(NB) Giáo trình Chế tạo phôi hàn cung cấp cho người học những kiến thức như: Chế tạo phôi hàn bằng mỏ cắt khí cầm tay; Chế tạo phôi hàn từ vật liệu thép tấm bằng máy cắt khí con rùa; Chế tạo phôi hàn từ vật liệu thép tấm bằng máy cắt plasma; Mài mép hàn, mép cùn bằng máy mài cầm tay. Mời các bạn cùng tham khảo nội dung giáo trình phần 2 dưới đây.
Bài 3: Chế tạo phôi hàn từ vật liệu làm máy cát PLASMA A MỤC TIÊU Kiến thức Giải thích thực chất phương pháp cắt kim loại tia Plasma Mô tả đầy đủ phận máy cắt Plasma Sử dụng máy cắt plasma tay thành thạo Khai triển, tính tốn phơi hình dáng kích thước chi tiết Chọn chế độ cắt phù hợp với chiều dày tính chất vật liệu Kỹ Cắt phôi theo đường thẳng, đường cong, đường trịn kích thước vẽ mặt cắt phẳng, bavia Chỉnh sửa phơi đạt hình dáng, kích thước theo yêu cầu kỹ thuật Thái độ Thực tốt cơng tác an tồn lao động vệ sinh phân xưởng An toàn -Trang bị đầy đủ bảo hộ lao động - Không thử mồi hồ quang tay thể người - Không tự ý mở hộp nguồn chỉnh sửa mạch bên - Sử dụng máy cắt trình tự, sau ca làm việc phải vệ sinh bụi bẩn kim loại nhỏ bám dính máy B NỘI DUNG I Lý thuyết liên quan 3.1 Đặc điểm, công dụng nguyên lý cắt thiết bị cắt Plasma 3.1.1 Đặc điểm, công dụng - PLASMA trạng thái thứ tư vật chất, chất bị ion hóa mạnh Đại phận phân tử hay nguyên tử lại hạt nhân, electron chuyển động tương đối tự hạt nhân Plasma không phổ biến Trái đất Tuy nhiên 99% vật chất vũ trụ tồn dạng plasma, bốn trạng thái vật chất, plasma xem trạng thái Sự va chạm điện tử sinh nhiệt độ cao tập trung, ứng dụng tượng để làm nóng chảy kim loại tức thời thổi tạo thành rãnh cắt 91 - Plasma dạng vật chất thứ tư tồn sau thể rắn, thể lỏng thể khí Plasma có cấu tạo bên gần giống hồ quang điện, tức môi trường ion, plasma gồm ion gia tốc lớn lên có động mạnh Khi phun khỏi miệng phun có lượng nhiệt lớn, làm nóng chảy tức thời kim loại đường - Cắt hồ quang Plasma sử dụng hồ quang vận tốc cao, tập trung nhiệt xuyên qua kim loại Điện áp mức 50 Kv dùng làm nóng chảy kim loại Sử dụng khơng khí nén khí trơ để thổi cắt kim loại nóng chảy khỏi rãnh cắt Do sử dụng hồ quang ngắn hẹp, đường cắt có chiều rộng nhỏ bề mặt vật cắt sạch, sau cắt gần khơng phải làm - Q trình cắt thường sử dụng loại khí tham gia thổi cắt như: (Ar, Nitơ, ) Tuy yêu cầu khí bảo vệ phải khơng có tính ơxy hóa ta dùng khơng khí nén để thực cắt giá thành rẻ Khơng khí nén có tốc độ cao áp suất lớn nên cắt thường gây tiếng ồn - Đây phương pháp cắt sử dụng rộng rãi từ cuối thập niên 1980 Máy cắt plasma dễ vận hành Việc thay đầu cắt điện cực khơng khó thực Hầu vật kim loại cắt máy cắt Plasma - Các phương pháp cắt thông thường (cắt ơxy- khí cháy; cắt hồ quang điện) cho phép cắt thép cácbon thép hợp kim thấp Không cắt gang, thép hợp kim cao (trên 5% Cr), nhôm, đồng hợp kim chúng Nhưng cắt Plasma cho chất lượng cao nhiều so với cắt ôxy + axetylen gấp 50 lần Đặc biệt phương pháp cắt nhiệt để cắt: (thép hợp kim cao; thép không gỉ; nhôm; đồng, magiê, titan, niken hợp kim chúng) - Do nhiệt độ hồ quang plasma cao cắt tất kim loại hợp kim với vùng ảnh hưởng nhiệt không đáng kể Tuy nhiên cắt hồ quang Plasma