CHUƠNG 1 6 MỤC LỤC 1MỤC LỤC 4CHUƠNG 1 PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHÔI 41 1 Phân tích kết cấu chi tiết và các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết 51 2 Tính công nghệ trong kết cấu 51 3 Chọn phôi và phương pháp.
1 MỤC LỤC MỤC LỤC CHUƠNG PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHƠI .4 1.1 Phân tích kết cấu chi tiết yêu cầu kỹ thuật chi tiết 1.2 Tính cơng nghệ kết cấu 1.3 Chọn phôi phương pháp chế tạo phôi CHUƠNG THIẾT KẾ TIẾN TRÌNH CƠNG NGHỆ VÀ THIẾT KẾ PHÔI 2.1 Thiết kế tiến trình cơng nghệ gia cơng .8 2.2 Xác định luợng dư gia công kích thuớc phơi .12 CHƯƠNG THIẾT KẾ Q TRÌNH CƠNG NGHỆ .13 3.1 Nguyên công 1: Khỏa mặt, khoan tâm 13 3.2 Nguyên công 2: Tiện thô bán tinh bậc trục trái vát mép .17 3.3 Nguyên công 3: Tiện thô bán tinh bậc trục phải vát mép 27 3.4 Nguyên công 4: Phay rãnh then bậc trục Φ140 .38 3.5 Nguyên công 5: Phay rãnh then bậc trục Φ190 41 3.6 Nguyên công 6: Mài bậc trục Φ190 .44 3.7 Nguyên công 7: Mài bậc trục Φ180 .46 3.8 Nguyên công 8: Mài bậc trục Φ140 trái 49 3.9: Nguyên công Mài bậc trục Φ140 phải .51 3.10: Nguyên công 10 Kiểm tra 53 CHƯƠNG THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 55 4.1 Sơ đồ gá đặt 55 4.2 Chế độ cắt .56 4.3 Tính lực kẹp cấu kẹp .56 4.4 Tính sai số chế tạo đồ gá 59 4.5 Yêu cầu kỹ thuật đồ gá .60 4.6 Nguyên lí làm việc đồ gá 60 KẾT LUẬN .61 TÀI LIỆU THAM KHẢO 62 LỜI NÓI ĐẦU Trong năm gần đây, chứng kiến phát triển mạnh mẽ nghành cơng nghiệp nói chung nghành sở nghành nói riêng nghành Cơ khí Là nghành đời từ lâu với nhiệm vụ thiết kế chế tạo máy móc phục vụ cho nghành cơng nghiệp khác Do đòi hỏi kỹ sư cán nghành Cơ khí phải tích luỹ đầy đủ & vững kiến thức nghành, đồng thời không ngừng trau nâng cao vốn kiến thức đó, quan phải biết vận dụng kiến thức để giải vấn đề cụ thể thường gặp trình sản xuất thực tiễn Trong chương trình đào tạo kỹ sư Cơ khí, sinh viên trang bị kiến thức sở nghành Cơng nghệ Chế tạo máy qua giáo trình : Công nghệ Chế tạo máy, Chi tiết máy, Nguyên lý máy, Đồ gá, Dao giáo trình khác có liên quan đến nghành Cơng nghệ Chế tạo máy Nhằm mục đích cụ thể hố thực tế hố kiến thức mà sinh viên trang bị, mơn Đồ án Cơng nghệ Chế tạo máy nhằm mục đích Trong q trình thiết kế đồ án môn học sinh viên làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay công nghệ, tiêu chuẩn có khả kết hợp, so sánh kiến thức lý thuyết với thực tế sản xuất Mặt khác thiết kế đồ án, sinh viên có dịp phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo, ý tưởng lạ để giải vấn đề công nghệ cụ thể Do tính quan trọng Đồ án mà môn bắt buộc sinh viên chuyên nghành Cơ khí số nghành có liên quan Qua thời gian tìm hiểu với hướng dẫn bảo tận tình của…………………, em hồn thành Đồ án môn học Công nghệ Chế tạo máy giao Với kiến thức trang bị trình tìm hiểu tài liệu có liên quan thực tế Tuy nhiên khơng tránh khỏi sai sót ý muốn thiếu kinh nghiệm thực tế