- Trục cam bị mòn
h. Nguyên công 8: Thực hiện điều chỉnh khe hở nhiệt * Yêu cầu:
3.3.3.2. Nguyên công mài mòn cổ biên * Yêu cầu kĩ thuật
* Yêu cầu kĩ thuật
- Độ bóng sau khi tiến hành mài đạt cấp chính xác 8; - Độ côn, độ ôvan sau khi tiến hành mài ≤ 0,02 (mm/m);
- Tốc độ dao và tốc độ đá mài phải hợp lý khi gia công thô và khi gia công tinh cụ thể như sau :
- Lượng mài đi của cổ biên cũng xét theo tình trạng hỏng của trục khuỷu, không được mài có lượng gia công quá lớn mà phải tiến hành mài cắt gọt theo đúng hồ sơ sữa chữa của nhà chế tạo đề ra.
- Lượng cắt gọt t (Chiều sâu cắt gọt) (mm) được xác định theo công thức :
2
D d
t= −
Trong đó
D : Đường kính ban đầu (mm); d : Đường kính sau khi mài (mm);
Với ac ng binh chọn t = 0,ông0,2n(mm); Chọn t = 0,1 (mm); Gia công thô chọn t = K.t = 2.0,1 = 0,2 (mm);
Đường kính ban đầu của cổ biên là D (mm);
Khi sử dụng phương pháp hạ cốt thì đường kính trục khuỷu giảm còn D1 (mm); - Từ chiều sâu cắt gọn này ta tính toán ra vận tốc cắt chế độ cắt thích hợp như trong bảng dưới đây.
- D ựa trên cơ sở công thức : . . . c m n p c C v K T t s = ; Trong đó :
C : hằng số phụ thuộc vào điều kiện công nghệ; Kc : phụ thuộc loại và phương pháp gia công ; T : Tuổi bền của dụng cụ;
S : lượng tiến dao;
m,n,p : chỉ số mũ mức độ và ảnh hưởng của các yếu tố; ( Sử dụng đá dạng đĩa, có chất gắn kết karanit )
Các thông số khi mài cổ biên
Tốc độ đá (m/s) Tốc độ chi tiết (m/p) Độ sâu mài (mm) Bước tiến dọc (mm) Mài thô 30 20 0,02 0,5.B Mài tinh 35 25 0,005
Với các thông số của đá mài như sau :
- Đường kính đá mài : 300 (mm);
- Chiều rộng của đá mài : 42 (mm);
- Hình dạng của đá : Dạng đĩa;
* Dụng cụ tiến hành :
- Máy mài đủ các thông số về tốc độ đặt ra;
- Các tăng đơ để tránh biến dạng giữa các má khuỷu ở vị trí xa nhau;
- Máy tiện để cố định trục khuỷu, tiên dọc, và quay trục khuỷu với vòng quay cần thiết để tiến hành nguyên công mài.
- Các má cặp định vị để cố định khoảng cách giữa các má khuỷu với nhau để tránh làm cong trục trong quá trình mài.
- Đối trọng phải được tính toán để sao cho khi quay trục khuỷu được cân bằng đồng tâm.
* Tiến hành mài
- Lắp đối trọng lên trục khuỷu, sau đó lắp trục khuỷu cố định lên máy tiện sử dụng mâm cặp và mũi định tâm để định tâm để định tâm trục khuỷu 1 cách chính xác, đồng thời tiến hành lắp các luy nét tại những cổ trục chưa tiến hành gia công điều chỉnh các luy nét này sao cho đường tâm cổ trục luôn song song với đường tâm cổ biên. Sau đó tiến hành lắp các má cặp giữa các má khuỷu .
- Dùng các tăng đơ điều chỉnh để định khoảng cách cố đinh giữa các má khuỷu ở xa nhau.
- Lắp đặt đá mài vào máy mài, rồi sau đó đưa máy mài và vị trí gia công, - Máy mài sau khi lắp đặt phải thoả mãn có khả năng di chuyển dọc trục và có khả năng đáp ứng đầy đủ các yêu cầu kĩ thuật về chế độ làm việc như đã nêu trong phần yêu cầu.
- Khi mài phải tiến hành song song với công tác kiểm tra xem chất lượng của quá trình mài.
- Mài thành hai giai đoạn : Mài thô, và mài tinh.
- Sau khi mài hết cổ biên này thì tiến hành sang cổ biên khác. Và quá trình mài cứ tiếp tục như vậy cho đến khi hết các cổ biên thì dừng.
- Tháo hết các đồ ghá như má cặp, đối trọng….
- Vệ sinh sạch sẽ không gian làm việc, trục khuỷu sau đó tiến hành chuyển sang nguyên công tiếp theo của quy trình.
Quá trình mài được mô tả như hình vẽ : 7 4 1 2 3 5 6
Hình 3.5. Sơ đồ Gá và mài trục khuỷu.
1- Máy mài. 2- Đá mài. 3- Má kẹp 4- Tăng đơ. 5- Mâm cặp 6- Đối trọng 7- Mũi định tâm.