thường dùng để cắt kim loại hợp kim có chiều dày nhỏ trung bình, khả xuyên sâu hồ quang bị hạn chế - Tới năm 1955 Hãng Linder (Mỹ) đưa trình cắt Heli- Are phương pháp phổ biến lấy tên “cắt tia Plasma” “cắt Plasma” - Ở nước công nghiệp phát triển người ta ứng dụng rộng rãi máy hàn cắt plasma Phương pháp hàn cắt kỹ thuật plasma có suất cao 1,5 đến lần so với kỹ thuật cắt khí, chất lượng đường cắt cao hẳn, không gây nhiễm mơi trường, khơng có nguy gây nổ, đa năng, linh hoạt dễ di chuyển, giảm chi phí vận hành 1,5 đến lần, nhanh hồn vốn 92 3.1.2 Nguyên lý cắt Plasma - Dựa tận dụng nhiệt độ cao tốc độ dịch chuyển lớn khí nén từ miệng phun đầu Plasma để làm nóng chảy thổi kim loại khỏi rãnh cắt Tia Plasma tạo chuyển động khí hỗn hợp khí qua hồ quang nén miệng phun với đường kính lỗ nhỏ cháy điện cực khơng nóng chảy (vonfram tinh vonfram- tor) kim loại cắt - Do nhiệt độ Plasma cao (5000 đến 20.000o) nên cắt không cần đốt nóng mà cắt bắt đầu Plasma vật cắt - Khí tạo Plasma cắt thường dung khí argon, nitơ, hỗn hợp khí argon nitơ, hiđrơ khơng khí 3.2 Cấu tạo, ngun lý làm việc thiết bị cắt Plasma 3.2.1 Sơ đồ cấu tạo kết nối Có nhiều kiểu loại máy cắt plasma Nhưng thiết bị kết nối bao gồm: Nguồn điện chiều, máy nén khí, mỏ cắt dây dẫn tổng hợp Hình 3.1: Sơ đồ kết nối thiết bị cắt Plasma Hình 3.2: Hình ảnh thực máy cắt Plasma 93 3.2.2 Cấu tạo, nguyên lý cắt Plasma 3.2.2.1 Cấu tạo Hình 3.3: Nguyên lý hoạt động máy cắt Plasma 3.2.2.2 Các loại hồ quang Hình 3.4: Quá trình hình thành dịng hồ quang Plasma Có loại Plasma phụ thuộc vào kết cấu nối dây để hình thành hồ quang Với hồ quang gián tiếp hồ quang hỗn hợp phải nối thêm cực dương nguồn với vật cắt - Khi cắt hồ quang Plasma trực tiếp tác dụng nhiệt độ cao hồ quang nén, luồng khí nén qua luồng tích điện hồ quang bị ơxy hóa mạnh, tạo thành luồng plasma làm nóng chảy kim loại mép cắt Hồ quang tạo thành kim loại nóng chảy điện cực Vơnfram khơng nóng chảy đầu cắt - Khi cắt luồng hồ quang Plasma gián tiếp, vật cắt không tham gia vào mạch tạo hồ quang Hồ quang cháy điện cực Vônfram thành đầu cắt, lúc điện cực nối với cực âm nguồn điện, cực dương nối với chụp đầu mỏ cắt Khí tạo thành chủ yếu khí argon nitơ Phương 94 pháp sử dụng cắt kim loại có chiều dày nhỏ cắt vật liệu phi kim loại - Khi cắt luồng hồ quang Plasma hỗn hợp, vật cắt tham gia vào mạch tạo hồ quang Hồ quang cháy điện cực Vônfram với thành đầu cắt kim loại vật cắt, lúc điện cực nối với cực dương nguồn điện, cực âm nối với điện cực Hình 3.5: Các dạng hồ quang Plasma 3.2.3 Mỏ cắt mỏ cắt plasmas 3.2.3.1 Cấu tạo Đầu mỏ cắt Pép cắt Điện cực Thân mỏ cắt (cầm tay) Lô vặn điện cực Điện cực Chụp đầu mỏ cắt Thân mỏ cắt pép cắt Hình 3.6 : Cấu tạo mỏ cắt Plasma Hình 3.7: Cấu tạo đầu mỏ cắt Plasma 95 3.2.3.2 Nguyên lý cắt - Khi nhấn công tắc khởi động hiệu điện cực âm cực dương khởi động máy tăng lên khoảng 40.000V 1% giây để gây hồ quang Khi hồ quang hình thành hiệu điện giảm xuống 70V để trì hồ quang Khí nén từ máy rơle điện mở hồ quang hình thành đẩy vào vùng hồ quang để tạo thành plasma phun qua vòi phun ngồi - Do plasma có nhiệt độ khoảng (5000 đến 20.000o) tập