MỤC LỤC MỤC LỤC 1 CHƯƠNG 1 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 5 1 1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết 5 1 2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết 5 1 3 Phân t.
MỤC LỤC MỤC LỤC CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1.1 Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết 1.2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật chi tiết 1.3 Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết 1.4 Xác định dạng sản xuất CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI .8 2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi `2.2 Tra dư cho bề mặt gia công .8 `2.2.1 Tra lượng dư cho bề mặt gia công `2.2.2 Tính lượng dư gia cơng cho bề mặt A 2.3 Thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi 11 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT 13 3.1 Xác định đường lối công nghệ gia công chi tiết .13 3.2 Chọn phương pháp gia công 13 3.3 Lập tiến trình cơng 14 3.4 Thiết kế nguyên công .14 3.4.1 Nguyên công1 : đúc phôi 14 3.4.2 Nguyên công 2: Phay thô phay tinh mặt A 15 3.4.3 Nguyên công : Khoan khoét lỗ Ф13 , khoét lỗ Ф28 18 3.4.4 Nguyên công : Tiện mặt đầu B vát mép 22 3.4.5 Nguyên công : Khoan lỗ Ф25 , Tiện thô , tinh lỗ , Ф27 25 3.4.6 Nguyên công 6: Phay mặt đầu Ф24 29 3.4.7 Nguyên công 7: Kiểm tra 31 CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG .33 4.1 Phân tích sơ đồ gá đặt yêu cầu kỹ thuật nguyên công 33 4.1.1 Sơ đồ gá đặt 33 4.1.2 Yêu cầu kỹ thuật nguyên công 33 4.2 Tính chọn cấu gá đặt đồ gá .33 4.2.1 Chọn cấu gá đặt 33 4.2.2 Xác định cấu kẹp chặt .35 4.3 Xác định kết cấu cấu khác đồ gá .39 4.3.1 Cữ so dao .39 4.3.2 Đế đồ gá 40 4.4 Xác định sai số chế tạo cho phép đồ gá 40 4.5 Thiết kế vẽ lắp chung vẽ chi tiết đồ gá .41 4.6 Điều kiện kỹ thuật đồ gá 41 CHƯƠNG 5: TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT ( NGUYÊN CÔNG ) 42 5.1 Thời gian gia công 42 5.2 Chi phí tiền lương: 43 5.3 Giá thành điện: .43 5.4 Chi phí cho dụng cụ: 44 5.5 Chi phí khấu hao máy .44 5.6 Chi phí sửa chữa máy .44 5.7 Chi phí sử dụng đồ gá .45 5.8 Giá thành chế tạo chi tiết nguyên công thiết kế 45 TÀI LIỆU THAM KHẢO 46 Danh mục bảng biểu Bảng 2.1: Tra lượng dư cho bề mặt Bảng3.1: Bảng tiến trình cơng nghệ Danh mục hình vẽ Hình 1.1: Thể tích chi tiết gia công .7 Hình 2.1: Bản vẽ lồng phơi .12 Hình 3.1 : Khuôn đúc 15 Hình 3.2 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 15 Hình 3.3 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 19 Hình 3.4 :Sơ đồ gá đặt ngun cơng .22 Hình 3.5 :Sơ đồ gá đặt nguyên công .25 Hình 3.6 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 29 Hình 3.7 : Sơ ngun cơng kiểm tra 31 Hình 4.1 :Sơ đồ gá đặt ngun cơng 33 Hình 4.2 : Khối V ngắn .34 Hình 4.3 : Phiến tỳ vành khăn 35 Hình 4.4 : Sơ đồ phân bố lực .36 Hình 4.5 : Cữ so dao 39 Hình 4.6: Thân đồ gá 40 LỜI NĨI ĐẦU Cơng nghệ chế tạo máy ngành then chốt, đóng vai trị định nghiệp cơng nghiệp hố đại hố đất nước Nhiệm vụ cơng nghệ chế tạo máy chế tạo sản phẩm khí cho lĩnh vực nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy mối quan tâm đặc biệt Đảng nhà nước ta Đào tạo kĩ sư cán kĩ thuật thiết kế, chế tạo loại máy thiết bị khí phục vụ ngành kinh tế công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực Để giúp cho sinh viên nắm vững kiến thức môn học làm quen với nhiệm vụ thiết kế, chương trình đào tạo, đồ án mơn học cơng nghệ chế tạo máy môn học thiếu sinh viên chuyên ngành chế tạo máy kết thúc mơn học Sau thời gian tìm hiểu với bảo tận tình thầy giáo, đặc biệt thầy Nguyễn Tiến Sỹ đến em hồn thành đồ án mơn học cơng nghệ chế tạo máy Trong q trình thiết kế tính tốn tất nhiên có sai sót thiếu thực tế kinh nghiệm thiết kế, em mong bảo thầy cô giáo mơn cơng nghệ chế tạo máy đóng góp ý kiến bạn để lần thiết kế sau thực tế sau hoàn thiện Em xin chân thành cảm ơn ! CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1.1 Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết Nắp hộp “ thuộc họ chi tiết dạng Chức chi tiết che chắn ổ trục hộp số nắp vào vỏ hộp nhờ bulong Bề mặt lỗ ∅27 lắp trục gioăng , lỗ ∅13 lắp bulong bắt vào vỏ hộp số Chi tiết làm việc điều kiện chịu lực ma sát bề mặt ổ trục , tải trọng ổ trục Kết cấu chi tiết không phức tạp tiết máy vạn thơng thường mà đảm bảo yêu cầu kỹ thuật chi tiết 1.2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật chi tiết Yêu cầu kỹ thuật chi tiết: + Độ không đồng vuông góc mặt tâm lỗ ∅27 mặt A khơng 0,05mm + Độ không song song đường tâm lỗ ∅13 không 0,025mm + Độ trụ bề mặt lỗ ∅27 không 0.025mm + Độ nhám mặt lỗ ∅27 đạt Ra=1,25 tương ứng với độ nhám cấp + Độ nhám mặt ∅13 đạt Rz=20 tương ứng với độ nhám cấp + Bề mặt đầu lỗ ∅27 mặt đế Rz=20 tương ứng với độ nhám cấp + Bề mặt lỗ ∅27 đạt cấp xác IT7 + Bề mặt lỗ ∅13 đạt cấp xác IT9 + Kích thước cịn lại đạt cấp xác IT14 nhám bề mặt Rz=80 - Vật liệu GX 28-48 : Vật liệu gang xám có giới hạn bền kéo thấp 28 kG/mm2 giới hạn bền uốn thấp 48 kG/mm2 * Thành phần GX 28-48 (%): Độ bền Mác gang GX 28-48 Thành phần hoá học ( % ) Độ cứng HB Kéo Uốn 28 48 170 -250 C Si Mn P S Không 3,4 1,7 0,8 0,2 0,15 ( Trang 1455 – 1456 / Sổ tay thép giới ) * Cơ tính độ cứng vật liệu - Gang xám vật liệu có độ bền kéo nhỏ, dộ dẻo, độ dai chịu va đập bù lại gang xám có ưu điểm chịu mài mòn tốt giảm chấn động, dễ gia cơng cắt gọt ( có cấu trúc Graphit ) - Gang xám có giá thành rẻ, dễ chế tạo Từ tính chất dựa vào điều kiện làm việc chi tiết, ta thấy chi tiết chế tạo GX 28-48 hợp lý ( Phù