3.1 .5Sản phẩm
4.2 Giải pháp nâng cao hiệu quả hoạt động sản xuất kinhdoanh của Nhà máy
4.2.5 Hoàn thiện và đổi mới việc bố trí sản xuất
Việc bố trí sản xuất có vai trò quan trọng trong việc quyết định hiệu quả công việc. Nếu bố trí sản xuất hợp lý, dây chuyền sản xuất được cân đối với những nhóm công việc cố những yêu cầu về thời gian bằng nhau. Dây chuyền được cân đối sẽ làm giảm tối đa thời gian ngừng máy, luồng công việc nhịp nhàng, đồng bộ và đạt mức sử dụng năng lực sản xuất lao động lớn nhất.
Trong thực tế cân đối dây chuyền là vấn đề phức tạp và khó khăn. Có rất nhiều phương án bố trí khác nhau và rất hiếm khi có phương án tốt hơn tất cả các phương án khác. Mặt khác, khi bố trí phải đảm bảo các yêu cầu về trình tự các bước công việc và yêu cầu công nghệ. Trở ngại lớn nhất đối với cân đối dây chuyền sản xuất là sự khó khăn trong lựa chọn nhóm các bưóc công việc có cùng khoảng thời gian thực hiện, do các nguyên nhân như việc nhóm các bước công việc không khả thi vào cùng một nhóm hoặc có đòi hỏi khác nhau về thiết bị hoặc các công việc không phù hợp với nhau; sự khác nhau giữa độ dài thời gian thực hiện các công việc cơ sở; không có khả năng cân đối dây chuyền một cách tốt nhất do thứ tự công nghệ không cho phép tập hợp chúng với nhau. Người ta có thể dùng máy tính để xác định phương án tối ưu về một số chỉ tiêu định lượng nhưng không thể tối ưu khi kết hợp
với các yêu cầu định tính khác. Do đó, phương pháp trực quan thử đúng, sai được áp dụng rông rãi và phổ biến nhất về cách tính đơn giản mặc dù không cho giải pháp tối ưu... Mục đích của phương pháp này là loại bớt số lượng các phương án cần xem xét, lựa chọn trong số các phương án khả thi một phương án hợp lý thoả mãn những mục tiêu yêu cầu cuả doanh nghiệp đặt ra
Đối với hoạt động sản xuất đặc thù của nhà máy Nokia Việt Nam nói chung và phân xưởng lắp ráp BA, FA nói riêng, thì nên áp dụng phương pháp trực quan thử đúng sai để bố trí sắp xếp công việc. Theo phương pháp này, các bước công việc lần lượt được bố trí trên dây chuyền. Trong từng bước tiến hành kiểm tra, đánh giá các công việc, xác định công việc có thể hoặc cần phải bỏ qua. Bố trí các công việc khả thi trước vào nơi làm việc thứ nhất. Sau đó kiểm tra các công việc đã bỏ qua nhằm tìm công việc nào trong số đó phù hợp nhất để ghép vào nơi làm việc đó. Thời gian chu kỳ sẽ là thời gian của việc ghép các công việc. Tiếp tục dùng trực quan, kinh nghiệm để lựa chọn công việc khả thi còn lại bố trí vào nơi làm việc thứ hai, thứ ba... cho đến khi tất cả mọi công việc được bố trí hết. Phương pháp trực quan thử đúng sai sử dụng trong cân đối dây chuyền sản xuất bao gồm các bước cụ thể sau:
Bước 1: Xác định các bước công việc và thời gian thực hiện Đây là công việc đầu tiên của thiết kế bố trí sản xuất trong dây chuyền sản xuất theo sản phẩm, là cơ sở để xác định đầu ra mong muốn hoặc chu kỳ thời gian. Thời gian thực hiện các bước công việc còn quyết định tổng số lượng lớn nhất các bước công việc có thể phân giao cho mỗi nơi làm việc và điều này xác định liệu những công việc phù hợp bố trí trong cùng một nơi làm việc có thích hợp hay không.
Bước 2: Xác định chu kỳ thời gian là tổng thời gian mà mỗi nơi làm việc phải thực hiện tập hợp các công việc để tạo ra được một đơn vị đầu ra. Tổng thời gian của các công việc được phân giao trong bất kỳ nơi làm việc nào không được vượt quá thời gian chu kỳ. Có hai loại thông tin chủ yếu, quan trọng nhất đối với
mỗi bước công việc là tổng thời gian thực hiện công việc và độ dài của bưóc công việc dài nhất.