trung thành ống hình trụ nhỏ nên làm nóng chảy tức thời kim loại kết hợp với áp lực khí nén thổi kim loại tạo thành rãnh cắt - Máy cắt plasma làm nguội nước làm nguội trực tiếp dịng khí nén Hình 3.8: Cấu tạo ngun lý cắt 3.2.4 Lắp đặt thiết bị cắt Plasma 3.2.4.1Vị trí đặt máy cắt plasma (Hình 3.9) Máy Plasma cần lắp đặt chắn, bê tông, tránh nơi bụi bẩn, ẩm ướt, mưa gió, đặt máy cách xa tường 300mm 3Ø 380v Tường Nền bê tơng 300 mm Hình 3.9: Lắp đặt thiết bị 96 3.2.4.2 Tháo lắp mỏ cắt.(Hình 3.9) Khi tiến hành kiểm tra tháo lắp chi tiết mỏ cắt, phải chắn ngắt nguồn điện vào máy Tiến hành tháo rời chụp đầu mỏ, pép cắt điện cực Hình : Trình tự lắp mỏ cắt tay cầm 3.2.4.3 Lắp chụp đầu mỏ cắt Trước lắp chụp đầu mỏ cắt vào mỏ cắt phải lau bụi bẩn bề mặt ghép ống giẻ khô Nếu bề mặt ghép có dính bụi bẩn đèn khơng sáng “READY” khơng thể thực q trình cắt 3.2.4.4 Đai bảo vệ - Dùng để tránh phóng điện hồ quang - Chốt kiểm tra cần phải lắp đầy đủ Nếu mỏ cắt khơng có đai bảo vệ, dịng điện tần số cao phát từ đầu kiểm tra - Làm cho thân mỏ cắt bị cháy Trường hợp đai bảo vệ bị hỏng thay đai 3.2.4.5 Chọn pép cắt Có hai loại pép cắt việc lựa chọn dựa vào chiều dày cắt Bảng 3.1: Chọn pép cắt Số hiệu Loại Ứng dụng Phân biệt H669G05 Pép Dùng cho cắt tự động tốc độ cao Nhãn “H” với chiều dày cắt > 12 mm “H” H669G06 Pép Dùng cho cắt thủ công với chiều Nhãn chữ “S” “S” dày cắt < mm 97 chữ Chú ý: Tránh sử dụng pép cắt chữ “S” cho cắt dày, sử dụng không loại pép cắt làm cho pép cắt mau hỏng 3.2.4.6 Thời gian thay điện cực pép cắt - Kiểm tra pép cắt điện cực chúng có tượng sau, cần thay khác: + Việc gây bắt hồ quang khó khăn (pép cắt điện cực) + Nghe thấy có tiếng kêu khác thường lúc bắt đầu (điện cực) + Lỗ pép cắt bị méo + Pép cắt bị dính với hạt kim loại - Điều kiện thay điện cực: cách đầu điện cực vào mm có rãnh giới hạn Khi đầu điện cực bị mịn thành hố lõm sâu > 1,5 mm Thì cần phải thay điện cực mới, không sử dụng điện cực bị mịn q giới hạn cho phép (Hình 3.10) - Điều kiện để thay pép cắt mới: lỗ pép cắt bị méo, bị biến dạng cần thay pép (Hình 3.11) Lỗ pép cắt méo Rãnh giới hạn Hình 3.10:Rãnh pép cắt bị mịn Hình 3.11: Pép cắt mịn ơvan Chú ý: - Khơng sử dụng điện cực qua mài lại - Phải sử dụng loại điện cực pép cắt 3.3 Vận hành thiết bị cắt Plasma 3.3.1 Cấu tạo bảng điều khiển mặt trước máy Plasma A-70 98 Hình 3.12: Bảng điều khiển máy Plasma A-70 (1) Công tắc COTROL POWER: - Vị trí ON đóng điện vào máy, quạt gió làm việc - Vị trí OFF tắt điện vào máy quạt gió tiếp tục làm việc sau ÷ phút để quạt mát máy (2) Đèn HIGH PLASMA VOLTAGE NOW PRESENT: Đèn sáng hồ quang phát sinh (3) Đèn MAIN LINE: Khi đóng điện nguồn vào máy đèn sáng (4) Đèn LAKE PHASE: Nếu nguồn điện khơng đủ pha đèn sáng nguồn điều khiển ngắt (5) Đèn READY: - Khi áp lực khí nén cung cấp cho mỏ cắt điều khiển đạt 0,3 Mpa (4kgf /cm ) đèn sáng Nếu có cố xảy như: không đủ pha; tải… đèn khơng sáng - Khi đèn READY sáng có nghĩa việc chuẩn bị cho q trình cắt hồn thành 99 (6) Cơng tác SAFETY TEST: - Dùng để kiểm tra an tồn điện, ấn cơng tắc đèn READY tắt, nhả công tắc đèn READY sáng trở lại - Nếu công tắc bị hỏng phải