hợp với vật liệu yêu cầu khách hàng GC250 – KS ) - Độ cứng bề mặt vẽ khơng ghi độ cứng bề mặt chi tiết gia công tiết có độ cứng nằm khoảng độ cứng vật liệu GX 28-48: HB 170-250 1.3 Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết Chi tiết có tính cơng nghệ tương đối tốt Khi gia cơng lỗ lỗ suốt tiến dao dễ dàng Lỗ gia cơng có lỗ phụ gia cơng trước để làm chuẩn thống Các rãnh , góc bo mặt khơng làm việc đúc giảm bớt bước gia cơng Mặt lỗ ∅27 mặt lỗ suốt tiện gia công đồng thời mặt đầu Mặt lắp ghép mặt đế gia công phay máy phay thông thường Nhận thấy chi tiết có tính cơng nghệ tốt , khơng phải thay đổi kết cấu chi tiết gia công 1.4 Xác định dạng sản xuất Muốn xác định dạng sản xuất ta phải biết sản lượng hàng năm khối lượng chi tiết gia công Theo công thức 2.1 [6]: (chi tiết/năm) Trong đó: �0 = 6400 (chi tiết) N- số lượng sản xuất thực tế trong1 năm �0- số sản phẩm sản xuất theo đơn đặt hàng m- số chi tiết sản phẩm 𝛼- tỉ lệ phần trăm số chi tiết phế phẩm không tránh khỏi sản xuất (3 - 6%) 𝛼 : Tỉ lệ phần trăm số chi tiết dự trữ để phòng ngừa cố (5-7%) 35 N 6400.1 1 6912 100 Vậy (chi tiết/năm) * Trọng lượng chi tiết: - Được xác định theo công thức: Q1 = V. (kg) Trong đó: Q1: trọng lượng chi tiết (kg) V= 0,112 (dm3): Thể tích chi tiết : Trọng lượng riêng vật liệu chế tạo chi tiết Với chi tiết thân hộp chuyển đổi chi tiết dạng hộp, vật liệu GX 28-48, nên trọng lượng riêng gang xám là: 7,15 (kg/dm3 ) Dùng phần mềm Inventor, ta tính trọng lượng chi tiết là: Q1=V = 0,112 x 7,15 = 0,805 (kg) Hình 1.1: Thể tích chi tiết gia cơng Từ kết có qua tính tốn, kết hợp với việc tra bảng 2.2 trang 20 Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM, ta kết luận chi tiết sản xuất dạng sản xuất hàng loạt lớn CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI 2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi Căn vào dạng sản xuất xác định chương dạng sản xuất loạt lớn ,căn vào kết cấu chi tiết ,căn vào vật liệu chi tiết gia công thép GX28-48 ta chọn phương pháp chế tạo phôi phương pháp đúc Tr 24 [4] `2.2 Tra dư cho bề mặt gia công `2.2.1 Tra lượng dư cho bề mặt gia công Đối với phôi đúc: tra bảng xác định lượng dư bề mặt Tra bảng 3.103 [1] ta có : Bảng 2.1: Tra lượng dư cho bề mặt ST T Bề mặt ∅27 ∅13 ∅28 A B Kích thước chi tiết 27 13 28 44 Lượng dư 3.5 2.5 Kích thước phơi Dung sai phơi Đúc liền 0.5 Đúc liền 0.5 50 0.5 `2.2.2 Tính lượng dư gia công cho bề mặt A Lượng dư xác định theo tính tốn có trị số nhỏ theo cơng thức: Cơng thức tính lượng dư cho mặt phẳng khơng đối xứng : Zmin =Rza+Ta+ a+ b Trong đó: RZa: Chiều cao nhấp nhô tế vi bước công nghệ sát trước để lại Ta: Chiều sâu lớp kim loại bị hỏng bề mặt nguyên công trước a: Sai lệch vị trí khơng gian bước cơng nghệ sát trước