thiết kế Do vậy, em mong bảo thầy cô giáo Bộ môn Cơng nghệ Chế tạo máy đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện đồ án hồn thiện vốn kiến thức Em xin chân thành cảm ơn hướng dẫn nhiệt tình thầy giáo ………………… thầy mơn, khoa tận tình hướng dẫn, giúp đỡ em hồn thành đồ án Sinh viên thực …………………… CHUƠNG PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHƠI 1.1 Phân tích kết cấu chi tiết yêu cầu kỹ thuật chi tiết Kết cấu Chi tiết cần lập qui trình cơng nghệ gia cơng có dạng trục , nên bề mặt việc bao gồm: Các trục Ø140 ,Ø180, Ø190 Mặt trục côn Từ yếu tố ta khẳng định chi tiết dạng trục Kết cấu bên chi tiết trục bậc bậc trục chia lắp ổ lăn bánh bề mặt bậc trục lắp với bánh bánh đai có có rãnh then Khi làm việc chi tiết trục chịu lực phức tạp từ truyền lực ăn khớp truyền bánh nghiêng , lực vòng, lực dọc trục Chi tiết làm việc điều kiện bị mài mòn bị va đập bề mặt bậc trục lắp với bánh nghiêng Đồng thời chi tiết chịu uốn chịu xoắn Yêu cầu kỹ thuật Khi gia công chi tiết trục III hộp giảm tốc cần đạt nhiều yêu cầu kỹ thuật khác độ xác kích thước, độ nhám bề mặt, sai lệch hình dạng vị trí tương quan bề mặt làm việc Các cổ trục tham gia lắp ghép phải gia cơng đạt độ xác cao kích thước (cấp xác 6), đạt độ nhẵn bóng bề mặt cao (độ bóng cấp 6- 7) Ngồi cần đảm bảo vị trí tương quan bề mặt tham gia lắp ghép Đó độ đồng tâm độ đảo hướng kính cổ trục tham gia lắp ghép với độ đồng tâm cổ trục lắp ổ lăn bánh so với đường tâm trục Nhìn chung chi tiết địi hỏi yêu cầu kỹ thuật cao vị trí tương quan bề mặt Đặc biệt độ đồng tâm bậc trục , bề mặt bậc trục lắp ổ lăn u cầu độ trịn 1.2 Tính cơng nghệ kết cấu Chi tiết có tính cơng nghệ tương đối tốt Khi gia công cổ trục tiến dao dễ dàng, nâng cao suất cách ghép dao Đường kính đoạn trục giảm dần phía tạo điều kiện thuận lợi cho q trình gia cơng Tuy nhiên tỉ số chiều dài đường kính trục lớn nên cần dùng chuẩn tinh lỗ tâm để gia cơng cổ trục Đường kính cổ trục tham gia lắp ghép có kích thước khơng theo tiêu chuẩn, điều không thuận lợi cho việc đo kiểm gia công Các cổ trục cần mài khơng có rãnh đá, để đạt góc lượn trục cần sửa đá mài 1.3 Chọn phôi phương pháp chế tạo phôi Từ việc phân tích kết cấu yêu cầu kỹ thuật chi tiết ta có số phương án chọn phơi chế tạo phôi sau Phôi đúc Chi tiết có dạng trục bậc, kết cấu đơn giản nên dễ dàng tạo phơi phương pháp đúc Đối với phơi đúc đúc khn cát khuôn kim loại Đúc khuôn cát khuôn dùng lần, muốn lấy phôi phải đập bỏ khuôn Phôi đúc khuôn cát chất lượng thấp, lượng dư gia công lớn Đúc khuôn kim loại chất lượng tốt hơn, suất cao hơn, khuôn dùng nhiều lần phù hợp với chi tiết có khối lượng nhỏ Chi tiết Trục III hộp giảm tốc có kích thước khối lượng nhỏ nên phù hợp với phương pháp đúc khuôn kim loại Đối với dạng sản xuất loạt vừa nên chọn phương pháp đúc khuôn kim loại phôi đúc có chất lượng tốt, lượng dư gia cơng nhỏ giảm chi phí cho việc chế tạo khn Tuy nhiên, phơi đúc