng nghệ + Chuẩn định vị: Chi tiết định vị bậc tự (2 phiến tỳ , khối V ngắn khối V động ) + Kẹp chặt: Dùng khối V động + Thiết bị: Từ yêu cầu kỹ thuật nguyên công ta chọn máy xọc 7414, thông số kỹ thuật máy sau (theo “sổ tay CNCTM tập 3” [3]) 32 - Đường kính bề mặt làm việc : 1600 mm - Kích thước máy : 7000x5100 mm - Công suất động truyền động chính: 50 kW + Trang bị cơng nghệ - Dụng cụ cắt: Dao xọc then - Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 1/200 b Chế độ cắt - Chiều sâu cắt: t = 55 mm - Lượng tiến dao: Theo bảng 2.81 trang 199 “Sổ tay gia công cơ” ta có S=1,5mm/htrk - Tốc độ cắt: Theo bảng 2.92 trang 208 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có V b = 12,6 (m/ph) Tốc độ cắt tính theo cơng thức: V = Vb.k1.k2.k3 Trong đó: V tốc độ cắt tính tốn; V b tốc độ cắt tra bảng; k1 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào kích thước gia cơng, k hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công, k3 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt Theo bảng 2.84; 2.85 2.86 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có k = 1; k2 = 0,9; k3 = 0,8 Thay số vào cơng thức ta có V = 12,6.1.0,9.0,8 = 9,07 (m/ph) 1000V 1000.9, 07 Tính số vịng quay trục n = π L = 3,14.301,5 = 9,5 (htrk/ph) Theo máy chọn n = 10 htrk/ph Tính vận tốc cắt thực tế V = π nL (m/ph) 1000 Trong đó: n số vịng quay trục chính, V tốc độ cắt, L chiều dài bề mặt gia cơng Thay số vào cơng thức ta có: V = π nL 3,14.10.301,5 = = 9, (vg/ph) 1000 1000 - Lực cắt: Tính lực cắt Py = Cp.tx.Sy.Vn.kφ.kMP.kγp.kλp.krp Trong đó: Py lực cắt tính tốn; kp tích hệ số điều chỉnh lực cắt Theo bảng tra tài liệu [2] ta có: Cp=204; tx=1,5; Sy=0,5; V=9,4 ; kφ=1; kMP=0,93; kγp=1; kλp=1; krp=1 33 → Py=Cp.tx.Sy.Vn.kφ.kMP.kγp.kλp.krp=204.1,5.0,50.75.9,4.0,93.1.1.1= 1311N → Công suất cắt N c = Py V 60.1020 = 1311.9, = 0, kW 60.1020 Ta có Nc < Nđc.η = 50.0,8 = 40 kW Vậy máy đảm bảo cắt L 301,5 - Thời gian gia công bản: T0 = n.S = 10.1,5 = 20,1 ph Trong L tổng chiều dài chạy dao, 3.6 Ngun cơng 6: Phay lăn Hình 3.6: Nguyên công a Cấu trúc nguyên công + Ngun cơng có lần gá, bước cơng nghệ + Chuẩn định vị: Chi tiết định vị bậc tự - Trục chuẩn hạn chế bậc tự - Vai trục hạn chế bậc tự - Mặt then hạn chế bậc tự xoay + Kẹp chặt: Dùng đai ốc 34 + Thiết bị: Từ yêu cầu kỹ thuật nguyên công ta chọn máy mài trịn ngồi 53ª11 thơng số kỹ thuật máy sau (theo bảng 15 trang 110 “ Chế độ cắt gia cơng khí ”): - Đường kính bánh gia cơng lớn : 1400 mm - Công suất động truyền động chính: 15 kW - Góc nghiêng lớn : ± 600 + Trang bị công nghệ - Đồ gá vạn năng: Mâm cặp chấu định tâm Zrang 136 - Dụng cụ cắt: Dao phay modul mn=8; Z= Cosβ = Cos110 29 ' = 138 ( số hiệu dao : dao số ) - Dụng cụ kiểm tra: Dưỡng kiểm b Chế độ cắt - Chiều sâu cắt: t = mm - Lượng tiến dao: Theo bảng 2.81 trang 199 “Sổ tay gia công cơ” ta có Sz = 0,025 (mm/răng) - Tốc độ cắt: Theo bảng 2.92 trang 208 “Sổ tay gia công cơ” ta có Vb = 40 (m/ph) Tốc độ cắt tính theo cơng thức: V = Vb.k1.k2.k3 Trong đó: V tốc độ cắt tính tốn; Vb tốc độ cắt tra bảng; k1 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào kích thước gia cơng, k2 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công, k3 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt Theo bảng 2.84; 2.85 2.86 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có k1 = 1,0; k2 = 0,9; k3 = 0,9 Thay số vào cơng thức ta có V = 40.0,9.0,9.0,9 = 29,2(m/ph) 35 Tính số vịng quay trục n = 1000V (vg/ph) πD Trong đó: n số vịng quay trục chính, V tốc độ cắt, D đường kính 1000V 1000.29, dụng cụ Thay số vào công thức ta có: n = π D = 3,14.966 = 9, (vg/ph) Theo máy chọn n = 45 vg/ph Tính vận tốc cắt thực tế V = π nD (m/ph) 1000 Trong đó: n số vịng quay trục chính, V tốc độ cắt, D đường kính dụng cụ Thay số vào cơng thức ta có: V = π nD 3,14.45.966 = = 136 (vg/ph) 1000 1000 Tính lượng tiến dao phút: Sph = n.z.Sz = 45.138.0,025 = 155(mm/ph) Theo máy chọn Sph = 160 (mm/ph) - Lực cắt: Theo bảng 2.76 trang 196 “Sổ tay gia công cơ” ta có Pzb = 240 kG Tính lực cắt Pz = Pzb.kp1.kp2 Trong đó: Pz lực cắt tính toán; Pzb lực cắt tra bảng; kp1, kp2 hệ số điều chỉnh lực cắt Theo bảng 2.77 2.78 ta có kp1 = 0,75; kp2 = 1,0 → Lực cắt thực tế Pz = 240.0,75.1,0 = 180 kG → Công suất cắt N c = Pz V 180.136 = = kW 6120 6120 Ta có Nc < Nđc.η = 15.0,9 = 13,5 kW Vậy máy đảm bảo cắt Thời gian máy tính theo công thức: T0 = ( B + L1 + L2 ).Z (ph) n.Sv Trong đó: + B chiều dài bề mặt gia công (B = 301,5) 36 + L1: vào dao (L1=0.55) + L2: Thoát dao (L2=0,5) + Z số (Z=136) Thay số vào công thức ta có: T0 = (301,5 + 0,55 + 0, 25).136 = 256 (ph) 160 3.7 Ngun cơng 7: Kiểm tra Hình 3.7: Nguyên công Kiểm tra độ đảo mặt đầu so với đường tâm A + Dụng cụ : Đồng hồ so + Gá đặt : Trục gá đàn hồi + Thao tác : Chi tiết quay đầu di chuyển từ tâm ngồi theo phương hướng kính 37 CHƯƠNG THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 4.1 Sơ đồ gá đặt Hình 4.1: Sơ đồ gá đặt - Cấu trúc nguyên công: 1lần gá, 1bước công nghệ - Thiết bị: Máy xọc 7414 - Dụng cụ cắt: + Dao sọc P18 - Định vị: bậc tự + Mặt trụ định vị bậc tự do: dùng phiến tỳ hạn chế bậc tự , khối V ngắn hạn chế bậc tự khối V động hạn chế bậc tự - Kẹp chặt: Khối V tùy động 38 4.2 Tính lực kẹp cấu kẹp • Tính lực kẹp Hình 4.2: Sơ đồ tính lực kẹp Xác định lực bước xọc tạo gồm lực dọc trục * Lực dọc trục: Lực dọc trục tính theo cơng thức: P0=Cp.tx.Sy.Vn.kφ.kMP.kγp.kλp.krp=204.0,5.1,5.9,4.0,93.1.1.1= 1337N Theo bảng tra tài liệu [2] ta có: Cp=204; tx=0,5; Sy=1,5 ; V=9,4; kφ=1; kMP=0,93; kγp=1; kλp=1; krp=1 ; Các lực tác dụng vào chi tiết bao gồm lực chiều trục P0 lực kẹp W Lực kẹp W sinh lực ma sát Fms mặt đầu chi tiết khối V Lực kẹp W sinh phản lực N hai bề mặt khối V vào chi tiết gia cơng 39 Ta có N = W 2sin 450 Trong q trình gia cơng lực P0 có xu hướng kẹp chặt chi tiết Lực kẹp W sinh lực ma sát chi tiết gia công trục gá Muốn chi tiết không bị xê dịch q trình gia cơng mơ men lực ma sát sinh phải lớn lực cắt - Phương trình chống trượt: 2.N f + W f1 ≥ K P0 →W≥ K P0 1,5.1337 →W≥ = 2802 (N) f2 0, ( f1 + ) (0,15 + ) 0 sin 45 sin 45 Trong đó: f1 hệ số ma sát chi tiết mỏ kẹp, f hệ số ma sát chi tiết gia công khối V, K hệ số an toàn Theo bảng 3.4 “Hướng dẫn thiết kế Đồ án Công nghệ chế tạo máy” ta có f1 = 0,15; f2 = 0,4; K = 1,5 • Tính nguồn sinh lực Để tạo lực kẹp W ta có nguồn sinh lực cấu tay vặn ren → Đường kính bu lơng kẹp: d≥ W 0,5.