Đang tải... (xem toàn văn)
Giáo trình Công nghệ chế tạo máy (Nghề: Cắt gọt kim loại - Cao đẳng nghề) cung cấp những phần lý thuyết cơ bản nhất trong lĩnh vực công nghệ chế tạo máy, những yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng khi gia công cơ khí. Phần 2 của giáo trình gồm những nội dung về: gia công mặt phẳng; gia công mặt ngoài tròn xoay; gia công mặt trong tròn xoay; gia công ren; gia công then và then hoa; gia công mặt định hình;... Mời các bạn cùng tham khảo!
98 CHƯƠNG 6: GIA CÔNG MẶT PHẲNG Mã chương: MH 21 - Giới thiệu: “Gia công mặt phẳng”chủ yếu giới thiệu phương pháp gia công mặt phẳng gia cơng khí cách kiểm tra mặt phẳng Mục tiêu: - Nêu lên YCKT phương pháp kiểm tra YCKT mặt phẳng; - Trình bày phương pháp gia công mặt phẳng; - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động tích cực sáng tạo học tập Nội dung : Khái niệm yêu cầu kĩ thuật gia công bề mặt Mục tiêu: - Nhận biết loại mặt phẳng thông thường; - Biết yêu cầu kỹ thuật lắp ráp mặt phẳng; - Có tính hứng thú học tập Trong chế tạo máy có nhiều chi tiết có bề mặt phẳng Mặt phẳng có loại kết cấu đơn giản hay phức hợp : Đế hộp, đầu chi tiết dạng đĩa, càng, mặt quy lát, sống trượt, băng máy Thông thường mặt phẳng sau gia công cần bảo đảm lắp ráp xác để máy móc làm việc ổn định Tuỳ theo chức sử dụng mà mặt phẳng sau gia công cần đảm bảo độ nhẵn bóng bề mặt Độ phẳng, độ song song độ vng góc so với bề mặt làm việc khác chi tiết Các phương pháp gia công mặt phẳng Mục tiêu: - Nhận biết phương pháp gia cơng mặt phẳng; - Trình bầy phương pháp gia cơng mặt phẳng thơng dụng; - Có tính thực tiễn học tập Các phương pháp gia công mặt phẳng thường bao gổm: Bào, xọc, phay, chuốt, tiện mặt đầu, cạo, mài, màỉ nghiền, đánh bóng mặt phẳng Việc chọn 99 phương pháp gia công tuỳ chuộc vào điều kiện sản xuất, hình dáng kích thước chi tiết, độ xác độ nhám bề mặt yêu cầu Hình 6- 2.1 Bào xọc mặt phẳng Bào mặt phẳng máy ngang phương pháp thông dụng đế gia cơng mặt phẳng.Chuyển động cát gọt máy bào ngang chuyến động lại đầu dao tính số hành trình kép/phút, (mm/htk), chuyển động tiến dao gồm chuyển động lên xuống (Sđ), chuyển động vào (sn) Để gia công đạt chiều cao chiều rộng chi tiết (h 6.1) Máy bào có kết cấu đơn giản, độ cứng vững cao cắt chiều sâu cắt lớn, chiều sâu cắt thường lấy > 3mm Bào xọc dùng rộng rãi sản xuất đơn chiếc, loại nhỏ loạt vừa Trong q trình gia cơng phải dùng đồ gá dao cụ phức tạp Năng suất bào xọc thấp, có hành trình chạy khơng Đầu dao có chuyển động tịnh tiến khơng thể làm việc với vận tốc cắt lớn Để tránh lực quán tính lớn sinh đảo chiều chuyển động thông thường vận tốc cắt bào v = 12- 22m/ph, vận tốc cắt xọc v = 12 m/ph Khi bào sọc khả gia cơng băng nhiều dao lúc( trừ máy bào giường) Bào xọc phương pháp gia cơng có tính vạn cao , chuyển 100 động cắt đơn giản Bào chủ yếu dùng gia công mặt phẳng gia công mặt định hình có đường sinh thẳng Bào có dạng bào thô, bào tinh, bào tinh mỏng bào tinh rộng Bào tinh rộng có khả đat độ xác độ nhẳn bề mặt cao Xọc chủ yếu dùng để gia công rãnh then lỗ Trong sửa chữa dùng cọc để gia công rãnh then hoa lỗ xọc theo nguyên lý định hình Bảng 6- 2: độ xác