tính tổng hợp chi tiết không tốt, dẻo dai, không chịu va đập Phôi rèn tự Rèn tự khơng cần phải chế tạo khn suất thấp, lượng dư gia công lớn chất lượng phôi phụ thuộc nhiều vào tay nghề người thợ Đối với chi tiết Trục III hộp giảm tốc có cấu tạo đơn giản nên tạo phơi phương pháp rèn Để nâng cao suất giảm lượng dư gia cơng cắt gọt rèn lần cuối khn đơn giản So với phơi đúc rèn tự có chi phí tạo phơi thấp tính phơi tốt Phơi cán Phơi cán cho phép giảm chi phí việc chế tạo phơi loại phơi có sẵn thị trường Đường kính chi tiết có chênh lệch đường kính khơng q lớn nên chọn phơn cán So với phơi rèn chi phí chuẩn bị phơi phơi cán thấp chi phí cho việc gia cơng cắt gọt cao Đồng thời tính tổng hợp khơng tốt phơi rèn Cũng chọn phơi cán sau dập sơ để đạt phơi có hình dáng gần giống với hình dáng chi tiết Như cải thiện tính phôi Phôi dập Phôi dập chất lượng phơi tốt, lượng dư gia cơng nhỏ, tính tốt, suất chế tạo phơi cao chi phí chế tạo khuôn lớn Đối với chi tiết Trục III hộp giảm tốc cần phải dập qua nhiều lần, phải chế tạo nhiều khn, chi phí tạo phơi cao so với phương án tạo phôi khác So với phơi rèn tự chi phí để chuẩn bị phơi dập cao hơn, phơi tương đương Như hiệu kinh tế cảu phôi dập thấp so với phôi rèn tự Từ phân tích ta chọn phương án chế tạo phôi Rèn tự (rèn lần cuối khn đơn giản) Hình dáng phơi sau: Hình 1.1: Hình dáng phơi CHUƠNG THIẾT KẾ TIẾN TRÌNH CƠNG NGHỆ VÀ THIẾT KẾ PHƠI 2.1 Thiết kế tiến trình cơng nghệ gia cơng Đối với chi tiết Trục III hộp giảm tốc cần đảm bảo độ xác kích thước độ nhẵn bóng cổ trục tham gia lắp ghép, đảm bảo độ đồng tâm cổ trục tham gia lắp ghép Để đạt độ xác kính thước độ nhẵn bóng bề mặt tham gia lắp ghép cần gia công lần cuối phương mài trịn ngồi Độ đồng cổ trục lắp ghép đạt cách dùng hai lỗ tâm làm chuẩn tinh để gia cơng cổ trục Chuẩn thơ chọn mặt vai trục Với dạng sản xuất hàng loạt vừa, gia công máy vạn truyền thống ta nên chọn đường lối công nghệ gia công phân tán nguyên công sử dụng đồ gá chuyên dùng để nâng cao suất chất lượng gia công Nếu gia công máy chuyên dùng, máy bán tự động, đặc biệt máy CNC ta nâng cao suất chất lượng gia công vượt trội so với phương án gia công máy vạn Khi đó, ngun cơng ta gia cơng nhiều bề mặt, đảm bảo độ xác vị trí tương quan bề mặt tốt hơn, tránh sai số gá đặt tích lũy qua ngun cơng Đồng thời, chi phí đồ gá giảm (do số lượng nguyên công giảm), kết cấu đồ gá đơn giản (không cần cấu dẫn hướng, so dao), chi phí dụng cụ cắt giảm xuống (do dụng cụ cắt gia cơng nhiều bề mặt khơng cần thiết phải sử dụng dụng cụ cắt gia công lỗ theo tiêu chuẩn) Hơn nữa, nguyên cơng thời gia máy lớn cơng nhân vận hành nhiều máy CNC lúc, điều làm giảm chi phí người cơng tác quản lí người sản xuất Từ phân tích ta có tiến trình cơng nghệ sau: TT Sơ đồ gá đặt Máy Dụng nguyên cụ, đồ công gá Phay LC - Dao mặt đầu, 700- phay, khoan HS mũi tâm khoan tâm -Khối V định vị , mỏ kẹp Tiên T620 - Dao thô tiện tiện tinh