thay cắt (7) Núm PLATE THICKNESS: - Dùng để điều chỉnh chế độ cắt theo chiều dày vật cắt - Điều chỉnh núm PLATE THICKNESS vị trí tương ứng với chiều dày vật cắt có tốc độ cắt khoảng 60 cm/phút Cho phép người thợ thao tác tay theo đường vạch dấu Để tăng tốc độ cắt điều chỉnh núm vị trí lớn chiều dày cắt chút Muốn giảm tốc độ cắt điều chỉnh vị trí nhỏ chiều dày cắt (8) Công tắc AIR: - Vị trí CUT van điện từ điều khiển để cung cấp cho cắt - Vị trí CHECK để kiểm tra mở trước cắt (9) Công tắc SELF HOLD: - Nếu cắt thủ công đặt vị trí ON khơng cần giữ cơng tắc → cắt dài; - Bật vị trí OFF phải giữ liên tục trình cắt → cắt ngắn 3.3.2 Trình tự vận hành máy cắt Plasma A-70 Khởi động máy Bước 1: Bật cơng tắc đóng điện nguồn → Máy hoạt động, đèn MAINLINE sáng Bước 2: Bật công tắc CONTROL POWER vị trí ON → mạch điều khiển làm việc, quạt gió hoạt động Bước 3: Đóng điện máy nén khí, bật cơng tắc AIR vị trí CHECK, mở van cấp khí mỏ cắt Bước 4: - Điều chỉnh áp lực khí phù hợp với loại mỏ cắt - Loại mỏ cắt: CT(P)-0707 (70A) → Áp lực khí 0,39 Mpa (4 kgf/cm2) - Khi điều chỉnh giá trị áp lực khí vượt 0,29 Mpa (3 kgf/cm 2) đèn READY bật sáng Nếu đèn khơng sáng máy cắt khơng làm việc Bước 5: Bật cơng tắc AIR sang vị trí CUT Bước 6: - Kiểm tra an tồn điện - Trong q trình cắt, hồ quang phát sinh không ấn nút SAFETYTEST 100 3.2 Hướng dẫn luyện tập thường xuyên - Hướng dẫn sinh viên luyện tập theo bảng trình tự - Quan sát sinh viên luyện tập, nhắc nhở, uốn nắn thao tác sinh viên - Yêu cầu sinh viên nộp luyện tập - Tập trung sinh viên, nhận xét kết luyện tập C ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ TT Tiêu chí đánh giá Cách thức phương Điểm Kết pháp đánh giá tối đa thực người học I Kiến thức Đặc điểm, công dụng Làm phương pháp cắt Plasma chiếu với học Nêu đặc điểm phương pháp cắt Plasma Nêu đầy đủ công dụng phương pháp cắt Plasma Cấu tạo, nguyên lý làm Làm việc máy cắt khí chiếu với chuyên dùng học 1.1 1.2 tự luận, đối nội dung 1 tự luận, đối nội dung 2.1 Nêu đầy đủ cấu tạo máy cắt khí chun dùng 2.2 Trình bày nguyên lý làm việc máy cắt khí chuyên dùng Trình bày đầy đủ quy Làm tự luận, đối trình vận hành thiết bị cắt chiếu với nội dung plasma tay học Nêu cách chọn chế Vấn đáp, đối chiếu với độ cắt plasma nội dung học 1,5 118 Trình bày kỹ thuật Làm tự luận, đối cắt plasma chiếu với nội dung học Cộng 2,5 10 đ II Kỹ Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ, Kiểm tra công tác thiết bị theo yêu cầu chuẩn bị, đối chiếu với thực tập kế hoạch lập 1,5 Vận hành thành thạo thiết Quan sát thao tác, bị cắt plasma tay đối chiếu với quy trình vận hành 1,5 Chuẩn bị đầy đủ nguyên Kiểm tra công tác vật liệu theo yêu cầu chuẩn bị, đối chiếu với thực tập kế hoạch lập Lắp ráp đấu nối thiết Kiểm tra yêu cầu, bị thành thạo đối chiếu với tiêu chuẩn 1,5 Khai triển, vạch dấu phôi Quan sát thao tác xác đối chiếu với quy trình thao tác 1,5 Sự thành thạo chuẩn Quan sát thao tác xác thao tác cắt kim đối chiếu với quy trình loại máy cắt plasma thao tác Kiểm tra chất lượng mối Theo dõi việc thực cắt hiện, đối chiếu với quy trình kiểm tra Mối cắt kích thước 7.1 7.2 0,5 Mối hàn không