độ nhám bề mặt số dạng bào Độ xác độ nhám bề mặt bào Các dạng bào Độ xác Bào thô Cấp 13 + 12 Bào tinh Cấp + Bào tinh mỏng Cấp + Riêng độ thẳng tới 0,02 mm/1000mm Độ Rz (mm) 80 2,5 nhám Ra Khi gia công tinh để nâng cao suất chấi lượng gia cơng, đùng phương pháp bào tinh mỏng dao bào rộng (B = 40- 80 mm) Đế bào tinh mỏng phải chuẩn bị trước gia công thật cẩn thận : - Máy phải xác đổi chiều êm ; - Dao có lưỡi cắt mài thẳng, độ nhẵn bóng bề mặt dao cao (Ra= 0,16Mm) - Gá đăt dao cẩn thận, không để dao thị ngồi nhiều, kiểm tra độ phẳng dao theo khe hở sáng ; - Chi tiết gá đặt với lực kẹp vừa phải bề mặt tỳ chi tiết phải nhẵn phẳng (Ra < Mm) Khi bào tỉnh mỏng,thường cắt với chiều sâu cắt nhỏ chia làm hai lẩn : lần thứ có t = 0,3 - 0.5 mm; lần thứ hai t= 0.1 mm, với lượng tiến dao lớn s = (0,2 - 0,5) B (B chiều rộng lưỡi cắt), vận tốc cắt V = - 12 m/ph với dao thép gió 15 - 20 m/ph với dao gắn mảnh hợp kim cứng 101 Xọc phương pháp tương tự bào dùng cho sản xuất hàng loạt nhỏ, đơn Ở bào chuyến động cất chuyển động lại theo phương ngang, cịn xọc theo phương thẳng đứng Trên máy xọc (h 6.3) dao gá đẩu dao thực chuyển động cắt lên xuống, chi tiết gia công gá bàn quay thực hiên chuyển động tiến dao dọc ngang Hình 6.4 giới thiệu sơ đồ xọc Xọc chủ yếu dùng gia công mặt phẳng bên trong, rãnh mà phương pháp, gia cơng mặc phẳng khác có suất cao không thực Dao xọc có góc cắt tương tự bào cịn hình dáng dao chế tạo thích ứng với chuyến động theo phương thẳng đứng Độ xác xọc thấp (0,1- 0,25 mm) độ nhám bề mặt (25- 100 Mm) Hình 6-3 Máy xọc vạn 102 Hình 6- Các sơ đồ xọc 2.2 Phay mặt phẳng Hiện phay phương pháp gia công phổ biến, có khả cơng nghệ rộng rãi Phay khơng gia cơng đuợc mật phẳng mà cịn gia cơng nhiều mặt định hình khác Trong sản xuất hàng loạt lớn hàng khối, phay hoàn toàn thay cho bào phần lớn xọc Trong sản xuất đơn hàng loạt nhỏ bào cịn có vị trí định, song phay có cơng dụng Nguyên nhân chủ yếu việc dao phay có nhiêu lưỡi cắt làm việc, tốc độ phay lại cao bào, đồng thời thực nhiều biện pháp công nghệ để nâng cao suất Phay thực kiểu máy phay máy phay vạn nằm ngang đứng v.v Trong sản xuất hàng loạt lớn thực máy phay nhiều trục, máy phay có bàn quay, máy phay chuyên dùng v.v Khi gia công chi tiết lớn thân máy, chi tiết dạng hộp V.V dùng máy phay giường Dao phay có nhièu loại: dao phay mặt đầu, dao phay trụ, dao phay đĩa (một, hai ba mặt), dao phay ngón, dao phay định hình v.v Tùy theo kết cấu dao phay, kiểu máy phay sử dụng, người cơng nghệ gia cơng nhiều dạng bề mặt khác phương pháp phay như: Khi phay mặt phẳng dùng loại dao phay trụ, dao 103 phay mặt dầu, dao phay ngón, dao phay đĩa (a) (b) Hình 6- dao phay mặt đầu (a- Dao phay trụ; b- Dao phay mặt đầu ) Trong sản xuất hàng loạt lớn thường dùng dao phay mặt dầu vì: + Dao phay mặt dầu có độ cứng vững cao độ cứng vững loại dao phay khác, trục gá dao ngắn + Có thể sử dụng dao phay mặt dầu có đường kính lớn để gia cơng mặt phẳng có bề rộng lớn, với tốc độ cắt lớn, nâng cao suất cắt + Có nhiều lưỡi cắt tham gia cắt nên trình cắt êm so với cắt dao phay hình trụ Dao phay trụ.