Công việc dài nhất cho thấy thời gian chu kỳ tối thiểu và tổng thời gian thực hiện các công việc cho thấy thời gian chu kỳ lớn nhất. Thời gian chu kỳ tối đa và tối thiểu rất quan trọng bởi vì chúng được sử dụng để xác định giới hạn trên và dưới của tiềm năng đầu ra và có thể đạt tới của mỗi bộ phận.
Theo quy tắc chung, thời gian chu kỳ được xác định căn cứ vào lượng đầu ra dự kiến. Nếu chu kỳ thời gian không nằm giữa giới hạn lớn nhấn và nhỏ nhất thì phải xem xét lại đầu ra dự kiến. Thời gian chu kỳ được tính theo công thức sau:
CTKH= OT/D
Trong đó: CTKH - Thời gian chu kỳ kế hoạch OT - Thời gian làm việc trong ngày
D - Đầu ra dự kiến
Bước 3: Xác định trình tự các bước công việc Trong bước này cần vẽ được thứ tự các công việc thực hiện. Đó là sơ đồ cho thấy một trật tự logic giữa công việc trước với công việc sau. Nó rất có ích trong việc cân đối dây chuyền sản xuất
Bước 4: Tính số nơi làm việc tối thiểu để đảm bảo sản xuất đạt đầu ra theo kế hoạch dự kiến Về mặt lý thuyết, số nơi làm việc dự kiến cần thiết nhỏ nhất được xác định theo công thức sau: Nmin =∑ ti/CTKH
Trong đó: Nmin – Số nơi làm việc tối thiểu
∑i i t - Tổng thời gian thực hiện các công việc i (i = 1,n) CTKH- Thời gian chu kỳ kế hoạch
Bước 5: Bố trí thử phương án ban đầu và đánh giá hiệu quả về mặt thời gian trong trường hợp thiết kế bố trí dây chuyền sản xuất mới. Đối với các doanh nghiệp đang hoạt động dây chuyền thiết bị đã được bố trí thì tiến hành đánh giá hiệu quả về mặt thời gian. Do mục đích của cân đối là tối thiểu hoá thời gian chờ đợi của máy
hoặc nơi làm việc nên tỉ lệ % thời gian chờ đợi trong tổng thời gian hoạt động của mỗi phương án bố trí là rất quan trọng. Thời gian ngừng máy tại một nơi làm việc là:
Thời gian ngừng máy tại
một nơi làm việc = Thời gian chu kỳ -
Thời gian sử dụng tại nơi làm việc
Thời gian ngừng máy của cả dây chuyền bằng tổng thời gian ngừng máy tại các nơi làm việc. Tỉ lệ thời gian ngừng máy của cả dây chuyền là tỉ số giữa tổng thời gian ngừng máy và thời gian sẵn sàng, được xác định theo công thức sau:
Tỷ lệ thời gian dừng máy = Tổng thời gian dừng máy x 100%/(Tổng thời gian dừng máy + Tổng thời gian sẵn sàng)
Hiệu quả dây chuyền được xác định bằng 100% trừ đi tỷ lệ thời gian ngừng máy hoặc bằng thời gian làm việc chia cho thời gian sẵn sàng.
Bước 6: Cải tiến phương án đã bố trí để tìm phương án tốt hơn. Để cải tiến có thể áp dụng nguyên tắc “bố trí theo thời gian thao tác dài nhất”, như sau:
- Ưu tiên bố trí công việc dài nhất trước nhưng phải đảm bảo yêu cầu công việc trước nó;
- Xác định số thời gian còn lại của nơi làm việc đó;
- Nếu có thể cần bố trí ghép thêm công việc dài nhất tiếp theo; - Tiếp tục cho đến hết.
Bước 7: Đánh giá hiệu quả của cách bố trí mới so sánh với các cách trước Cách bố trí theo nguyên tắc trực quan thử đúng sai không cho giải pháp tối ưu hoặc cân đối hoàn toàn dây chuyền, nhưng chúng hình thành những hướng dẫn đưa ra những giải pháp khả thi, hợp lý vừa tiết kiệm thời gian trong thiết kế, vừa giảm thời gian chờ đợi giữa các bộ phận sản xuất. Từ nhiều phương án đưa ra sẽ tiếp cận dẫn đến giải pháp thoả mãn những yêu cầu đặt ra. Cách tiếp cận trên là cách tiếp cận theo tiệm cận dẫn đến sự cân đối.