bậc trục - Mũi trái tâm, tốc kẹp Tiện thô tiện tinh bậc trục phải T620 - Dao tiện - Mũi tâm, tốc kẹp 10 Phay 6H12 - Dao rãnh phay then bậc ngón trục - Hai Ø140 khối V ngắn -Đòn kẹp Phay 6H12 - Dao rãnh phay then bậc ngón trục - Hai Ø190 khối V ngắn - Đòn kẹp Mài 3151 bậc trục - Đá mài Ø190 - Mũi tâm, tốc kẹp Mài bậc trục Ø180 3151 - Đá mài - Mũi tâm, tốc 48 Trong đó: E hệ số, bmax chiều rộng phay lớn nhất, K1 hệ số phụ thuộc vật liệu gia công, K2 hệ số phụ thuộc loại dao tốc độ cắt Theo bảng 2.95 trang 209 “Sổ tay gia công cơ” ta có E = 2,3 Theo bảng 2.93 2.94 ta có K1 = 0,4; K2 = 0,9 Thay số vào cơng thức ta có N c 2,3 23,50.3 2.0, 4.0,9 0,12 kW 1000 Ta có Nc < Nđc.η = 10.0,9 = kW Vậy máy đảm bảo cắt L 238 79 - Thời gian gia công bản: T0 n.S B 300.0, 03.50 0, ph Trong L tổng chiều dài chạy dao, B chiều rộng đá mài Bước : Mài tinh - Chiều sâu cắt: t = 0,025 - Lượng tiến dao: Theo bảng 5.204 trang 182 “Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2” ta có S = 0,02 (mm/htk) Theo máy T620 chọn S = 0,025 (mm/htk) - Số vòng quay đá nđ = 1320 vg/ph - Số vòng quay chi tiết nct = 400 vg/ph L 238 79 - Thời gian gia công bản: T0 n.S B 400.0, 025.50 0.5 ph Trong L tổng chiều dài chạy dao, B chiều rộng đá mài 49 3.8 Nguyên công 8: Mài bậc trục Φ140 trái Hình 3.8: Ngun cơng a Cấu trúc ngun cơng + Ngun cơng có lần gá, bước công nghệ - Bước : Mài thô - Bước : Mài tinh + Chuẩn định vị: Chi tiết định vị bậc tự - Lỗ tâm bên trái hạn chế bậc tự do: dùng mũi tâm cố định - Lỗ tâm bên phải hạn chế bậc tự do: dùng mũi tâm di động + Kẹp chặt: Dùng mũi tâm di động + Thiết bị: Từ yêu cầu kỹ thuật nguyên công ta chọn máy mài trịn ngồi 3A141, thơng số kỹ thuật máy sau (theo bảng 5.22 trang 468 “Sổ tay gia cơng cơ”): - Đường kính lớn vật mài: 400 mm 50 - Công suất động truyền động chính: kW - Chiều dài lớn vật mài: 1800 mm + Trang bị công nghệ - Đồ gá vạn năng: Mâm cặp - Dụng cụ cắt: Đá mài trụ - Dụng cụ kiểm tra: Ca líp hàm b Chế độ cắt Bước : Mài thô - Chiều sâu cắt: t = 0,1 - Lượng tiến dao: Theo bảng 5.204 trang 182 “Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2” ta có S = 0,05 (mm/htk) Theo máy T620 chọn S = 0,03 (mm/htk) - Số vòng quay đá nđ = 1240 vg/ph - Số vòng quay chi tiết nct = 300 vg/ph - Công suất cắt: N c E V bmax Z K1.K 1000 Trong đó: E hệ số, bmax chiều rộng phay lớn nhất, K1 hệ số phụ thuộc vật liệu gia công, K2 hệ số phụ thuộc loại dao tốc độ cắt Theo bảng 2.95 trang 209 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có E = 2,3 Theo bảng 2.93 2.94 ta có K1 = 0,4; K2 = 0,9 Thay số vào cơng thức ta có N c 2,3 23,50.3 2.0, 4.0,9 0,12 kW 1000 Ta có Nc < Nđc.