(hình 6- 5b) Khi phay mặt phẳng dao phay trụ tuỳ theo chiều quay dao hướng tiến dao người ta chia phay nghịch phay thuận Phay nghịch chiều dày phoi biến đổi từ tới max nên q trình cắt bị va đập, dễ gây nên tượng trượt thời điểm dao bắt đầu tiếp xúc với bề mặt chi tiết, làm tăng chiều cao nhấp nhô bề mặt Ngược lại, dao phay thuận chiều dày phoi thay đổi từ max tới nên khơng có tượng trượt, suất cắt cao Với điều kiện gia công, chế độ cắt, khơng có tượng trượt cắt nên phay thuận có suất cao phay nghịch tới 50% Tuy nhiên phay thuận có va đập, đặc biệt thơì điểm ban đầu dao tiếp xúc trực tiếp với bề mặt thơ phơi( thường có độ cứng cao nguyên công tạo phôi để lại đúc khuôn kim loại, gia công áp lực có lớp cháy cắt đúc khn cắt) dao chóng mịn Để giảm va đập cần phải khử bỏ khe hở phận dịch chuyển 104 bàn máy Từ nhận xét cho thấy cắt lớp vỏ cứng phôi thô nên dùng phay thuận để đạt suất cao, đặc biệt cắt tinh với lượng dư nhỏ cắt kim loại mềm nên dùng phay thuận để tráng tượng trượt làm tăng chiều cao nhấp nhô bề mặt Gia cơng mặt phẳng dao phay ngón (hình 6-6 a;b;c;d) Thường dùng gia công rãnh mặt bậc dài , hẹp có khoảng cách mặt lớn Hình 6-6 dao phay ngón (a;b;c;d) Các biện pháp gá đặt phay mặt phẳng Khi phay mặt phẳng thường sử dụng phương pháp gá đặt sau đây: + Lấy dấu cắt thử : Chi tiết gá trực tiếp bàn máy ê tô, dùng đệm để kê chi tiết thực rà theo dấu suất thấp , dùng sản xuất đơn Trong trường hợp chuẩn đường vạch dấu mặt dùng để rà + Dùng đồ gá có cữ so dao để gá đặt nhiền chi tiết dao thời gian gá đặt giảm góp phần nâng cao suất, thường dùng sản xuất hàng loạt *Các biện pháp tăng suất phay mặt phẳng Để nâng cao suất phay mặt phẳng người ta dùng biện pháp sau đây: + Phay đồng thời nhiều bề mặt lúc cách dùng nhiều dao 105 trục dao ( thường dùng máy vạn năng) dùng máy phay chuyên dùng có nhiều trục dao nhằm tận dụng hết công suất máy, giảm thời gian gá đặt, làm cho thời gian gia công mặt trùng + Phay nhiều chi tiết lần gá theo cách gá cách gá phối hợp + Sử dụng loại đồ gá thích hợp nhằm giảm thời gian phụ (thời gian gá tháo chi tiết) Khi dùng đồ gá quay liên tục cần đảm bảo vận tốc quay đồ gá phải nhỏ lượng chạy dao cho phép nhằm: Đảm bảo độ nhám bề mặt yêu cầu Đảm bảo đủ thời gian cho công nhân tháo gá chi tiết *So sánh phay bào Về mặt suất: Thờì gian phụ bào lớn phay , thời gian chuẩn bị kết thúc phay lớn bào, sản xuất hàng loạt nên dùng phay thay bào, sản xuất đơn loạt nhỏ nên dùng bào thay phay, đăc biệt gia công chi tiết dài hẹp, chi tiết từ phơi đúc có lượng dư lớn Tốc độ cắt phay cao bào , dao phay có nhiều lưỡi cắt tham gia cắt đồng thời , phay sử dụng nhiều biện pháp công nghệ khác để nâng cao suất , sản xuất hàng loạt lớn hàng khối phay hoàn toàn thay bào Về chất lượng : Khi gia công mặt phẳng phay bào đạt chất lượng Đối với chi tiết nhỏ vừa, độ xác thấp cấp phay dễ đạt gia công máy phay giường Khi phay tinh đạt độ xác cấp -7, Ra =1,25 - 0,63 mm 2.3 Mài mặt phẳng Mài mặt phẳng đá mài hình trụ (Hình 6-7) Thực máy mài phẳng có bàn máy chuyển động tịnh tiến thực chuyển động tiến dao dọc Sdọc, đầu mang đá thực chuyển động tiến dao ngang Sng, để mài hết chiều rộng chi tiết tiến dao đứng Sd sau 106 lượt mài để mài hết lượng dư gia