Chương II: TÌM HIỂU VỀ KHUÔN VÀ MÁY ÉP NHỰA
II.5. HỆ THỐNG LÀM NGUỘI
Để điều khiển nhiệt độ khuôn và thời gian làm nguội ngắn thì người thiết kế cần phải quan tâm đến vị trí đặt hệ thống và quyết định sử dụng hệ thống làm nguội nào. Điều này rất quan trọng vì thực tế thời gian làm nguội chiếm 50 – 60% toàn bộ thời gian của chu kỳ phun khuôn.
Vị trí của bộ phận làm nguội: Vị trí này phụ thuộc vào hình dạng, kích thước cũng như độ dày của từng sản phẩm. Tuy nhiên có một nguyên tắc chung là hệ thống phải được đặt ở chỗ mà nhiệt độ khó truyền từ nhựa nóng qua thân khuôn. Việc làm nguội phải như nhau trên toàn bộ sản phẩm nhằm tránh sự xuất hiện ứng suất trong quá trình làm nguội và co rút.
Sau đây sẽ là một số phương pháp thông dụng để làm nguội.
Làm nguội tấm khuôn: đây là một trong những hệ thống thông thường nhất, chủ yếu dùng cho các sản phẩm nhỏ. Trong nhiều trường hợp các kênh làm nguội được khoan trên máy khoan thông thường, với những kênh quá dài thì thường không thẳng. Chính vì vậy chúng phải được thiết kế cách nhau ít nhất là 3mm. Với những kênh dài 150mm thì khoảng cách an toàn giữa các kênh là 5mm.
Tuỳ theo mức độ mà ta có thể lựa chọn phương pháp làm nguội. Sản phẩm có thể được làm nguội 2, 3 hoặc 4 mặt. Tuy nhiên cũng không nên dùng nhiều kênh làm nguội quá, vì điều này sẽ làm nhiệt độ khuôn giảm xuống nhanh chóng làm hơi nước bốc hơi và ngưng tụ trên bề mặt sản phẩm gây nên hiện tượng rỗ trên bề mặt chi tiết.
Hình 2. 31 Làm nguội tấm.
Làm nguội lừi: lừi khuụn thường bị bao phủ bởi một lớp nhựa núng và nú thường cú tiết diện nhỏ. Vì vậy việc truyền nhiệt tới các phần khác của khuôn là cả một vấn đề. Để làm được điều này, cỏch đơn giản nhất là làm lừi bằng vật liệu cú độ dẫn nhiệt cao như: đồng, đồng benlium.
Hoặc kết hợp cả làm lừi bằng đồng với hệ thống kờnh nhựa.
Hỡnh 2. 32 Làm nguội lừi.
Đối với những khuụn cú lừi tương đối lớn, ta cú thể dễ dàng bố trớ cỏc kờnh nguội xung quanh sản phẩm. Tuy nhiên không phải lúc nào ta cũng làm được theo cách này vì bên trong nó còn có rất nhiều chốt và vis gây cản trở cho quá trình gia công .
Hỡnh 2. 33 Làm nhiều kờnh nguội cho lừi lớn.
Trong trường hợp này nguời ta sẽ làm cỏc kờnh nguội chạy vũng qua cỏc lừi. Phương phỏp này khó gia công hơn nhưng bù lại nó có hiệu quả cao. Hệ thống nước tưới nguội được dẫn đến rất gần bề mặt ngoài của lừi.
Hỡnh 2. 34 Khoan lỗ làm nguội bờn trong lừi.
Đối với loại khuụn cú nhiều lừi ta cú thể lựa chọn phuơng phỏp làm nguội nối tiếp hoặc song song.
Dưới đây là những sơ đồ minh họa cho phương pháp này:
Làm nguội nối tiếp dòng dung dịch nguội sẽ đi vào và ra theo một hướng, nhiệt độ làm nguội không cao.
Hình 2. 35 Làm nguội nối tiếp.
Làm nguội song song dung dịch làm nguội sẽ được chảy vào liên tục, quá trình làm nguội nhanh chóng vì nhiệt được tải ra nhiều hơn.
Hình 2. 36 Làm nguội song song.
Làm nguội chốt: làm nguội chốt cũn khú hơn làm nguội lừi vỡ chốt thường rất nhỏ. Người ta có thể xem xét việc đặt các kênh nguội bên cạnh của chốt hoặc độn vào bên trong nó những vật liệu khác có tính dẫn nhiệt cao hơn (đồng).
Hình 2. 36 Làm nguội chốt.
Chú ý: Khi thiết kế hệ thống nguội:
o Những kênh làm nguội phải đặt càng gần bề mặt khuôn càng tốt, nhưng phải chú ý đến độ bền cơ học của các tấm
o Các kênh làm nguội cũng phải được đặt gần nhau.
o Đường kính kênh làm nguội phải lớn hơn 9mm và giữ nguyên như vậy để tránh thay đổi tốc độ dòng chảy dẫn đến chênh lệch nhiệt độ hai đầu.
o Đặc biệt chú ý đến việc làm nguội những phần dày của sản phẩm. Việc này làm cho sản phẩm nguội đồng thời với các bề mặt mỏng khác, nhằm gia tăng năng suất.
Hình3.37Làm nguội nhiều hơn ở chỗ thành dày
CHƯƠNG III : TèM HIỂU VỀ KHUễN ẫP CHO SẢN PHẨM NHỰA Cể REN