bị khuyết tật 0,5 Cộng 10 đ III Thái độ Tác phong công nghiệp 1.1 Đi học đầy đủ, 1.2 Theo dõi việc thực Không vi phạm nội quy hiện, đối chiếu với nội quy trường lớp học 1.3 Bố trí hợp lý vị trí làm Theo dõi q trình làm 119 việc việc, đối chiếu với tính chất, u cầu cơng việc 1.4 Tính cẩn thận, xác Quan sát việc thực tập 1.5 Ý thức hợp tác làm việc Quan sát trình thực theo tổ, nhóm tập theo tổ, nhóm Đảm bảo thời gian thực Theo dõi thời gian thực tập tập, đối chiếu với thời gian quy định Đảm bảo an toàn lao động Theo dõi việc thực vệ sinh công nghiệp hiện, đối chiếu với quy Tuân thủ quy định an định an toàn vệ sinh cơng nghiệp tồn 3.2 Đầy đủ bảo hộ lao động( quần áo bảo hộ, giày, mũ, yếm da, găng tay da,…) 3.3 Vệ sinh xưởng thực tập quy định 3.1 Cộng 10 đ KẾT QUẢ HỌC TẬP Tiêu chí đánh giá Kết thực Hệ số Kết qủa học tập Kiến thức 0,3 Kỹ 0,5 Thái độ 0,2 Cộng D BÀI TẬP Vẽ hình trình bầy cấu tạo mỏ cắt Plasma? Khi chọn pép cắt phụ thuộc vào đâu? Cho biết thực chất, đặc điểm phạm vi ứng dụng phương pháp cắt kim loại plasma Em xác định chế độ cắt thực cắt dạng mặt cắt vng góc thép CT38 có kích thước 200 x 100 x 15 120 Bài 4: Mài kim loại máy mài cầm tay A MỤC TIÊU - Giải thích cấu tạo nguyên lý làm việc máy mài cầm tay - Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ, bảo hộ lao động như: kính bảo vệ, kính bảo hộ, thùng nước làm mát, khóa mở đá, cờ lê, mỏ lết đầy đủ - Mơ tả bước kiểm tra an tồn trước mài - Vận hành sử dụng loại máy mài cầm tay thành thạo - Mài phôi hàn có hình dáng, kích thước đảm bảo u cầu kỹ thuật theo vẽ - Thực tốt công tác an toàn lao động vệ sinh phân xưởng An toàn - Quần áo bảo hộ lao động giày mũ gọn gàng quy định - Vận hành máy phạm vi công suất, cho phép - Các dây dẫn, ổ cắm phải tiếp xúc tốt, không hở điện - Nguồn điện cung cấp cho máy đúng, đủ điện áp - Kiểm tra chỗ nối từ nguồn vào máy, chỗ tiếp xúc có bị ơxy hóa, khả cách điện - Kiểm tra khơng có chất dễ cháy nổ gần khu vực làm việc - Phải ý thức cẩn thận thực mài với tia lửa hướng bắn ra.B NỘI DUNG I Lý thuyết liên quan 4.1 Cấu tạo, nguyên lý làm việc máy mài cầm tay 4.1.1 Cấu tạo bên Trong kỹ thuật có loại máy mài cầm tay sử dụng để mài, chỉnh sửa chi tiết phôi liệu mài chỉnh sửa sản phẩm Nhưng thơng dụng thường dùng máy mài điện, cịn máy mài dùng Hinh 4.1: Hình ảnh thực máy mài điện Hình 4.2 : Hình ảnh thực máy mài cầm tay 121 4.1.2 Cấu tạo Hộp bánh rănh Công tắc Nắp bảo hiểm Thân máy Phích cắm Viên đá mài Lỗ lắp chổi than Dây tiếp đất Đai vít Hình 4.3: Cấu tạo bên ngồi máy mài 4.1.3 Sơ đồ nguyên lý cấu tạo Động điện Bộ bánh côn Đá mài Đai ốc hãm Hình 4.4: Nguyên lý cấu tạo máy mài cầm tay - Ngoài chi tiết máy cịn chi tiết khác như: thân máy, tay cầm, chắn phoi, cấu hãm để thay đá mài cắt, công tắc điều khiển, chổi than * Nguyên lý làm việc: - Động (1) làm việc, bánh côn (2) hoạt động truyền chuyển động quay vng góc khơng gian làm lưỡi cắt (3) quay theo Để mài, cắt kim loại ta đưa máy vào vị trí mài cắt cho mặt phẳng đá nghiêng góc từ 150- 300 so với bề mặt kim loại cần mài cắt 122 - Ưu, nhược điểm: + Động máy có kết cấu gọn, nhẹ, động, mơ men khởi động lớn, dễ sử