cơng( hình 6-7) thực máy có bàn máy quay trịn quanh tâm cịn đầu đá thực chuyển động tiến dao ngang Sng chuyển động tiến dao đứng Sđứng sau lượt mài Hình 6-7 Mài mặt phẳng đá mài rộng Phương pháp mài phẳng đá mài hình trụ có ưu điểm dễ phoi, dễ thoát nhiệt dễ đưa dung dịch trơn nguội vào vùng cắt , đảm bảo độ xác cấp ch iều cao nhấp nhơ bề mặt Ra = 1,6 mm Tuy nhiên , diện tích tiếp xúc đá chi tiết nhỏ nên suất thấp Để khắc phục nhược điểm người ta sử dụng đá có bề rộng lớn bề rộng chi tiết.Trong trường hợp đầu đá thực tiến dao đứng Sđứng sau hành trình kép bàn máy, nhiên máy phải đảm bảo đủ độ cứng vững phải sửa đá cẩn thận để tránh mặt đá bị côn đường sinh đá không thẳng dễ gây sai số in đập bề mặt chi tiết gia công Mài phẳng đá mài mặt đầu (Hình 6-8): Mài phẳng đá mài mặt đầu dùng đá chắp nguyên đá ghép nhiều mảnh cho suất cao, tiết kiện đá mỡ rộng khả công nghệ mài 107 Hình 6-8 mài mặt phẳng đá mài mặt đầu (Mài phẳng đá chắp) + Có thể mài đồng thời nhiều bề mặt máy mài chuyên dùng có nhiều trục đá khác + Có thể mài đồng thời hai mặt chi tiết hai mặt đầu hai viên đá khác Nhược điểm mài mặt đầu khó phoi, khó dẫn dung dịch trơn nguội vào vùng cắt, khó nhiệt , độ xác độ nhẵn bề mặt thấp so với mài đá mài hình trụ Muốn đạt độ xác độ nhẵn bóng cao phải dùng chế độ cắt thấp Để nâng cao suất người ta bố trí trục đá nghiêng góc 20 - 40 so với phương thẳng đứng mặt đầu đá không tiếp xúc tồn với bề mặt gia cơng nên vết mài khơng xố lên nhau, độ nhẵn bóng bề mặt kém, bề mặt gia cơng khơng phẳng Mài gia cơng bề mặt định hình có đường sinh thẳng , ví dụ, mài mặt định hình có tiết diện khơng thay đổi theo phương tiến dao dọc máy mài phẳng , bề mặt định hình trịn xoay ngồi rãnh ca bi Mài định hình thực cách sửa đá có hình dạng kích thước theo âm chi tiết.Khi mài rãnh định hình máy mài phẳng đầu đá thực tiến dao thẳng đứng Sd sau hành trình kép để cắt hết chiều sâu rãnh Khi mài mặt định hình trịn xoay ngồi đầu đá thực tiến dao ngang Sng Khi mài cần phải có cấu chép hình (giống phay chép hình) 188 + Chuốt bánh cơn: bánh có mơđun nhỏ dùng phương pháp chuốt trịn để gia cơng Dao chuốt tuỳ theo môdun bao gồm 15- 17 mảnh dao mảnh có 4- lắp đĩa trịn Trên dao chuốt có ba nhóm dao: nhóm đẩu tiên để cắt thơ, nhóm thứ hai cắt tinh nhóm cắt lần cuối có biên dạng thân khai Trên thân dao chuốt có phần khơng lắp mảnh dao vị trí để gá lắp phơi Hình 12- 20.Sơ đồ chuốt bánh dao chuốt trịn Chuyển động chuyển động quay đầu dao; để gia cơng hết chiều dài răng, đầu dao cịn có thêm chuyển động tịnh tiến khứ hổi qua lại đoạn 01; 02 song song với phương đường chân Sau cắt xong rãnh răng, chi tiết phân độ để gia công rãnh Phương pháp cho suất cao, song với môđun số cần loại dao, phương pháp đem lại hiệu dùng sản xuất hàng loạt lớn chế tạo bánh côn hành tinh ôtô, máy kéo + Bào bánh theo dưỡng: ( hình 12- 21) giới thiệu sơ đồ bào bánh côn thẳng theo dưỡng Theo sơ đồ này, đầu dao trượt sống trượt thực chuyển động cắt gọt Sống trượt quay xung quanh tâm s đỉnh nón chia bánh Ở phẩn cuối sống trượt lăn chép hình tỳ vào đường có biên dạng phóng đại gia công, dao chuyển động cắt theo đường sinh cạnh bên mà đường 189 giao