để lại (độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song…) b: Sai số gá đặt chi tiết bước công nghệ thực Tra bảng 10-T75[ Thiết kế đồ án CNCTM] ta có: Phôi đúc Rz =250 m Ta =350 m phôi đúc khuôn cát Sai số không gian tổng cộng gia công với loại phôi đúc ph=cv Giá trị cong vênh cv mặt tính theo kích thước lớn bề mặt gia cơng cv=k.l Trong đó: k lấy theo bảng 3.7 - T75 HDTKĐA CNCTM có: k= (0,7-1) m/mm Chọn k =0,8m/mm l kích thước lớn bề mặt xác định lượng dư=> l = 164mm Vậy: cv= 0,8.164=131,2m Sai số khơng gian cịn sót lại tra bảng 3.9-T77[Hướng đẫn thiết kế đồ án CNCTM] ta có: : hệ số xác hóa :sai số khơng gian tổng cộng phôi nguyên công trước Phay thô: Phay tinh : - Tính εb: Sai số gá đặt chi tiết gđ bước nguyên công thực xác định tổng véctơ sai số chuẩn c sai số kẹp chặt k, không xét đến sai số đồ gá: gđ= Trong đó: c: Sai số chuẩn chuẩn định vị mặt D Ta có c = k: Sai số kẹp chặt Tra bảng 3.13 (sách HDTKDACNCTM ) trang 89 với phơi đúc có tiết diện ngang 164 mm , tra k=160 => gđ = k=225 Sau phay thô, gá đặt không thay đổi nên sai số cịn sót lại gd2 0,05. gd 1 phdo 0,05.225 8m Lượng dư phay : - Chất lượng bề mặt sau phay thô: Zmin1=RZ1++a1+b0= 250+350+131 + 225= 946 (µm) - Chất lượng bề mặt sau phay tinh tra bảng 3.4-T71 sách [HDTKDACNCTM] ta có: RZ2=10, =15 Zmin2=RZ2++a2+b1=10+15+0,33+8=33,33(µm) Kích thước tính tốn : kích thước L từ mặt chuẩn định vị B đến mặt gia công A Lmin3 = 44 + 0,01 = 44,01 mm Lmin2= Lmin3 + Zmin2 = 44,01+0,043=44,053 mm Lmin= Lmin2+ Zmin1 = 44,053+0,946=44,999 mm Giá trị dung sai bước lấy theo Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 1-T248, với phôi đúc, gia cơng phay thơ cấp xác 13, phay tinh cấp xác Phương Pháp Dung sai ( mm) Phôi đúc Phay thô Phay tinh 0,8 0,33 0,046 Kích thước giới hạn: Sau phay tinh : Lmin=40,01, Lmax=Lmin+ δphaytinh=40,01+0,046=40,056mm Sau phay thô : Lmin=40,056, Lmax=Lmin+ δphaythơ=40,056+0,33=40,386mm Kích thước phơi: Lmin=40,386, Lmax=Lmin+ δphơi=40,386+0,8=41,186mm Lượng dư giới hạn xác định : Zghmin hiệu kích thước thu nhỏ nguyên công liền kề nhau,Zghmax hiệu kích thước lớn ngun cơng liền kề nhau, từ tính lượng dư giới hạn sau : - Khi phay tinh : Z = 40,386-40,056= 0,33mm Z = 40,056-40,01=0,046mm - Khi phay thô : Z = 41,186-40,386= 0.8mm Z =40,386-40,056= 0,33mm Kiểm tra độ xác tính tốn thực hiện: - Sau phay thơ : Zmax-Zmin= 800-330=470 µm, δphơi- δphay thơ = 800-330= 470µm - Sau phay tinh : Zmax-Zmin= 330-46=284 µm, δphaythô- δphay tinh = 330-46= 284µm Như kết tính tốn xác Tổng kết lại, ta có bảng tính tốn lượng dư gia cơng mặt phẳng đáy A sau: Bư ớc gia công Yếu tố tạo thành lượng dư (m) RZi i Zm g in d Phôi 250 0, 50 Phay 10 thô Phay tinh Kích thước giới hạn m (mm) m L L max 20 ,6 ,24 Tổng max - - 0,03 0,04 0.01 0.8 4 0,386 1,186 0, 33 0,056 0,386 0, 40 046 ,010 0,056 - Lượng dư giới hạn (mm) gh Z Z gh 0, 25 946 0, 1,25 33 1, 0,33 0.47 2.3 Thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi - Dựa vào bảng 3.103 [1] có lượng dư gia cơng thể vẽ lồng phôi - Sai lệch cho phép kích thước chi tiết đúc:, 0,5 mm ( Bảng 3-106/ trang 257 [1]) - Sai lệch cho phép khối lượng: 8% ( Bảng 14/ trang 80/[5]) - Sai lệch cho phép kích thước : ( Bảng 3-103/ trang 256/ [1] ) - Lượng co theo chiều dài vật đúc: 1% ( Bảng 23/ trang 90/ [5]) - Độ dốc rút mẫu: 1o30’ ( Bảng 3-7/ trang 177/[1]) ( Bảng 24/ trang 93/[5] ) - Bán kính góc lượn: R = (trang 178 /[1]) * Bản vẽ chi tiết lồng phôi: 10 X Pz Y U C p t p S Z p B p Z q D p n p K p (4.1) Theo bảng 3-5 trang 122 sách [chế độ cắt] ta có: Cp 218 Xp 0,92 Yp 0,78 Up 1,0 Ꞷp qp 1,15 Theo bảng 12-1 13-1 trang 21 sách [chế độ cắt] ta có: n 75 K mp ( Kp= Thay vào công thức (4.1) ta : 75 ) p ( 75 ) 1 Momen cắt Mx : Tính lực kẹp: Lực kẹp theo điều kiện chống xoay Trọng trình gia cơng có momen xoắn Mx khiến chi tiết bị xoay đo cần tính lực kẹp trường hợp chi tiết bị xoay Lực kẹp tính theo công thức sau : W1=[ 2.K.Mx ]/ [R(f1/sin(/2) + f2)d ] (4.2) Lực kẹp theo điều kiện chống lật : Chi tiết gia công lực chạy dao Pv có xu hướng làm chi tiết bị lật quanh điểm O Phương trình cân momen điểm O: M O W2 22 Pv.46.5 W2 Pv.46,5 0.3Pz.46, 22 22 Lực kẹp tính theo cơng thức sau : W2 K 0.3Pz.46,5 22 (4.3) Trong : f1,f2 hệ số ma sát thép với gang : f1=f2 = 0,2 d : Đường kính dao d=100mm R : Bán kính mặt kẹp R= 22 K: hệ số an toàn cắt gọt K = Ko.K1.K2.K3.K4.K5.K6 32 Ko : hệ số an toàn trường hợp ; Ko = 1,5 K1 : hệ số tính cho trường hợp tăng lực cắt độ bóng tăng : K1 = 1,2 K2 : hệ số tăng lực cắt mòn dao K2 = 1,5 K3 : hệ số tăng lực gia công K3 = 1,2 K4 : hệ số phụ truộc vào thuận tiện tay quay; K4 = 1,3 K5 : hệ số an tồn tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp tay : K5 = K6 : hệ số tính đến momen làm quay chi tiết định vị phiến tỳ: K6 = 1,5 K = 1,5.1,2.1,5.1,2.1,3.1.1,5 = 6,32 2.6,32.85000 1011 0, 22.( 0, 2).100 sin 450 Thay vào (4.2) ta : (N) 0.3170.46,5 W2 6, 23 671 22 Thay vào (4.3) ta : (N) W1 Tất W1>W2 Ta chọn lực kẹp W=W1=1011 (N) Xác định kích thước cấu kẹp : Chi tiết kẹp chặt vít ép Trọng trường hợp coi tính bulong xiết chặt , chịu lực tác dụng theo chiều trục , bulong chịu tải trọng tĩnh: Đường kính bulong tính theo cơng thức: D W 0,5.