3.7.2.1. Bản vẽ thiết kế thanh ray:
Hình 3.24. Bản vẽ chi tiết thanh ray
Chi tiết sau quá trình gia công chế tạo xong sẽ ựược hàn trực tiếp với khung chữ giá ựỡ. Giá ựỡ ựược liên kết với khung cắt hom bằng ựai ốc. Rãnh trượt có tác dụng ựỡ và dẫn hướng cho bảng lắp dao, ựĩa ựỡ trong quá trình làm việc.
3.7.2.2. Xác ựịnh dạng sản xuất:
Máy ựang trong giai ựoạn thắ nghiệm do ựó chi tiết ựựơc chế tao ựơn chiếc.
3.7.2.3. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi:
Phôi là thép các bon ựược nhập từ thị trường dưới dạng thép khối có chiều dày 15 mm, cao 35 mm.
3.6.2.4. Lập thứ tự nguyên công:
Nguyên công 1 : Cắt chi tiết từ thép khối
Nguyên công 2 : Mài nhẵn bề mặt chi tiết ựến kắch thước yêu cầu Nguyên công 3 : Bào rãnh chữ V
Nguyên công 4 : Phay rãnh hình chữ nhật
3.7.2.5. Thiết kế các nguyên công:
Nguyên công 1 : Cắt thành chi tiết với kắch thước như bản vẽ kỹ thuật, ựảm bảo lượng dư gia công.
Trường đại học Nông nghiệp Hà Nội Ờ Luận văn thạc sĩ khoa học kỹ thuật ẦẦẦẦẦẦẦẦẦẦ.. 66 Kẹp chặt và ựịnh vị chi tiết trong quá trình cắt bằng ê tô (phương pháp gá ựặt ựể cắt như nguyên công cắt thép hộp)
Dùng phương pháp cắt phôi bằng máy cắt ựá
Cắt hai thanh thép khối có kắch thước như sau 225x35x15 (mm)
Nguyên công 2: Mài nhẵn bề mặt chi tiết
Dùng máy mài tay mài nhẵn, ựồng thời vát mép các cạnh chi tiết
Nguyên công 3 : Bào rãnh hình thang
Sơ ựồ gá ựặt : Chỉ tiết ựược ựịnh vị và kẹp chặt bằng ê tô, không chế 5 bậc tự
do.
Hình 3.25. Sơ ựồ kẹp chặt trong quá trình bào
Chọn máy : Căn cứ vào kắch thước chi tiết, chọn máy gia công cho nguyên công
là máy bào ngang 7A33 bảng 9-35, Tr 65 [9].Sổ tay CNCTM(tập3). Có các thông số sau :
Chiều dài của hành trình bào 125 Ờ 320 mm
Khoảng cách lớn nhất từ dao tới thân máy 400 mm
Kắch thước bề mặt làm việc của bàn máy ( rộng x dài ) 280 x 320 mm Dịch chuyển ngang lớn nhất của bàn 360 mm
Dịch chuyển thẳng ựứng lớn nhất của bàn 230 mm
Khoảng cách lớn nhất từ mép dưới ựầu bào tới bàn 300 mm Dịch chuyển thẳng ựứng lớn nhất của ựầu dao 70 mm
Trường đại học Nông nghiệp Hà Nội Ờ Luận văn thạc sĩ khoa học kỹ thuật ẦẦẦẦẦẦẦẦẦẦ.. 67 Góc quay lớn nhất của ựầu dao ổ600
Kắch thước lớn nhất của dao ( rộng x cao ) 16 x 25 Lực cắt lớn nhất 1200 kg (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Số hành trình kép của ựầu bào trong 1 phút 47 Ờ 186 Bước tiến ngang của bàn 0,1 Ờ 1,2 ( mm/htk )
Công suất ựộng cơ 3 kw Khối lượng máy 900 kg
Kắch thước máy 1770 x 900 x 1540 mm
Chọn dao: Do chi tiết có tiết diện hình thang nên có thể dùng dao bào răng (dùng ựể cắt các bánh răng côn răng thẳng).