đỉnh s nhờ đạt biên dạng Sau gia công xong cạnh răng, bánh phân độ để gia công biên dạng Cạnh phía đối diện gia cơng cách quay đường ngược lại sau gia công hết mặt bên cạnh Hình 12- 21 sơ đổ bào bánh côn theo dưỡng Phượng pháp bào thco dưỡng chép hình có độ xác khơng cao sai số biên dạng đưỡng chép hình, sai số động học cấu truyền động chép hình Phương pháp thường dùng để gia công bánh có cấp xác 9- 11, có mơđun lớn (m = 20) - Phương pháp bao hình: Cơ sở nguyên lý cắt côn theo phương pháp bao hình dựa vào ăn khớp bánh côn cần gia công với bánh côn dẹt sinh ảo mà mặt lăn mặt phẳng biên dạng đường thẳng Nhờ dùng lưỡi cắt có dạng cạnh răng, đóng vai trị mặt bánh dẹt sinh, lưỡi cắt thẳng dễ chế lạo Khi gia công dụng cụ hai dao thực chuyển động lại để cắt răng, đầu dao nơi gá dụng cụ thực chuyển động ăn khớp với bánh cần gia cơng Hiện lại có sơ phương pháp gia công theo nguyên lý nêu (hinh 12- 22) 190 Hình 12-22 Dao bào nguyên lý ăn khớp bánh dẹt sinh bánh côn gia công Phay bánh côn hai dao phay đĩa: Theo phương pháp bao hlnh người ta dùng hai đao phay đĩa có đường kính lớn, chắp, mặt bên chúng đóng vai trị cạnh bánh dẹt sinh Trục dao phay đĩa đặt đầu dao quay quanh trục bánh dẹt sinh ảo (nd) chuyển động ăn khớp với chuyển động quay bánh côn cần gia cơng (nCt) có chung đỉnh a) b) Hình 12- 23 Phay bánh bao hình Sau phay xong rãnh, bàn quay mang dao phay trở vị trí ban đầu chi tiết gia cơng quay chia độ chu trình làm việc lặp lại Phay theo phưong pháp cho suất cao độ nhẵn bóng bề mặt 191 đạt cao so với phương pháp bào côn bao hình, độ xác đạt cấp - 7, Ra= 1,6- 0,8 Mm + Bào bao hình bánh gia cơng bánh răng thẳng, nghiêng, bào dao hai dao mộc lúc Khi bào dao, dao bào có hai lưỡi cắt để gia cơng hai sườn cùa rãnh Khi quay, dao bào lúc đẩu cắt lưỡi cắt trái, sau cát sang lưỡi cắt phải tạo nên biến dạng rănh rãng gia công (h 12- 24) Hinh 12 - 24: Bào bao hình bánh Bào hai dao thường dao cắt mặt bên phải, dao cắt mặt bên trái chi tiết Hai dao lại ngược chiều nhau, đầu thực chuyển động quay ăn khớp với bánh gia công Sau cắt xong đầu răng, chi tiết dao trở vị trí ban đầu, chi tiết quay mội cung chu trinh lặp lại 3.Kiểm tra bánh Mục tiêu: - Nhận biết yếu tố bánh cần kiểm tra; - Biết phương pháp kiểm tra yếu tố bánh sau gia cơng; - Có tính xác cơng việc Khi kiếm tra bánh cần vào yêu cầu sử dụng điều kiện kỹ 192 thuật bánh để tiến hành kiểm tra Kiểm tra bánh vào tỉêu vể độ xác truyền động theo tiêu chuẩn sau: Kiểm tra độ xác động học dùng bánh có yêu cầu truyền động xác bánh máy đo, máy gia cơng xác đầu quang học Kiếm tra độ xác động học bao gổm: Kiểm tra sai số động học hay kiếm tra tổng hợp bánh ăn khớp bên nghĩa sai số góc quay lớn chi tiếc quay vòng + Kiếm tra sai số tích luỹ bước + Kiếm tra độ đảo hướng kính + Kiếm tra sai lệch chiều dài khoảng pháp tuyến chung + Kiểm tra sai lệch khoảng cách tâm Kiếm tra độ ổn định khí làm việc dùng bánh làm việc tốc độ cao bao gốm: + Kiểm tra sai số biên dạng + Kiểm tra sai số bước vòng + Kiểm tra sai lệch bước sở Kiếm tra độ xác tiếp xúc dùng bánh ăng làm việc với tải trọng lớn bao gổm: + Xác định vết tiếp xúc + Đo sai số hướng Kiểm tra số khe