dụng + Nhanh hỏng chổi than, tiếng ồn lớn Thông số kỹ thuật: Bảng 4.1 : Thông số kỹ thuật số máy mài cầm tay TT Tên số hiệu máy Makita; 9523NB Makita; 9524NB Makita; 9525NB Makita; 9526NB Makita; 9527NB BOSCH BOSCH Đường kínhđá Số vịng quay v/p (mm) 100 mm 11000 115 mm 11000 125 mm 10000 180 mm 9500 230 mm 9000 180 mm 9500 230 mm 9000 Trọng lượng(kg) Ghi 1,4 1.4 2,2 3,5 3,5 4.2 Dụng cụ mài - Dụng cụ bảo hộ lao động: Khi mài phôi bắn theo phương tiếp tuyến mạnh nên phải trang bị quần áo bảo hộ, kính bảo hộ, gang tay, mũ - Dụng cụ tháo lắp, sửa chữa: Chổi than, vam tháo đá chuyên dùng, cờ lê, mỏ lết, tuốc lơ vít vam để tháo vịng bi - Hộp đựng đồ Dụng cụ dùng mài đá mài, gồm lọai đá khác tùy theo kích thước máy việc sử dụng máy vào cơng việc Hình 4.5 Đá mài 123 4.3 Kiểm tra máy mài an tồn trước mài - Đeo kính bảo hộ găng tay Kính - Quần áo bảo hộ lao động giày mũ gọn gàng quy định - Lắp dây tiếp đất cho máy quy định Găng tay - Kiểm tra độ tròn viên đá mài, lắp chắn, tay cầm - Kiểm tình trạng lắp chặt đá Hình 4.6: Trang bị bảo hộ lao động 4.4 Vận hành, sử dụng máy mài cầm tay Nội dung công việc Kiểm tra máy trước sử dụng Tháo lắp chắn phoi - Đưa chắn phoi (1) vào vị trí, vặn vít (3) xoay theo hai chiều mà không bị xê dịch được, cuối vặn chặt đai ốc hãm Lắp cầm - Lắp tay cầm: Tùy theo người sử dụng thuận tay mà lắp tay cầm vị trí phù hợp TT Hình vẽ minh họa Hướng dẫn sử dụng - Kiểm tra tình trạng chung máy: Độ chặt tay nắm, độ rơ gối đỡ truyền bánh côn, chổi than, dây, công tắc điện - Cho máy chạy không tải: nghe tiếng máy chạy chuẩn đốn hư hỏng xử lý có tay 124 Lắp đá, kẹp chặt đá mài, cắt - Đưa định tâm (6) vào trục (7), lắp đá (5) qua trục (7) vào định tâm (6) vặn đai ốc (4) vào - Xiết chặt đai ốc (4) cách tay trái hãm chốt (9) tay phải vặn dụng cụ chuyên dùng (8) vừa đủ lực tránh làm vỡ đá, sau máy chạy đá tự hãm Mở máy Mài cắt kim loại - Giữ máy tay trái, tác dụng lực F vào cơng tắc (10) thơng qua ngón tay bàn tay phải theo hướng (I) máy hoạt động - Nếu muốn tắt máy ta đưa công tắc (10) vị trí (0) - Với máy có cơng tắc điều khiển phía sau Để mở máy giữ máy, ngón tay trỏ bàn tay phải bóp cơng tắc điều khiển (14) máy hoạt động, muốn tắt máy thả công tắc (14) - Muốn máy chạy liên tục không bị mỏi ngón tay trỏ sau bóp cơng tắc điều khiển (14) ta ấn chốt (15) vào - Cầm máy mài cho đá mài nghiêng so với mặt phẳng kim loại góc từ 150- 300 - Tác dụng lực F ấn xuống đồng thời di chuyển theo hướng A-B ngược lại, đến vị trí cần mài đạt u cầu dừng máy 125 Thay than chổi - Sau thời gian làm việc chổi than bị mòn, cần thiết phải thay trước phần lại chổi than vào làm hỏng cổ góp 4.5 Kỹ thuật mài 4.5.1 Cắm phích cắm vào nguồn - Kiểm tra cơng tắc vị trí OF - Cắm phích nối dây tiếp đất - Cắm phích cắm vào nguồn Ổ cắm 220V O F Nối đất Hình 4.7:Bật cơng tắc điện Hình 4.8: Cấp nối điện 4.5.2 Cầm máy mài Cầm máy mài chắn hai tay Khi có lắp tay cầm vào máy tay ta cầm thân máy tay ta cầm tay nắm máy Hình 4.9 Cách cầm máy mài 4.5.3 Bật cơng tắc: - Gạt cơng tắc vị trí ON - Để máy để chạy không khoảng phút để khởi động máy 126 - Kiểm tra khơng có bất bình thường xảy q trình máy chạy Chạy khơng tải Hình 4.10:Khởi động máy mài 4.5.4 Kỹ thuật mài - Trong trình mài phụ thuộc vào dụng cụ mài mà việc thực kỹ thuật mài khác nhau: kỹ thuật mài đục; mài sửa mũi vạch dấu, chấm dấu, compa v.v - Cầm chếch máy góc khoảng 13 ÷ 300 cho cạnh đá tiếp xúc với vật - Đứng tránh hướng quay đá.