η = 10.0,9 = kW Vậy máy đảm bảo cắt L 156 - Thời gian gia công bản: T0 n.S B 300.0, 03.50 0,34 ph Trong L tổng chiều dài chạy dao, B chiều rộng đá mài Bước : Mài tinh - Chiều sâu cắt: t = 0,025 51 - Lượng tiến dao: Theo bảng 5.204 trang 182 “Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2” ta có S = 0,02 (mm/htk) Theo máy T620 chọn S = 0,025 (mm/htk) - Số vòng quay đá nđ = 1320 vg/ph - Số vòng quay chi tiết nct = 400 vg/ph L 156 - Thời gian gia công bản: T0 n.S B 400.0, 025.50 0.3 ph Trong L tổng chiều dài chạy dao, B chiều rộng đá mài 3.9: Nguyên công Mài bậc trục Φ140 phải Hình 3.9 : Ngun cơng a Cấu trúc ngun cơng + Ngun cơng có lần gá, bước công nghệ - Bước : Mài thô - Bước : Mài tinh + Chuẩn định vị: Chi tiết định vị bậc tự 52 - Lỗ tâm bên trái hạn chế bậc tự do: dùng mũi tâm cố định - Lỗ tâm bên phải hạn chế bậc tự do: dùng mũi tâm di động + Kẹp chặt: Dùng mũi tâm di động + Thiết bị: Từ yêu cầu kỹ thuật nguyên công ta chọn máy mài trịn ngồi 3A141, thơng số kỹ thuật máy sau (theo bảng 5.22 trang 468 “Sổ tay gia cơng cơ”): - Đường kính lớn vật mài: 400 mm - Công suất động truyền động chính: kW - Chiều dài lớn vật mài: 1800 mm + Trang bị công nghệ - Đồ gá vạn năng: Mâm cặp - Dụng cụ cắt: Đá mài trụ - Dụng cụ kiểm tra: Ca líp hàm b Chế độ cắt Bước : Mài thô - Chiều sâu cắt: t = 0,1 - Lượng tiến dao: Theo bảng 5.204 trang 182 “Sổ tay cơng nghệ chế tạo máy 2” ta có S = 0,05 (mm/htk) Theo máy T620 chọn S = 0,03 (mm/htk) - Số vòng quay đá nđ = 1240 vg/ph - Số vòng quay chi tiết nct = 300 vg/ph - Công suất cắt: N c E V bmax Z K1.K 1000 Trong đó: E hệ số, bmax chiều rộng phay lớn nhất, K1 hệ số phụ thuộc vật liệu gia công, K2 hệ số phụ thuộc loại dao tốc độ cắt Theo bảng 2.95 trang 209 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có E = 2,3 Theo bảng 2.93 2.94 ta có K1 = 0,4; K2 = 0,9 53 Thay số vào cơng thức ta có N c 2,3 23,50.3 2.0, 4.0,9 0,12 kW 1000 Ta có Nc < Nđc.η = 10.0,9 = kW Vậy máy đảm bảo cắt L 156 - Thời gian gia công bản: T0 n.S B 300.0, 03.50 0,34 ph Trong L tổng chiều dài chạy dao, B chiều rộng đá mài Bước : Mài tinh - Chiều sâu cắt: t = 0,025 - Lượng tiến dao: Theo bảng 5.204 trang 182 “Sổ tay công nghệ chế tạo máy 2” ta có S = 0,02 (mm/htk) Theo máy T620 chọn S = 0,025 (mm/htk) - Số vòng quay đá nđ = 1320 vg/ph - Số vòng quay chi tiết nct = 400 vg/ph L 156 - Thời gian gia công bản: T0 n.S B 400.0, 025.50 0.3 ph Trong L tổng chiều dài chạy dao, B chiều rộng đá mài 3.10: Ngun cơng 10 Kiểm tra Hình 3.10 : Ngun công 10 Dụng cụ : Đồng hồ so 54 Phương pháp đo : Chi tiết quay đồng hồ so rà bề mặt trục theo phương dọc trục 55 CHƯƠNG THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 4.1 Sơ đồ gá đặt Hình 4.1: Sơ đồ gá đặt - Cấu trúc nguyên công: 1lần gá, bước công nghệ + Bước 1: Khỏa mặt đầu + Bước 2: Khoan lỗ tâm - Thiết bị: Máy khỏa mặt – khoan tâm chuyên dùng BC-110 - Dụng cụ cắt: + Dao phay mặt đầu thép gió P18 + Mũi khoan tâm thép gió P18 - Định vị: bậc tự + Mặt trụ định vị bậc tự do: dùng khối V ngắn 56 - Kẹp chặt: Phương lực kẹp vng góc đường tâm chi tiết, chiều hướng xuống Chọn cấu kẹp: Cơ cấu kẹp ren vít – địn kẹp 4.2 Chế độ cắt Do phay khỏa mặt đầu lực cắt lớn nhiều so