hở mặt dùng bánh làm việc hai chiều, bao gổm: + Kiếm tra sai lệch khe hở cạnh bên + Kiếm tra sai lệch chiều dày Khi kiểm tra bánh nguời ta thường dùng hai phương pháp: Đo, kiểm tra thơng số kích thước hình dáng nhằm phát nguyên nhân gây nên sai số từ điều chỉnh cách thích hợp đế đạt độ xác q trình gia côngể Đo, kiểm tra tổng hợp nhằm đánh giá chất lượng khả sử dụng bánh sau gia công xong 193 Sau giới thiệu số phương pháp kiếm tra tiêu bánh trụ 3.1 Kiểm tra sai lệch biên dạng Bánh truyền động thường có biên dạng má biên dạng thân khai Việc xác định sai số biên dạng má quan trọng có ảnh hưởng đến phép đo đại lượng khác Có thể đùng dưỡng kiểm để kiểm tra biên dạng theo khe sáng Để đo xác người ta dùng dụng cụ kiểm đường thân khai Nguyên lý đo dụng cụ dựa vào vịng trịn sở đĩa có đường kính đường kính cửa vịng trịn sở bánh cẩn kiểm lắp trục I Đều luôn tiếp xúc với thước Cơ cấu đo có vị trí cố định thước đầu đo tỳ vào mặt bánh cần kiểm Khi đĩa I lăn không trượt thước truyền chuyển động thẳng cho thước chuyển động tạo hình biên dạng thân khai mẫu, lúc đẩu đo rà theo biên dạng thực bánh Lượng nhảy hồ so phản ánh sai lệch biên dạng thực so với lý thuyết Theo nguyên lý ta thấy: • Với bánh phải dùng đĩa lương ứng Do ảnh hưởng ma sát đìa thước ổ nên có tượng trượt ảnh hưởng đến kết đo Hình 12- 25 Sơ đồ nguyên lý dụng cụ kiểm dưỡng thân khai Để khắc phục yếu tố này, dựa theo nguyên lý nói trên, người ta chế tạo dụng cụ đo thước khơng cố định mà dịch chuyển song song 194 theo phương thẳng đứng đo dịch chuyển kính hiển vi 3.2 Kiểm tra sai lệch khoảng pháp tuyển chung (L) Chiều dài khoáng pháp tuyến chung đoạn thẳng nối liền điểm tiếp xúc A B hai prôpin trái prôfin phải đo mặt phảng thẳng góc với trục bánh (h.12- 26 ) Giá trị danh nghĩa chiều dài khoảng pháp tuyến chung xác định theo công thức: L dn = m Coso ( Z, - 0,5) - + Z ivo + 2m.x.sino Trong đó: m mơdun; 0 - góc ăn khớp; Z ‘ - số nằm khoảng đo ; z - số bánh cần đo; X- hệ số dịch chỉnh ; iv0 = tg 0 - 0 Đo chiều dài khoảng pháp tuyến chung L dùng calip ngàm, panme đo răng, dụng cụ đo chuyên dùng Sai lệch chiều dài khoảng pháp tuyến chung L tính sau: L= Ldo + Ldn Hình 12-25 Chiều dài khoảng pháp tuvến chung Căn vào sai lệch khoảng pháp tuyến chung xác định sai lệch chiều dày S: S = L/cos0 3.3 Kiếm tra sai số tích ỉuỹ bước vịng Sai số tích luỹ bước vịng sai số lớn vị trí hai profin phía, đo theo cung trịn qua trung điểm chiểu cao có tâm nằm tâm quay bánh 195 Sai số tích lũy bước vịng xác định dụng cụ đỡ chuyên dùng Hình 12.26 sơ đồ kiểm tra sai số tích luỹ bước vịng với góc = 1800 (cung chắn góc hai profin phía) Hình 12.26 Sơ đồ kiểm tra sai số tích lũy bước vịng Bàn trượt; Lò xo; Bánh răng; Đầu đo cố định; Cam quay; Đầu đo di động; Đồng hồ so Theo sơ đồ này, chi tiết gá trục kiểm chống hai mũi tâm Ở mặt phẳng nằm ngang có hai bàn trượt hướng kính l Trên bàn có gán đầu đo cố định 4, bàn trượt có đầu đo di động áp sát vào bánh nhờ lò xo Nhờ đòn bẩy nên dao động đo phản ánh đồng hồ so Cần bố trí cho hai điểm tiếp xúc đầu đo chắn cung 1800 Sau chỉnh đồng hồ có độ găng vị trí “0” bàn trượt lùi theo hướng kính nhờ quay cam 6, quay bánh