σ Theo bảng 3.5 “Hướng dẫn thiết kế Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy” ta có σ = 20 KG/cm2 → d≥ 3540 = 10,12(cm) = 101, 2(mm) 0,5.20 Theo kết cấu chọn ren kẹp M103 4.3 Tính sai số chế tạo đồ gá • Sai số chuẩn Do chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên εc = • Sai số kẹp 40 Do phương lực kẹp vng góc với phương kích thước thực nên εk = • Sai số gá đặt cho phép 1 ε gd = δ = 0, 074 = 0, 024 mm 3 Trong đó: δ = 0, 062 dung sai kích thước 42 • Sai số điều chỉnh đồ gá εdc = (5 ÷ 10) μm, chọn εdc = 10 μm = 0,01 mm • Sai số mịn đồ gá εm = β N = 0, = 0, 2µ m = 0, 0002mm Trong β hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị, định vị chốt tỳ phẳng chọn β = 0,2; N số chi tiết gia công đồ gá, chọn N = chi tiết → Sai số chế tạo đồ gá cho phép [ ε ct ] = ε gd − ε c − ε k − ε dc − ε m = 0, 024 − − − 0, 012 − 0, 0002 = 0,022 Chọn [ ε ct ] = 0, 022 mm 4.4 Yêu cầu kỹ thuật đồ gá - Độ không song song bề mặt khối V so với đế đồ gá ≤ 0,022 mm - Độ khơng vng góc mặt phẳng đối xứng khối V so với đế đồ gá ≤ 0,022 mm - Độ không song song song phiến tỳ mặt đế đồ gá ≤ 0,022 mm 4.5 Nguyên lí làm việc đồ gá - Đặt đồ gá lên bàn máy, kẹp chặt đồ gá bàn máy bu lông - Gá chi tiết lên đồ gá đảm bảo bề mặt định vị tiếp xúc với phần tử định vị sau kẹp chặt chi tiết tay vặn ren 41 - Gia công xong tay vặn ren làm khối V tùy động lùi lại , tiến hành nhấc chi tiết khỏi thân đồ gá Sau tiến hành gia cơng chi tiết 42 KẾT LUẬN Sau thời gian làm việc tích cực, khẩn trương hướng dẫn tận tình thầy giáo ……………… em hồn thành đồ án mơn học tiến độ, đảm bảo nội dung yêu cầu nhiệm vụ đồ án đề Tuy nhiên trình độ thân có hạn, đồ án thực song song nhiệm vụ học tập công việc khác Hơn nội dung đồ án liên quan đến nhiều môn học khác như: Vật liệu khí, Dung sai lắp ghép đo lường, Chi tiết máy, Nguyên lí cắt, Đồ gá,…vv Do đồ án em khơng tránh khỏi thiếu xót, phương án công nghệ chưa tối ưu, chưa thực hợp lí Các máy móc trang thiết bị, dụng cụ cắt đồ gá chủ yếu tra cứu theo sổ tay nên có khác biệt so với điều kiện sản xuất cụ thể thực tế Do áp dụng quy trình cơng nghệ đồ án vào thực tế phải có hiệu chỉnh cho phù hợp với máy móc trang thiết bị điều kiện sản xuất thực tế, chế độ cắt nguyên công phải hiệu chỉnh cho phù hợp với máy gia công Em mong nhận hướng dẫn bảo tận tình thầy góp ý bạn để em bổ xung kiến thức thiếu củng cố kiến thức cịn yếu cho thân, góp phần tích cực cho q trình học tập cơng tác sau Em xin chân thành cảm ơn 43 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Công nghệ chế tạo máy tập Nguyễn Đắc Lộc – NXBKHKT 2001 [2] Công nghệ chế tạo máy tập Nguyễn Đức Lộc – NXBKHKT 2001 [3] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập Nguyễn Đắc Lộc-NXBKHKT 2001 [4] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập Nguyễn Đắc Lộc-NXBKHKT 2001 [5] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập Nguyễn Đắc Lộc-NXBKHKT 2001 [6] Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM HVKTQS - 2003 [7] Sổ tay vẽ kỹ thuật khí HVKTQS – 2001 [8] Sổ tay & Atlas đồ gá PGS.TS Trần Văn Địch - NXBKHKT 2000 [9].Đồ gá khí hoá tự động hoá PGS.TS Trần Văn Địch – NXBKHKT 2000 [10] Sổ tay gia công PGS.TS Trần Văn Địch – NXBKHKT 2000 ... tiến trình cơng nghệ gia cơng Đối với chi tiết Bánh Trục III hộp giảm tốc cần đảm bảo độ xác kích thước độ nhẵn bóng cổ trục tham gia lắp ghép, đảm bảo độ đồng tâm cổ trục tham gia lắp ghép Để đạt... máy vạn truyền thống ta nên chọn đường lối công nghệ gia công phân tán nguyên công sử dụng đồ gá chuyên dùng để nâng cao suất chất lượng gia công Nếu gia công máy chuyên dùng, máy bán tự động, đặc... mặt tham gia lắp ghép cần gia công thô , tinh Độ đồng mặt mặt lỗ cần chọn mặt lỗ làm chuẩn tinh để gia công Chuẩn thơ chọn mặt ngồi mặt đầu chi tiết Với dạng sản xuất hàng loạt vừa, gia công máy