với khoan lỗ tâm Do cần quan tâm đến chế độ cắt phay khỏa mặt để tính tốn đồ gá - Chiều sâu cắt: t = mm - Lượng chạy dao: S = 0,5 mm/vg - Số vòng quay dao: n = 200 vg/ph 4.3 Tính lực kẹp cấu kẹp Tính lực kẹp Hình 4.2: Sơ đồ tính lực kẹp 57 Do phay khỏa mặt đầu lực cắt lớn nhiều so với khoan lỗ tâm Do cần tính tốn lực kẹp cho bước công nghệ phay khỏa mặt Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt: Kv=KMN.Knv.Khv =1.0,85.0.77=0,65 ( m/ph) nv Trong đó: kMV 1,7 190 190 kn 163 b 0, 77 hệ số phụ thuộc vào chất lượng bề mặt gia công knv 0.85 hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phơi k uv 1,0 hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt + Lực cắt: Theo bảng 5.41 Tr34 tài liệu (2) ta có: Cp=50 x=0,9 y= 0,72 u= 1,14 q = 1,14 w =0 - Lực cắt Pz 10.Cp.t x S zy B u Z 10.50.3,50,9.0,50,72.601,14.20 k 0, 65 2686 N MV D q n w 2261,14.2000 Các lực tác dụng vào chi tiết bao gồm lực cắt P z, lực kẹp W Lực kẹp W sinh phản lực N hai bề mặt khối V vào chi tiết gia cơng Ta có N W 2sin 450 Trong q trình gia cơng lực Pz có xu hướng làm cho chi tiết bị xoay quanh trục Các phản lực N sinh lực ma sát chi tiết gia công khối V, lực kẹp W sinh lực ma sát chi tiết gia công mỏ kẹp Các lực ma sát có xu hướng giữ cho chi tiết gia cơng không bị xoay quanh trục Muốn chi tiết không bị xoay quanh trục q trình gia cơng tổng hợp mô men lực ma sát so với tâm quay phải thắng mô men lực cắt Pz so với tâm quay 58 - Phương trình chống trượt: 2.N f W D D D W f1 K Pz 2 K Pz 1,5.2686 W 5625 (N) f2 0, ( f1 ) (0,15 ) 0 sin 45 sin 45 Trong đó: f1 hệ số ma sát chi tiết mỏ kẹp, f hệ số ma sát chi tiết gia cơng khối V, K hệ số an tồn Theo bảng 3.4 “Hướng dẫn thiết kế Đồ án Công nghệ chế tạo máy” ta có f1 = 0,15; f2 = 0,4; K = 1,5 Tính nguồn sinh lực Để tạo lực kẹp W ta có nguồn sinh lực cấu bu lông – đai ốc Cơ cấu sinh lực Q thông qua cánh tay đòn (mỏ kẹp) tạo lực kẹp W Hình 4.3: Sơ đồ tính nguồn sinh lực - Phương trình cân mơ men điểm O: L.W Q.L Q 2W 2.5625 11251 (N) Đường kính bu lơng kẹp: d 2.C W 59 Theo bảng 3.5 “Hướng dẫn thiết kế Đồ án Công nghệ chế tạo máy” ta có C = 2; σ = 17 N/mm2 d 2.2 11251 58, 07(mm) 3,14.17 Theo kết cấu chọn bu lơng kẹp M59 4.4 Tính sai số chế tạo đồ gá Sai số chuẩn Do chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên εc = Sai số kẹp Do phương lực kẹp vng góc với phương kích thước thực nên εk = Sai số gá đặt cho phép 1 gd 0, 45 0,15 mm 3 Trong đó: 0, 45 dung sai kích thước 1365 Sai số điều chỉnh đồ gá εdc = (5 ÷ 10) μm, chọn εdc = 10 μm = 0,01 mm Sai số mòn đồ gá εm = N 0, 0, m 0, 0002mm Trong β hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị, định vị chốt tỳ phẳng chọn β = 0,2; N số chi tiết gia công đồ gá, chọn N = chi tiết Sai số chế tạo đồ gá cho phép ct gd 2c 2k 2dc m = Chọn ct 0,15 mm 0,152 0, 012 0, 00022 = 0,149 60 4.5 Yêu cầu kỹ thuật đồ gá - Độ không song song bề mặt khối V so với đế đồ gá ≤ 0,15 mm - Độ khơng vng góc mặt phẳng đối xứng khối V so với đế đồ gá ≤ 0,15 mm - Độ khơng vng góc vai khối V so với đế đồ gá ≤ 0,15 mm 4.6 Nguyên lí làm việc đồ gá - Đặt đồ gá lên bàn máy, kẹp chặt đồ gá bàn máy bu lông - Gá chi tiết lên đồ gá đảm bảo bề mặt định vị tiếp xúc với phần tử định vị sau kẹp chặt chi tiết mỏ kẹp - Điều chỉnh chốt tăng cứng vững sau tiến hành gia cơng - Gia cơng xong vặn đai ốc lỏng đến hai vòng ren, xoay mỏ kẹp lấy chi tiết khỏi đồ gá Sau tiến hành gia công chi tiết 61 KẾT LUẬN Sau thời gian làm việc tích cực, khẩn trương hướng dẫn tận tình thầy giáo ……………… em hồn thành đồ án mơn học tiến độ, đảm bảo nội dung yêu cầu nhiệm vụ đồ án đề Tuy nhiên trình độ thân có hạn, đồ án thực song song nhiệm vụ học tập công việc khác Hơn nội dung đồ án liên quan đến nhiều môn học khác như: Vật liệu khí, Dung sai lắp ghép đo lường, Chi tiết máy, Nguyên lí cắt, Đồ gá,…vv Do đồ án em không tránh khỏi thiếu xót, phương án cơng nghệ chưa tối ưu, chưa thực hợp lí Các máy móc trang thiết bị, dụng cụ cắt đồ gá chủ yếu tra cứu theo sổ tay nên có khác biệt so với điều kiện sản xuất cụ thể thực tế Do áp dụng quy trình cơng nghệ đồ án vào thực tế phải có hiệu chỉnh cho phù hợp với máy móc trang thiết bị điều kiện sản xuất thực tế, chế độ cắt nguyên công phải hiệu chỉnh cho phù hợp với máy gia công Em mong nhận hướng dẫn bảo tận tình thầy góp ý bạn để em bổ xung kiến thức thiếu củng cố kiến thức cịn yếu cho thân, góp phần tích cực cho q trình học tập cơng tác sau Em xin chân thành cảm ơn 62 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Công nghệ chế tạo máy tập Nguyễn Đắc Lộc – NXBKHKT 2001 [2] Công nghệ chế tạo máy tập Nguyễn Đức Lộc – NXBKHKT 2001 [3] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập Nguyễn Đắc Lộc-NXBKHKT 2001 [4] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập Nguyễn Đắc Lộc-NXBKHKT 2001 [5] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập Nguyễn Đắc Lộc-NXBKHKT 2001 [6] Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM HVKTQS - 2003 [7] Sổ tay vẽ kỹ thuật khí HVKTQS – 2001 [8] Sổ tay & Atlas đồ gá PGS.TS Trần Văn Địch - NXBKHKT 2000 [9].Đồ gá khí hố tự động hố PGS.TS Trần Văn Địch – NXBKHKT 2000 [10] Sổ tay gia công PGS.TS Trần Văn Địch – NXBKHKT 2000 ... chuẩn tinh để gia công cổ trục Chuẩn thô chọn mặt vai trục Với dạng sản xuất hàng loạt vừa, gia công máy vạn truyền thống ta nên chọn đường lối công nghệ gia công phân tán nguyên công sử dụng... tốc độ cắt tra bảng; k1 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào kích thước gia công, k hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công, k3 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt Theo... tốc độ cắt tra bảng; k1 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào kích thước gia cơng, k hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công, k3 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt Theo