răng để đo bước thứ hai làm bánh quay lửa vòng Gọi Fmax Fmin cực trị đo đồng hồ so thị, ta có: 2>1 = Fmax - Fmin Khi 1800 thì: t = Fmax - Fmin phụ thuộc vào góc đo , = 900 = 1,5 Khi số bánh số nguyên lẻ, tính xác = sai lệch nhỏ nên người ta dùng cách tính t đo với góc = 1800 196 3.4 Kiểm tra tổng hợp bánh ăn khớp hai bên Khi cho bánh cần kiểm tra ăn khớp hai bên với bánh mẫu phản ánh tổng hợp sai số theo phương hướng kính bánh sau vòng quay hay sau quay như: sai số prôfin, độ đảo vành răng, sai số chiều dầy Kiểm tra thực thiết bị đo chuyên dùng (hình 12.27) Bánh cần kiểm bánh mẫu lắp hai bàn trượt Khi kiểm tra cắc bánh có khoảng cách tâm khác điều chỉnh vít sau bàn trượt cố định Bàn trượt bị lò xo ép cho bai bánh ăn khớp hai bên với Trong trình quay ăn khớp, bánh 1có sai số bàn trượt dịch chuyển theo phương hướng kính, lượng dịch chuyển thị đồng hồ nhờ cấu ghi kích thước Hình 12.27 Sơ đồ kiểm tra tổng bợp bánh răngăn khớp hai bên Bánh cần kiểm; Bánh mẫu ; 3-4 Bàn trượt; Vít; Lị xo: Đồng hồ so Kiếm tra theo phương pháp có chể đánh giá chi tiết sau: - Dao động khoảng cách tâm sau quay vòng, dùng để đánh giá độ xác động học - Dao động khoảng cách tâm sau quay răng, dùng đế đánh giá độ ổn định làm việc sai số bước sở, sai số biên dạng gây Câu hỏi Câu Nêu yêu cầu kỹ thuật gia cơng bánh Câu Trình bầy phương pháp gia cơng bánh bao hình định hình Cau Trình bầy cách kiểm tra bánh 197 TRẢ LỜI CÁC CÂU HỎI Chương 1: Câu 1: Nêu khái niệm qui trình cơng nghệ Trình bầy yếu tố qui trình cơng nghệ Ví dụ theo chuyên ngành học Câu 2: - Sản xuất đơn - Sản xuất hàng loạt - sản xuất hàng khối Chương 2: Câu 1: - Phân tích định vị, kẹp chặt phơi mâm cặp; - Phân tích định vị, kẹp chặt phôi ê tô Câu 2: - Các chuyển động hạn chế gá kẹp phôi mâm cặp; + Trường hợp kẹp nông + Trường hợp kẹp sâu - Các chuyển động hạn chế gá kẹp phôi khối v + Trường hợp gá kẹp phôi khối v ngắn + Trường hợp gá kẹp phôi khối v dài - Các chuyển động hạn chế gá phôi đồ gá chuyên dùng + Định vị phôi mặt phẳng; + Định vị phôi chốt trụ dài vai đồ gá nhỏ mặt đầu chi tiết + Định vị phôi chốt trụ ngắn vai đồ gá lớn mặt đầu chi tiết Yêu cầu: Những nội dung câu HS phải vẽ hình minh họa, gắn hình vào hệ trục tọa độ phân tích chuyển động hạn chế Chương 3: Câu 1: - Lập bảng so sánh nôi dung phương pháp cắt thử phương pháp tự động đạt kích thước , rút ưu, nhược cho phương pháp Câu 2: Tóm tắt nội dung sau: Sai số máy 198 Ảnh hưởng biến dạng đàn hồi hệ thống công nghệ Sai số dao cắt Ảnh hưởng biến dạng nhiệt hệ thống cơng nghệ đến độ xác gia cơng Ảnh hưởng rung động hệ thống công nghệ đến độ xác gia cơng Ảnh hưởng phương pháp đo dụng cụ đến độ xác gia công Chương 4: Câu 1: - Nêu khái niệm chung lượng dư gia công; - Nêu khái niệm, cách xác định lượng dư : Trung gian; Tổng cộng; Đối xứng, ( Vẽ hình cho loại); Câu 2: Nêu nội dung nguyên công chuẩn bị phôi + Làm phôi + Nắn thẳng phôi + Cắt đứt phôi + Gia công phá + Gia công lỗ tâm làm chuẩn phụ Chú ý: Câu trình bày phương pháp làm ứng dụng thực tế Chương 5: Câu 1: - Nêu ý nghĩa việc thiết lập qui trình cơng nghệ; - Các tài liệu ban đầu thiết kế qui trình cơng nghệ Câu 2: - Trình bày trình