- Hạ thấp tay cầm bắt đầu mài từ từ đưa máy vào vị trí để mài Hinh 4.11:Góc độ viên đá mài Hinh 4.12:Tư mài - Không tác dụng lực mạnh lên đá mài Quá trình mài lực ấn vừa phải không làm giảm tốc độ quay đá, mài xong nâng máy lên khỏi vi tri tắt máy - Di chuyển đá mặt vật phía trước, phía sau, sang phải sang trái với lực ấn 4.5.5 Kết thúc trình mài - Nâng đá lên khỏi bề mặt chi tiết - Tắt công tắc - Đợi đá đứng yên (dừng chuyển động) 127 - Đặt máy mài lên giá đỡ *Kiểm tra rút kinh nghiệm Mỗi lần thực cắt tập, người học phải biết rút kinh nghiệm, biết tự nhận xét, đánh giá thân Phát huy tinh thần công việc tốt, biết sửa sai, rút kinh nghiệm Biết so sánh đối chiếu kết theo yêu cầu vẽ bảng hướng dẫn trình tự thực tập mẫu 4.6 Kỹ thuật chỉnh sửa phôi - Sau cắt xong để phôi nguội hẳn, dùng búa gõ xỉ làm xỉ, hạt kim loại bám bề mặt mép vát - Tiến hành kiểm tra yếu tố sau: + Độ thẳng đường cắt + Độ lồi lõm bề mặt cắt + Điểm bắt đầu điểm kết thúc + Sự nóng chảy cạnh đường cắt + Độ cong vênh, biến dạng phôi - Dùng máy mài tay, đục, giũa, búa nguội.v.v Để chỉnh sửa phôi đảm bảo hình dáng, kích thước theo u cầu vẽ 4.7 Cơng tác an tồn mài vệ sinh phân xưởng - Ln đeo kính bảo hộ găng tay Quần áo bảo hộ lao động giày mũ gọn gàng quy định - Vận hành máy phạm vi công suất, lực tác dụng cho phép - Lắp dây tiếp đất cho máy quy định - Các dây dẫn, ổ cắm phải tiếp xúc tốt, không hở điện - Nguồn điện cung cấp cho máy đúng, đủ điện áp - Kiểm tra đầu nối cáp điện - Kiểm tra chỗ nối từ nguồn vào máy, chỗ tiếp xúc có bị ơxy hóa, khả cách điện - Kiểm tra khơng có chất dễ cháy nổ gần khu vực làm việc - Kiểm tra khơng có người đứng hướng tia lửa bắn - Xung quanh vị trí mài phải gọn gàng, không gần chất dễ gây cháy, nổ - Khơng sử dụng đá có đường kính lớn tiêu chuẩn 128 - Ln có bước chạy khơng trước mài - Cầm máy mài hai tay - Khi mài đứng nghiêng bên đá tránh cố vỡ đá - Không tỳ đá mạnh đột ngột vào vật - Cần phải lắp đặt áp tô mát phù hợp vào nguồn điện đồng thời áp tô mát phải làm việc với độ tin cậy cao - Tránh làm việc nơi ẩm ướt dễ gây điện giật - Khi mài xong phải tắt máy, thu dọn vệ sinh gọn gàng quy định C ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ TT I Tiêu chí đánh giá Cách thức phương pháp đánh giá Điểm tối đa Kiến thức Cấu tạo, nguyên lý làm Làm tự luận, đối việc máy mài cầm tay chiếu với nội dung 1.1 Nêu đầy đủ cấu tạo học máy mài cầm tay 1.2 Trình bày nguyên lý làm việc máy mài cầm tay Liệt kê đầy đủ dụng Vấn đáp, đối chiếu với cụ mài nội dung học 1 1,5 Nêu đầy đủ bước kiểm tra an tồn trước mài Trình bày đầy đủ quy Làm tự luận, đối trình vận hành, sử dụng chiếu với nội dung máy mài cầm tay học Trình bày kỹ thuật Làm tự luận, đối mài chiếu với nội dung học 1,5 Cộng 10 đ II Kỹ Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ, Kiểm 129 tra công tác