- Khi ηR < 1 bề mặt dụng cụ bị khuyết, diện tích tiếp xúc với chi tiết thực tế sẽ
3- Vát mép 5 Nghiền bán tinh mặt 1 F
4.3.1 Bột mài, dụng cụ mài và dụng cụ kiểm tra.
4.3.1.1 Bột mài [5]
Bột mài thường là các ô-xyt nhôm Al2O3 (co-ranh-don) và Silic carbide (SiC) có độ cứng cao. Chúng được chế tạo bằng phương pháp thiêu kết, sau đó được nghiền nhỏ và phân loại theo độ lớn hạt. Kích thước các hạt mài được phân ra các cấp độ hạt sau(theo tiêu chuẩn của Đức): F80 và F40 cho khâu mài trung gian cho các bề mặt vát và các mặt mờ của lăng kính; F28, F20 - F7 cho khâu mài nghiền để đạt được hình dạng các bề mặt. Hình dạng hạt mài là hình khối đa cạnh có nhiều góc cạnh sắc. Ở đây F là ký hiệu cho hạt cát mài co-ranh-don và 40, 20... là kích thước hạt mài lớn nhất (µm). Hạt mài càng nhỏ thì độ nhám của bề mặt mài càng nhỏ. Trong thực nghiệm tôi sử dụng hạt mài Al2O3.
4.3.1.2 Dụng cụ mài
Đĩa mài thường được chế tạo bằng thép cho chi tiết có đường kính nhỏ và bằng gang xám cho chi tiết có kích thước lớn. Các đĩa mài khơng được q cứng để có thể dễ sửa và hiệu chỉnh bằng các dụng cụ cầm tay (dao tiện),
đồng thời chúng cũng không được q mềm vì sẽ nhanh bị mài mịn. Trong thực nghiệm tôi dùng dụng cụ mài nghiền là đĩa gang xám.
4.3.1.3 Dụng cụ kiểm tra trong nguyên công mài nghiền
Theo nguyên lý tạo hình bề mặt thì bề mặt chi tiết chỉ có thể cong lồi hoặc cong lõm, do đó sai lệch độ phẳng chỉ có thể ở tâm chi tiết. Dựa vào đó tơi sử dụng phương pháp đo ba điểm bằng dụng cụ đo tự thiết kế và chế tạo
φ90 kết hợp với đồng hồ so với độ chính xác 1 µm (hình 4.3).
Hình 4.3: Dụng cụ đo sai lệch độ phẳng giữa dưỡng và chi tiết
Khi đó độ sai lệch của dưỡng so với sản phẩm được thể hiện ngay trên chỉ thị của đồng hồ so. Dụng cụ đo này đơn giản, phù hợp với điều kiện gia công ở nước ta.