tự thiết kế qui trình cơng nghệ + Các bước thực + So sánh phương án cơng nghệ Chương 6: Câu 1: - Tóm tắt nội dung phương pháp gia công mặt phẳng (Phay, bào-xọc, chuốt, mài) Cần làm rõ nội dung sau; + Đặc điểm gia công mặt phẳng; + Khả công nghệ; + Phạm vi ứng dụng 199 Câu 2: - Lập bảng so sánh bào, xọc mặt phẳng, phần bảng trình bày nội dung rút ưu nhược phương pháp Câu 3: Cách kiểm tra yếu tố mặt phẳng Chương 7: Câu 1: - Khái niệm, đặc điểm tiện mặt ngoài; - Các bước công việc tiện thô - Các bước công việc tiện tinh Câu 2: - Khái niệm lăn ép; - Các phương pháp lăn ép: + Lăn ép viên bi; + Lăn ép lăn; + Lăn ép phun bi Câu 3: - Mài trịn ngồi có tâm; - Mài trịn ngồi khơng tâm; - Mài siêu tinh Chương 8: Câu 1: Lập bảng thể bước công việc công nghệ khoan, khoét, doa máy tiện Nội dung so sánh Các công nghệ Khoan Các bước công việc Công dụng Câu 2: Kiểm tra lỗ - Kiểm tra lỗ chi tiết dạng bạc - Kiểm tra lỗ chi tiết dạng - Kiểm tra lỗ chi tiết dạng hộp Chương 9: Câu 1: Khoét Doa 200 - Gia công ren máy tiện - Gia công ren bàn ren, tarô - Phay ren - Cán ren - Mài ren Chú ý: Các phương pháp cần trình bày nội dung sau: + Đặc điểm + Khả công nghệ; + Phạm vi ứng dụng Câu 2: - Lấy ví dụ cụ thể gia cơng ren theo chun ngành học; - Làm rõ nội dung bước thực Chương 10: Câu 1: Kể tên dụng cụ gia công rãnh then bằng, bán nguyệt Câu 2: Nguyên lý gia công then hoa theo phương pháp định hình - Dụng cụ gia cơng; - Các chuyển động: + Chuyển động phôi; + Chuyển động dụng cụ gia công Câu 3: - Kiểm tra rộng rãnh; - Kiểm tra sâu rãnh; - Kiểm tra độ song song rãnh; Chương 11: Câu 1: Nguyên lý gia công mặt định hình dao định hình; - Tiện định hình; - Chuốt định hình - Phay định hình Câu 2: Ngun lý gia cơng mặt định hình phương pháp chép hình Chương 12: Câu 1: Các yêu cầu kỹ thuật gia công bánh răng; - Tiêu chuẩn xác định biên dạng 201 - Các tiêu chuẩn khác: + Bánh có lỗ; + Bánh liền trục; + Vât liệu chế tạo Câu 2: Gia cơng bánh theo phương pháp bao hình - Phương pháp định hình: + Phay răng; + Chuốt - Phương pháp bao hình: + Phay lăn răng; + Xọc bánh 202 TÀI LIỆU THAM KHẢO Nguyễn Thế Đạt, Trần Văn Địch tác giả khác, Công nghệ chế tạo máy - Tập 1; 2, Nhà xuất Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội 1998 Trần Văn Địch (Chủ biên), Công nghệ chế tạo máy, Nhà xuất Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội 2003 Nguyễn Đắc Lộc, Tăng Huy, Điều khiển số Công nghệ máy điều khiển số CNC, Nhà xuất Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội 1996 ... - 2, 5 Tiện mỏng 7-6 - 1 .2 5-0 .63 1 2- 1 1 4 0 -2 0 - 1 2- 1 1 40 - 11 20 - 9-8 - 1,5 9-8 - 2, 5-1 ,25 - 0,16 - Khoan -Khoét Thô Bán tinh Tinh -Doa: Thô Mỏng 117 -Tiện Thô 1 3-1 2 8 0-4 0 - Bán tinh 1 1-1 0 4 0 -2 0... Mỏng 117 -Tiện Thô 1 3-1 2 8 0-4 0 - Bán tinh 1 1-1 0 4 0 -2 0 - Tinh 9-7 - 2, 5-0 ,63 Mỏng - 0,3 2- 0 ,08 Thô 12 40 - Tinh 11 20 - Mỏng 8-7 -Xén mặt đầu 2, 5-1 ,25 Ghi chú: Các số liệu bảng ghi theo Tiêu chuẩn... gia công máy vạn Bảng 7.1 Độ xác mặt dầu mặt trụ gia công máy tiện Dạng bề mặt gia Độ xác kích Chiều cao nhấp nhơ thước(TCVN) cơng Rz Ra - Tiện ngồi Thơ 1 3-1 2 80 - Bán tinh 1 1-9 4 0 -2 0 - Tinh 8-7