Kết thực thiết bị theo yêu cầu chuẩn bị, đối chiếu với thực tập kế hoạch lập Vận hành thành thạo máy Quan sát thao tác, mài cầm tay đối chiếu với quy trình vận hành Chuẩn bị đầy đủ nguyên Kiểm tra công tác vật liệu theo yêu cầu chuẩn bị, đối chiếu với thực tập kế hoạch lập 1,5 Sự thành thạo chuẩn Quan sát thao tác xác thao tác mài đối chiếu với quy trình thao tác Chất lượng mép cùn sau Theo dõi việc thực mài đạt yêu cầu kỹ hiện, đối chiếu với quy thuật trình kiểm tra 1,5 Cộng 10 đ III Thái độ Tác phong công nghiệp 1.1 Đi học đầy đủ, Theo dõi việc thực 1.2 Không vi phạm nội quy hiện, đối chiếu với nội quy trường lớp học 1.3 Bố trí hợp lý vị trí làm Theo dõi q trình làm việc việc, đối chiếu với tính chất, u cầu cơng việc 1.4 Tính cẩn thận, xác Quan sát việc thực tập 1.5 Ý thức hợp tác làm việc Quan sát trình thực theo tổ, nhóm tập theo tổ, nhóm Đảm bảo thời gian thực Theo dõi thời gian thực tập tập, đối chiếu với thời gian quy định Đảm bảo an toàn lao động Theo dõi việc thực vệ sinh công nghiệp hiện, đối chiếu với quy 3.1 Tuân thủ quy định an định an tồn vệ sinh cơng nghiệp tồn 3 130 1 3.2 Đầy đủ bảo hộ lao động( quần áo bảo hộ, giày, mũ, yếm da, găng tay da, kính bảo hộ…) 3.3 Vệ sinh xưởng thực tập quy định Cộng 10 đ KẾT QUẢ HỌC TẬP Tiêu chí đánh giá Kết thực Hệ số Kết qủa học tập Kiến thức 0,3 Kỹ 0,5 Thái độ 0,2 Cộng D BÀI TẬP Câu 1: Trình bày cấu tạo nguyên lý hoạt động máy mài cầm tay Câu 2: Hãy nêu dụng cụ mài Bài tập ứng dụng: Dùng máy mài cầm tay mài vát mép thép kích thước hình vẽ thành phơi hàn vát mép chữ X, góc vát 300+1 285 60° 55 - 114 12 131 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Nguyễn Tiến Đào- Công nghệ chế tạo phôi-NXBKHKT- 2006 [2] Trần Văn Giản- Khai triển hình gị-NXBKHKT- 1978 [3] I.Ixơ-Cơ-Lốp- Hàn cắt kim loại – NXBCNKT- 1984 [4] V.A.Xcacun- Hướng dẫn dạy nghề nguội- NXBKHKT- 1977 [5] Hoàng Tùng- Sổ tay hàn-NXBKHKT-2006 [6] Trung tâm đào tạo chuyển giao công nghệ Việt – Đức, “Chương trình đào tạo Chuyên gia hàn quốc tế”, 2006 [7] Metal and How to weld them - the James F.Lincoln Arc Welding Foundation (USA) – 1990 [8] Welding science & Technology – Volume – American Welding Society (AWS) by 2006 [9] ASME Section IX, “Welding and Brazing Qualifications”, American Societyt mechanical Engineer”, 2007 [10] AWS D1.1, “Welding Structure Steel”, American Welding Society, 2008 [11].The Welding Institute (TWI), “Welding Inspection”, Training and Examination Services [12] Các trang web: www.aws.org www.asme.org www.lincolnelectric.com 132 ... I.Ixơ-Cơ-Lốp- Hàn cắt kim loại – NXBCNKT- 1984 [4] V.A.Xcacun- Hướng dẫn dạy nghề nguội- NXBKHKT- 1977 [5] Hoàng Tùng- Sổ tay hàn- NXBKHKT -2 0 06 [6] Trung tâm đào tạo chuyển giao công nghệ Việt. .. thành phơi hàn vát mép chữ X, góc vát 300+1 28 5 60° 55 - 114 12 131 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Nguyễn Tiến Đào- Công nghệ chế tạo phôi- NXBKHKT- 20 06 [2] Trần Văn Giản- Khai triển hình gị-NXBKHKT- 1978... 3 ,2 6÷9 600÷ 120 0 S 4,5 600÷ 120 0 S 12 600÷ 120 0 H 12 500÷1000 H 12 >16 400÷800 H 2? ?3 16 >16 300÷500 H 3÷4 25 >16 150? ?25 0 H 3÷4 35 >16 16 600÷ 120 0