[ ]k Trong D : Đường kính tay vặn ren (mm) W : Lực kẹp (N) [ ]k =58 98 N/mm) : ứng suất tới hạn vật liệu làm bulong Thép CT3 Chọn [ ]k = 60 Mpa D 1011 5,8 0,5.60 Ta chọn kích thước bu lơng M6 33 4.3 Xác định kết cấu cấu khác đồ gá 4.3.1 Cữ so dao Hình 4.5 : Cữ so dao Vật liệu : Thép C45(Trang 14[8]) 34 4.3.2 Đế đồ gá Hình 4.6: Thân đồ gá Vật liệu Gx15-32 4.4 Xác định sai số chế tạo cho phép đồ gá Sai số chế tạo đồ gá tính theo cơng thức 5.5 [1]: Trong ta có : Sai số gá đặt : ( Trong dung sai ngun cơng : = = 0,021mm Sai số mòn: : hệ số phụ thuộc vào kết cấu định vị0,2 N số chi tiết đồ gá chọn N=6400( chi tiết) = 0,2 = 16 ( ) =0.016.mm Sai số kẹp chặt k 0mm phương lực kẹp vng góc với phương kích thước = 0,005 mm (sai số điều chỉnh) 35 Sai số chuẩn : =0 sai số chuẩn Chuẩn định vị trùng gốc kích thước Vậy ta có: = = 0,013(mm) Vậy sai số chế tạo : 0,013(mm) 4.5 Thiết kế vẽ lắp chung vẽ chi tiết đồ gá 4.6 Điều kiện kỹ thuật đồ gá Từ ta đề yêu cầu kỹ thuật đồ gá sau : + Độ không song song mặt phiến tỳ mặt đế đồ gá không vượt 0,013mm + Độ không song song mặt vai khối V mặt đế đồ gá không vượt 0,013mm + Bề mặt làm việc chốt định vị nhiệt luyện đạt độ cứng HRC 50 55 36 CHƯƠNG 5: TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT ( NGUYÊN CÔNG ) 5.1 Thời gian gia cơng * Tính thời gian gia cơng phay thô Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn = To + 26%To - Thời gian bản: To = ( Bảng 4.9, trang 61,[8]) Chiều dài bề mặt gia công L = 164 Khoảng tiến vào dao L1 = = = 53 mm Khoảng dao L2 = mm To = = 0,9 phút * Tính thời gian gia cơng phaytinh Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn = To + 26%To - Thời gian bản: To = Chiều dài bề mặt gia công L = 164 Khoảng tiến vào dao L1 = = = 53 mm Khoảng dao L2 = mm To = = 1,1 phút + Phay thô L = 164 mm L1 = = = 53 mm L2 = mm L L1 L2 S n t01 = = = 0,9 phút =54(s) +Phay tinh L = 164 mm L1 = = = 53 mm L2 = mm L L1 L2 S n t02 = = = 1,1 phút= 66(s) ⇒ Thời gian nguyên công tnc = t01 + t02= 120 (s) 5.2 Chi phí tiền lương: - Giả sử, số tiền lương công nhân làm việc 50.000 đ - Chi phí tiền lương cho công nhân SL (đồng/giờ) sản xuất trực tiếp ngun cơng tính theo cơng thức (tr209[5]): Trong đó: C – số tiền lương công nhân làm việc ttc – thời gian chi tiết ttc = tnc + tpv + ttn 37 +) tnc: thời gian nguyên công (tnc = 120 s) +) tpv: thời gian phục vụ nguyên công (bảo dưỡng, chờ việc, …) (tpv = 15 s) +) ttn: thời gian cho nhu cầu tự nhiên (ttn = 15 s) → ttc = 120+ 15 +15 = 150 (s) = 2,5(phút) ⇒ 5.3 Giá thành điện: - Chi phí cho điện Sđ phụ thuộc vào công suất máy chế độ cắt xác định theo công thức (tr210[5]): Trong đó: Cđ – giá thành kw/giờ (giá điện bình quân 3000 đ bao gồm thuế VAT) Nm – công suất động máy kW (Nm = 4,5 kW) – hệ số sử dụng máy theo công suất (= 1) t0 – thời gian gia công (t0 = 120(s)=2 phút) – hệ số thất thoát điện mạch điện (= 0,95) – hiệu suất động (= 0,95) ⇒ 5.4 Chi phí cho dụng cụ: Chi phí cho dụng cụ Sdc xác định theo cơng thức(tr211[5]) Trong đó: – giá thành ban đầu dao (đồng) (Cdc = 000 000 đ) – số lần mài