Do chiều cao phần gia công không quá cao, nên chọn dao bào răng loại 1 với chiều dài L = 40 mm. Bảng 4-18, Tr400 [8], có B =10,36/12,18 mm; h = 1,0/2,0 mm; Sb = 0,12 mm; r0 = 0,18 mm; K = 18,36 mm; H = 27 mm
Chọn mác hợp kim cứng cho dao là thép không gỉ. Bảng 4-3, Tr292 [8] chọn mác thép BK8
Các bước công nghệ : - Bào thô :
Chọn chiều sâu cắt t = 1 mm
Lượng chạy dao S = 0,18 mm/htk. Bảng 5-80, Tr75 [9] Vận tốc cắt chọn là V = 12,5 m/ph. Bảng 5.82, Tr79 [9]
- Bào tinh :
Chọn chiều sâu cắt t = 0,4 mm
Lượng chạy dao S = 0,1 mm/htk. Bảng 5-82, Tr79 [5] Sổ tay CNCTM(tập 2) Vận tốc cắt V = 18,6 m/ph. Bảng 5-82, Tr79 [5] Sổ tay CNCTM(tập 2)
Nguyên công 4 : Phay rãnh hình chữ nhật
định vị, kẹp chặt : Như nguyên công bào rãnh
Chọn máy : Ta chọn máy gia công là máy phay ký hiệu 6H11. Bảng 9-38
Tr72 [9] Sổ tay CNCTM(tập 3), có các thông số :
Khoảng cách từ tâm hoặc từ mặt ựầu trục chắnh tới bàn máy là: 30 Ờ 380(mm)
Trường đại học Nông nghiệp Hà Nội Ờ Luận văn thạc sĩ khoa học kỹ thuật ẦẦẦẦẦẦẦẦẦẦ.. 68 Kắch thước của bàn máy: 1000x250(mm)
Dịch chuyển dọc lớn nhất của bàn máy: 600(mm) Dịch chuyển ngang lớn nhất của bản máy: 200(mm) Dịch chuyển thẳng ựứng lớn nhất của bàn máy: 350(mm) Số cấp tốc ựộ của trục chắnh: 16(mm)
Số vòng quay của trục chắnh: 65 Ờ 1800(vg/ph) Số cấp tốc ựộ chạy dao của bàn máy : 16
Công suất của ựộng cơ dẫn ựộng chuyển ựộng chắnh, kw : 4.5 Công suất của ựộng cơ chạy dao, kw : 1.7
Chọn dao : Chọn dao phay ựĩa dùng phay cắt rãnh (T15K10). Bảng 4.86, Tr370 [IV] Sổ tay CNCTM(tập 1), có các thông số sau:
B = 1,6 mm; D = 20 mm; d = 5 mm; z = 40 răng
Chế ựộ cắt :
Chiều sâu cắt t = 0,5 (mm)
Lượng chạy dao : Sz= 0.01 (mm/răng). Bảng 5-182, Tr165 [5] Sổ tay CNCTM(tập 2)
Tốc ựộ cắt :Vb = 82 (m/ph). Bảng 5-183, Tr166 [5] Sổ tay CNCTM(tập 2) Hệ số phụ thuộc vào chi tiết gia công K1 = 1
Hệ số phụ thuộc vào tình trạng vật liệu K2 = 0.8 Hệ số phù thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt K3 = 1.4 Vận tốc tắnh toán : Vt = Vb. K1. K2. K3 = 91,84 (m/ph) Số vòng quay của trục chắnh theo tắnh toán
nt = D VT . . 1000 π = 1462.4 (vg/ph)
Chọn số vòng quay theo máy là nm = 1500 (vg/ph) Tốc ựộ cắt thực tế : Vt= 1000 . .Dnm π =1884 (mm/ph) (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Trường đại học Nông nghiệp Hà Nội Ờ Luận văn thạc sĩ khoa học kỹ thuật ẦẦẦẦẦẦẦẦẦẦ.. 69
3.8. Kết luận:
đã lập quy trình công nghệ chế tạo một số bộ phận của bộ phận cắt: Khung bộ phận cắt, thanh ray.
Sau khi hoàn thiện thiết kế trên bản vẽ, chúng tôi ựã trực tiếp chế tạo một số bộ phận của bộ phận cắt (khung bộ phận cắt, gối ựỡ, thanh ray, biên và tay quayẦ).
Tiến hành lắp bộ phận cắt vào liên hợp máy:
Lắp ráp bộ phận cắt vào liên hợp máy cắt trồng hom sắn.
Hình 3.27. Liên hợp máy cắt và trồng hom
sắn
Trường đại học Nông nghiệp Hà Nội Ờ Luận văn thạc sĩ khoa học kỹ thuật ẦẦẦẦẦẦẦẦẦẦ.. 70
CHƯƠNG IV
KHẢO NGHIỆM BỘ PHẬN CẮT TRONG LIÊN HỢP MÁY CẮT TRỒNG HOM SẮN
Sau khi chế tạo xong liên hợp máy cắt và trồng hom sắn, chúng tôi tiến hành khảo nghiệm bộ phận cắt trong phòng thắ nghiệm và trên liên hợp máy ở trạng thái tĩnh tại nhằm mục ựắch ựánh giá các thông số làm việc của bộ phận cắt có ựảm bảo yêu cầu của ựề tài ựặt ra hay không, khẳng ựịnh ựược việc chọn nguyên lý chuyển ựộng cho bộ phận cắt là hợp lý. Kết quả khảo nghiệm sẽ là tiêu chắ cơ bản ựể ựánh giá về cấu tạo hoạt ựộng của máy cũng như là cơ sở ựể tắnh toán ựánh giá hiệu quả kinh tế, trước khi có khuyến cáo chắnh thức về việc có nên hay không nên áp dụng rộng rãi vào sản xuất.