lại dao bị hỏng ( = 20) tm – thời gian mài dao (phút) (tm = 8) Pm – chi phí cho thợ mài phút (Pm = 1200 đ) t0 – thời gian gia công (t0 = 0,619 phút) T – tuổi bền dao (phút) (T = 60 phút) ⇒ 5.5 Chi phí khấu hao máy - Chi phí khấu hao máy số tiền cộng vao cho phí sản xuất để sau thời gian thu số tiền mua máy sử dụng Trong sản xuất lớn, máy thực ngun cơng chi phí xác định sau(tr212[5]) Trong đó: – giá thành máy (đồng) (Cm = 100 000 000 đ) - phần trăm khấu hao ( = 10%) n – số chi tiết chế tạo năm (n = 6400 chiếc) ⇒ 38 5.6 Chi phí sửa chữa máy - Đây chi phí thường xun để sửa chữa máy, bao gồm tiền công vật tư cần thiết cho sửa chữa máy Ở ta xét máy chuyên dụng Chi phí cho sửa chữa máy Ssc tính theo cơng thức(tr213[5]): Trong đó: R – độ phức tạp sửa chữa máy (R = 19) n – số lượng chi tiết năm (n = 6400 chiếc) ⇒ 5.7 Chi phí sử dụng đồ gá - Ta xác định chi phí sử dụng đồ gá cho chi tiết gia công S sdđg theo công thức(tr214[5]: Trong đó: – giá thành đồ gá (đồng) ( 2000000 đồng) A – hệ số khấu hao đồ gá (khấu hao năm A = 0,5%) B – hệ số tính đến việc sử dụng bảo quản đồ gá (B = 0,15) n – số lượng chi tiết năm (n = 6400 chiếc) ⇒ 5.8 Giá thành chế tạo chi tiết nguyên công thiết kế - Giá thành chế tạo chi tiết nguyên công thiết kế tổng tất chi phí tính trên: Sctnc = SL + Sđ + Sdc + Skh + Ssc + Ssdđg = + +6669 + + + 48 = 9121,625 ( 39 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1]-Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1-GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt- Nhà xuất khoa học kỹ thuật [2]- Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2-GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt- Nhà xuất khoa học kỹ thuật [3]- Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3-GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt- Nhà xuất khoa học kỹ thuật [4]-Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-GS.TS Trần Văn Địch [5]-Thiết kế đúc Nguyễn Xuân Bống &Phạm Quang Lộc [6]-Chế độ cắt gia cơng khí- Đại học sư phạm kỹ thuật TP HCM [7]-Giáo trình đồ gá- Đại học Công nghiệp Hà Nội [8]- Alat đồ gá - GS.TS Trần Văn Địch 40 ... phôi 11 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT 3.1 Xác định đường lối công nghệ gia công chi tiết Lựa chọn phương pháp phân tán nguyên công để gia công chi tiết có dạng sản xuất... 36 CHƯƠNG 5: TÍNH GIÁ THÀNH GIA CƠNG CHI TIẾT ( NGUYÊN CÔNG ) 5.1 Thời gian gia cơng * Tính thời gian gia cơng phay thô Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn = To + 26%To - Thời gian bản: To = ( Bảng 4.9,... vào vật liệu chi tiết gia công thép GX28-48 ta chọn phương pháp chế tạo phôi phương pháp đúc Tr 24 [4] `2.2 Tra dư cho bề mặt gia công `2.2.1 Tra lượng dư cho bề mặt gia công Đối với phôi đúc: