Chương 3 : THIẾT KẾ
3.2. Tính tốn, thiết kế cơ khí
3.2.3. Tính tốn, thiết kế cơ cấu truyền động đầu cơng tác (trục X)
Thông số dầu vào trục X:
- Khối lượng đầu công tác: m = 5 kg - Vận tốc di chuyển tối đa: V1 = 100 mm/s - Vận tốc di chuyển khi gia công: V2 = 20 mm/s
- Gia tốc tốc hoạt động lớn nhất của hệ thống: a = 50 mm/s2 - Tốc độ vòng quay của động cơ: N = 1200 vòng/phút - Thời gian làm việc: Tl = 20440 h (7 năm, 8 giờ/ngày)
44
Lựa chọn kiểu lắp trục vít:
Có 3 kiểu lắp trục vít thường được sử dụng là kiểu fixed – fixed, fixed – support, fixed – free.
Kiểu fixed – fixed hai đầu vít me được cố định, với kiểu lắp này đạt độ cứng vững cao, chịu được tải trọng cao giảm sự rung động của trục X, tuy nhiên kết cấu phức tạp, khó lắp đặt.
Hình 3.9: Kiểu lắp vít me fixed – fixed. Nguồn: Trích từ [21]
Kiểu fixed – support một đầu vít me được gắn ổ bi, kiểu lắp này có độ cứng vững thấp hơn so với kiểu fixed – fixed, khả năng chịu tải trung bình.
Hình 3.10: Kiểu lắp vít me fixed – support. Nguồn: Trích từ [21]
Kiểu fixed – free một đầu vít me để tự do, kiểu lắp này có kết cấu đơn giản nhất, dễ lắp đặt, chịu tải trọng thấp tương đương với kiểu fixed – support, độ cứng vững thấp hơn kiểu fixed – fixed.
45
Hình 3.11: Kiểu lắp vít me fixed – free. Nguồn: Trích từ [21]
Đối với kết cấu bàn của máy do khoảng dịch chuyển nhỏ, tải trọng đặt trên bàn máy nhỏ nên ta lựa chọn kiểu fixed – free để dễ lắp đặt.
46 Khi tính tốn và lựa chọn trục vít me thì yếu tố độ chính xác của vít me khá quan trọng vì nó ảnh hưởng đến chất lượng làm việc của trục vít. Để lựa chọn cấp độ chính xác ta có thể tra trong catalog của hãng. Đối với mơ hình này nhóm sử dụng vít me bi của hãng SFU. Với u cầu độ chính xác ±0,3/300mm ta có thể chọn cấp chính xác là C7 là đáp ứng được yêu cầu.
Tính tốn lực dọc trục Hình 3.13: Sơ đồ đặt lực Lực chống trượt: 𝐹𝑎 = 𝜇. 𝑚. 𝑔 (3.1) 𝐹𝑎 = 𝜇. 𝑚. 𝑔 = 0,1.5.10 = 5(𝑁) Trong đó 𝜇 là hệ số ma sát trượt (𝜇 = 0,1 … 0,15) Giai đoạn tăng tốc:
𝐹𝑎1 = 𝜇. 𝑚. 𝑔 + 𝑚. 𝑎 + 𝐹𝑎 (3.2)
𝐹𝑎1 = 𝜇. 𝑚. 𝑔 + 𝑚. 𝑎 + 𝐹𝑎 = 0,1.5.10 + 5.50 + 5 = 260(𝑁) Giai đoạn chạy đều:
47 𝐹𝑎2 = 𝜇. 𝑚. 𝑔 + 𝐹𝑎 = 0,1.5.10 + 5 = 10(𝑁)
Giai đoạn giảm tốc:
𝐹𝑎3 = 𝜇. 𝑚. 𝑔 − 𝑚. 𝑎 + 𝐹𝑎 (3.4) 𝐹𝑎3 = 𝜇. 𝑚. 𝑔 − 𝑚. 𝑎 + 𝐹𝑎 = 0,1.5.10 − 5.50 + 5 = −240(𝑁) Lực dọc trục lớn nhất 𝐹𝑚𝑎𝑥 = 𝐹𝑎1 (3.5) 𝐹𝑚𝑎𝑥 = 𝐹𝑎1 = 260(𝑁) Chọn đường kính cho trục: 𝑑1 = √4.1,3.𝐹𝑎 𝜋.[𝛿𝐾] (3.6) [2] Trong đó: o 𝐹𝑎 - lực dọc o [𝛿𝐾] = [𝛿𝑛] =𝛿𝑐ℎ 3
o 𝛿𝑐ℎ - giới hạn chảy của vật liệu, với vật liệu của trục là thép CF53 ta có 𝛿𝑐ℎ = 390𝑀𝑃𝑎 d1 = √4.1,3. Fa π. [δK] = √ 4.1,3.260 π. 130 = 1,82 (mm) Chọn 𝒅𝟏 = 𝟏𝟔 (𝒎𝒎)
Chọn các thông số khác của bộ truyền
Đường kính bi: db = (0,08 ÷ 0,15)d1 (3.7) [2] 𝑑𝑏 = (0,08 ÷ 0,15)𝑑1 = 0,1.16 = 1,6 (𝑚𝑚) Chọn 𝒅𝒃 = 𝟑, 𝟏𝟕𝟓 (𝒎𝒎) Bước vít: 𝑝 = 𝑑𝑏 + (1 ÷ 5) (3.8) [2] 𝑝 = 𝑑𝑏 + (1 ÷ 5) = 3,175 + 1 = 4,175 (𝑚𝑚)
48 Chọn 𝒑 = 𝟓 (𝒎𝒎)
Từ các tính tốn trên và dựa trên thơng số của hãng SFU, ta chọn vít me SFU1605-3.
Hình 3.14: Thơng số vít me kiểu SFU. Nguồn: Trích từ [27]
49 Tính tốn tải trọng Tải trọng tĩnh: 𝐶0 = 𝑓𝑠. 𝐹𝑚𝑎𝑥 (3.9) [2] Trong đó: o 𝐶0 là tải trọng tĩnh.
o 𝑓𝑠 là hệ số bền tĩnh, đối với máy thông thường 𝑓𝑠 = 1,2~2. Ta chọn 𝑓𝑠 = 2.
o 𝐹𝑚𝑎𝑥 là lực lớn nhất tác dụng lên vít me. Do đó:
𝐶0 = 𝑓𝑠. 𝐹𝑚𝑎𝑥 = 2.260 = 520(𝑁) Tải trọng động:
Với p = 5mm ta có vận tốc quay danh nghĩa: 𝑁𝑚 =𝑣1 𝑝 (3.10) 𝑁𝑚 =𝑣1 𝑝 = 100 5 = 20 ( 𝑣ò𝑛𝑔 𝑠 ) = 1200(𝑣ò𝑛𝑔 𝑝ℎú𝑡)
𝑓𝑤 là hệ số tải, trục X di chuyển với tốc độ v < 15 (m/phút) nên lấy 𝑓𝑤 = 1,2. Tải trọng động tính được:
𝐶𝑎 = (60. 𝑁𝑚. 𝐿𝑡)13. 𝐹𝑚𝑎𝑥. 𝑓𝑤. 10−2 (3.11) [2] 𝐶𝑎 = (60. 𝑁𝑚. 𝐿𝑡)13. 𝐹𝑚𝑎𝑥. 𝑓𝑤. 10−2 = (60.1200.20440)13. 260.1,2. 10−2
= 3549 (𝑘𝑔𝑓)
Bảng 3.1: Thông số đầu vào cho động cơ trục X
50 Ngoại lực tác dụng lên bàn máy F0 = 0 N
Hệ số ma sát của bề mặt dẫn hướng µ = 0,1 Hiệu suất bộ truyền trục vít me ƞ = 0,9 Đường kính trục vít me Db = 16 mm Khối lượng trục vít me Mb = 0,5 kg
Bước vít pb = 5 mm
Khối lượng khớp nối Mk = 0,05 kg Đường kính ngồi khớp nối Dk = 30 mm
Độ chính xác bàn máy ∆l = 0,03 mm/bước Tốc độ lớn nhất của bàn máy vL = 0,1 m/s
Tỉ số truyền hộp giảm tốc rg = 1 Khoảng cách dịch chuyển bàn máy l = 100 mm
Hệ số an toàn Sf = 2
Độ phân giải cần thiết của động cơ 𝜃𝑠 =360.∆𝑙 𝑃𝑏 (3.13) [20] 𝜃𝑠 =360. ∆𝑙 𝑃𝑏 = 360.0,03 5 = 2,16° Chọn 𝜽𝒔 = 𝟏, 𝟖°
Số vòng quay cần thiết của động cơ 𝑁𝑀 =60.𝑣 𝐿 𝑃𝑏 (3.14) [20] 𝑁𝑀 =60. 𝑣𝐿 𝑃𝑏 = 60.0,1 0.005 = 1200 ( 𝑣ị𝑛𝑔 𝑝ℎú𝑡)
51 Momen qn tính trục vít: 𝐽𝑡𝑣 =1 2. 𝑚𝑏(𝐷𝑏 2)2 (3.15) [20] 𝐽𝑡𝑣 =1 2. 𝑚𝑏( 𝐷𝑏 2) 2 =1 2. 0,5. ( 0.016 2 ) 2 = 1,6. 10−5(𝑘𝑔. 𝑚2) Momen quán tính bàn máy và chi tiết tác dụng lên trục vít
𝐽𝑡𝑤 = (𝑚 + 𝑚𝑘). (𝑝𝑏 2𝜋)2 (3.16) [20] 𝐽𝑡𝑤 = (𝑚 + 𝑚𝑘). (𝑝𝑏 2𝜋) 2 = (5 + 0,05). (0,005 2𝜋 ) 2 = 3,2. 10−6(𝑘𝑔. 𝑚2) Momen quán tính tổng cộng tác dụng lên trục động cơ
𝐽𝐿 =𝐽𝑇+𝐽𝑇𝑊
𝑟𝑔2 + 𝐽𝑀 (3.17) [20]
𝐽𝐿 =𝐽𝑇+ 𝐽𝑇𝑊
𝑟𝑔2 + 𝐽𝑀 = 1,6. 10−5+ 3,2. 10−6+ 260. 10−7 = 4,52. 10−5(𝑘𝑔. 𝑚2) Momen xoắn tổng cộng tác động lên trục động cơ
Ta có: 𝑁𝑀 =𝑓.60.𝜃𝑠 360 (3.18) [20] 𝑁𝑀 =𝑓. 60. 𝜃𝑠 360 = 𝑓. 60.1,8 360 = 1200 => 𝑓 = 4000 𝐻𝑧 𝐽0 = 𝐽𝑀 (3.19) 𝐽0 = 𝐽𝑀 = 260. 10−7(𝑘𝑔. 𝑚2) 𝑇𝑎 = 𝐽𝐿. 𝜀 = (𝐽0+ 𝐽1). 𝜀 = (𝐽0+ 𝐽1). 𝜋.𝑓.𝜃𝑠 180°.𝑇1 (3.20) [20] 𝑇𝑎 = (𝐽0+ 𝐽1). 𝜋. 𝑓. 𝜃𝑠 180°. 𝑇1 = (260. 10 −7+ 4,52.
52 10−5).𝜋. 4000.1,8
180.0,05 = 0,179 (𝑁. 𝑚)
Moment xoắn tác động lên motor do ma sát giữa bàn máy và thanh dẫn hướng 𝑇1 =𝑝𝐵
2𝜋. 𝜇𝑔𝑓. (𝑚. 𝑔 + 𝐹0) (3.21) [20]
𝑇1 = 𝑝𝐵
2𝜋. 𝜇𝑔𝑓. (𝑚. 𝑔 + 𝐹0) = 0,005
2𝜋 . 0,1. (5.9,81 + 0) = 0,004 (𝑁. 𝑚) Moment tổng cộng tác động lên trục động cơ
𝑇𝑚 = (𝑇𝑎 + 𝑇1). 𝑆𝑓 (3.22) [20] 𝑇𝑚 = (𝑇𝑎 + 𝑇1). 𝑆𝑓 = (0,179 + 0,004). 2 = 0,366 (𝑁. 𝑚) Qua tính tốn ta được các thơng số cần thiết:
o Moment qn tính cần thiết: JL = 4,52.10-5 (Kg.m2)
o Moment xoắn cần thiết: Tm = 0,366 (N.m)
o Số vòng quay tối đa: V = 1200 (vịng/phút) Với tiêu chí:
Nrate > Nmax: tốc độ định mức của động cơ lớn hơn tốc độ yêu cầu. Trate > Tm: momen định mức động cơ lớn hơn momen cần thiết. 0.5 < Jm≤ 2 : trong đó Jm là momen quán tính định mức của động cơ
Dựa vào các tiêu chí trên và thêm vào đó là việc tăng độ chính xác cũng như giá cả giữa các loại motor, nhóm quyết định lựa chọn động cơ bước Lichuan LC57H280. Dưới đây là thông số cơ bản của động cơ:
53
Hình 3.16: Thơng số động cơ. Nguồn: Trích từ [25]
54
Hình 3.18: Vị trí trục X trên mơ hình 3.2.4. Tính tốn, thiết kế cơ cấu truyền động bàn máy (trục Y) 3.2.4. Tính tốn, thiết kế cơ cấu truyền động bàn máy (trục Y)
Để phục vụ cho việc xác định đường hàn một cách hiệu quả đòi hỏi bàn đặt mẫu phải di chuyển ổn định với tốc độ cố định khơng đổi. Vì vậy nhóm quyết định thiết kế bộ truyền động dùng động cơ bước, dây đai và pulley nhằm tăng độ ổn định cũng như chính xác cho việc di chuyển của mẫu và để tiết kiệm chi phí.
55
Bảng 3.2: Thơng số đầu vào trục Y
Khối lượng bàn trượt và phôi (m) 3 (kg) Vận tốc tối đa (V2) 2 (mm/s) Thời gian tăng tốc/giảm tốc (t1) 0,2 (s) Tính tốn chọn động cơ:
Để lựa chọn động cơ bước phù hợp ta cần căn cứ vào: moment xoắn, moment qn tính, số vịng quay tối đa cần cung cấp cho hệ.
Moment quán tính cần thiết
𝐽𝐿 = 𝐽𝑀+ 𝐽𝑆 (3.23) [23] Trong đó:
o JL: Tổng moment qn tính (g.cm2)
o JM: Moment quán tính của động cơ
o JS: Moment quán tính của pulley 𝐽𝑀 = 𝑚. (𝐷𝑝.10−3 2 )2 (3.24) [23] 𝐽𝑀 = 𝑚. (𝐷𝑝. 10 −3 2 ) 2 = 3. (9,4. 10 −3 2 ) 2 = 6,627. 10−5(𝑘𝑔. 𝑚2) Trong đó:
o m: khối lượng của bàn trượt và phôi (kg)
o Dp: đường kính pulley dẫn động tính từ tâm đến mặt răng ăn khớp (mm) 𝐽𝑆 =1 8. 𝑚𝑝. (𝐷𝑝. 10−3). 𝑛 (3.25) [23] 𝐽𝑆 =1 8. 𝑚𝑝. (𝐷𝑝. 10 −3). 𝑛 = 1 8. 0,024. (9,4. 10 −3). 1 = 2,651. 10−7(𝑘𝑔. 𝑚2) Trong đó:
56
o Mp: khối lượng pulley (kg/pc)
o Dp: đường kính pulley dẫn động tính từ tâm đến mặt răng ăn khớp (mm) o n: số pulley truyền động chính 𝐽𝐿 = 𝐽𝑀+ 𝐽𝑆 (3.26) [23] 𝐽𝐿 = 𝐽𝑀 + 𝐽𝑆 = ( 6,6270. 10−5+ 2,651. 10−7) = 6,6535. 10−5 (𝑘𝑔. 𝑚2) = 665,35 (g. 𝑐𝑚2) Hình 3.20: Cặp pulley truyền động
Moment xoắn cần thiết
𝑇 = (𝑇𝐴+ 𝑇𝐿). 𝑒 (3.27) [23] Trong đó:
o T: moment xoắn cần thiết cho động cơ
o TA: moment xoắn cần thiết khi tăng tốc
o TL: moment xoắn cần thiết cho tải
o e : hệ số an toàn 𝑇𝐴 = 𝐽𝐿( 𝑣𝑚 9,55.𝑡1) (3.28) [23] 𝑇𝐴 = 𝐽𝐿( 𝑣𝑚 9,55. 𝑡1) = 6,6535. 10−5. (0,6095 9,55.0,2) = 2,1232. 10−5(𝑁. 𝑚)
57 Trong đó:
o JL: tổng moment quán tính (kg.m2)
o vm: vận tốc quy đổi (vòng/phút)
o t1: thời gian tăng tốc/giảm tốc (s) 𝑇𝐿 =𝐹.𝐷𝑝.10−3 2𝜂.0,01 (3.29) [23] 𝑇𝐿 =𝐹. 𝐷𝑝. 10 −3 2𝜂. 0,01 = 2,94. 10−2. 9,4. 10−3 2.90.0,01 = 1,5353. 10 −4(𝑁. 𝑚) 𝐹 = 𝐹𝐴. (m .9,8). ( sin α + μ cos α ) (3.30)
𝐹 = 𝐹𝐴. (m .9,8). ( sin α + μ cos α ) = 0 + (3.9,8). (sin 0 + 0,001 . cos 0) = 2,94. 10−2(𝑁)
Trong đó:
o m: khối lượng của bàn trượt và phôi (kg)
o Dp: đường kính pulley dẫn động tính từ tâm đến mặt răng ăn khớp (mm)
o η: hiệu suất bộ truyền đai
𝑇 = (𝑇𝐴+ 𝑇𝐿). 𝑒 (3.31) [23] 𝑇 = (𝑇𝐴+ 𝑇𝐿). 𝑒 = (2,1232. 10−5+ 1,5353. 10−4). 1,5 = 2,6214. 10−4(𝑁. 𝑚) Vận tốc tối đa 𝑣𝑚 = 𝑣2.60 𝜋.𝐷𝑝 (3.32) [23] 𝑣𝑚 = 𝑣2. 60 𝜋. 𝐷𝑝 = 2.60 𝜋. 9,4 = 4,064(vịng/phút) Trong đó: o v2: vận tốc tối đa (mm/s)
58 Qua tính tốn ta được các thơng số cần thiết:
o Moment quán tính cần thiết: JL = 665,35 (g.cm2)
o Moment xoắn cần thiết: T = 2,6214. 10-4 (N.m)
o Số vòng quay tối đa: V = 4,064 (vòng/phút) Với tiêu chí:
o Nrate > Nmax: tốc độ định mức của động cơ lớn hơn tốc độ yêu cầu.
o Trate > T: momen định mức động cơ lớn hơn momen cần thiết.
o 0.5 < Jm≤ 2 : trong đó Jm là momen quán tính định mức của động cơ Dựa vào các tiêu chí trên và thêm vào đó là việc tăng độ chính xác cũng như giá cả giữa các loại motor, nhóm quyết định lựa chọn động cơ bước 57HS10030A4D8. Dưới đây là thông số cơ bản của động cơ:
59
Hình 3.22: Trục X và Y trên mơ hình
Hình 3.23: Các cơ cấu chuyển động sau khi lắp đặt
(Trục X: cơ cấu chuyển động mô phỏng đầu hàn Trục Y: cơ cấu bàn đặt mẫu)
60
3.3. Thiết kế hệ thống điều khiển
3.3.1. Xây dựng sơ đồ khối hệ thống điều khiển
Hình 3.24: Sơ đồ khối hệ thống
Đề tài xây dựng với mơ hình nhỏ và gọn nhằm mục đích kiểm chứng tính chính xác của thuật tốn xử lý ảnh, khơng làm thành thiết bị có khả năng thực hiện hàn hồn chỉnh. Mơ hình gồm: khối xử lý trung tâm là máy vi tính, khối điều khiển là một board Mach 3, khối thu nhận ảnh là một camera, khối động cơ với driver và động cơ bước cho từng trục, khối cảm biến với các cơng tắc hành trình, cuối cùng là khối nguồn cung cấp năng lượng cho hệ.
Chức năng từng khối:
Khối xử lý: Máy vi tính có chức năng nhận hình ảnh từ khối thu nhận ảnh và
61 tính dưới dạng G-Code. Máy vi tính tiếp tục xử lý các lệnh G-Code để tính tốn xung cần thiết dùng để điều khiển động cơ bước.
Khối thu nhận ảnh: Có chức năng thu thập tín hiệu hình ảnh từ thực tế và
chuyển về tín hiệu điện sau đó gửi dữ liệu cho khối xử lý. Ở đây sử dụng camera Bysameyee USB Digital Microscope 1000X.
Khối điều khiển: Đóng vai trị cầu nối giữa khối xử lý và khối động cơ, khối
cảm biến. Khối điều khiển có nhiệm vụ đọc tín hiệu từ khối cảm biến và chuyển đến khối xử lý cũng như nhận các dữ liệu từ khối xử lý để tạo các xung gửi đến khối động cơ. Khối điều khiển sử dụng một board mạch “breakout” Mach3 Usb.
Khối động cơ: Thực thi các lệnh từ khối điều khiển. Sử dụng hai cặp driver và
động cơ bước cho hai trục.
Khối cảm biến: Có chức năng gửi tín hiệu điện cho khối điều khiển khi các cơ
cấu chấp hành đi quá giới hạn. Sử dụng các cơng tắc hành trình KW11-N KW12 5a.
Khối nguồn: Cung cấp năng lượng cho (một phần) hệ thống. Sử dụng một bộ
nguồn tổ ong 24 VDC.
3.3.2. Camera
Camera là tên gọi chung của các thiết bị ghi hình tĩnh hoặc động. Ghi hình tĩnh có thể nhắc đến các loại máy ảnh, và động ta có thể hình dung tới các loại máy quay phim. Thời đại cơng nghệ số thì 2 loại camera ghi hình tĩnh và động này đã được kết hợp làm một như ở camera điện thoại có thể vừa quay vừa chụp, các loại máy ảnh chuyên dụng cũng có thể quay phim (và thậm chí ngày nay chức năng quay phim trên các máy ảnh DSLR còn được dùng nhiều hơn máy quay chính thống do giá thành tốt hơn cùng tính linh động cao của nó). Với cách thức ghi hình của máy ảnh trong thời đại cơng nghệ số vốn được biết đến bằng việc hình ảnh được lưu vào một cảm biến điện tử thơng qua ống kính quang học, xử lý điện tử một cách phức tạp, và có độ nhạy sáng (ISO) linh động.
62 Ở hệ thống này, nhóm sử dụng một camera có khả năng phóng đại hay cịn gọi là kính hiển vi điện tử. Thiết bị này giúp phóng đại hình ảnh của vật thể lên nhiều lần mà vẫn đảm bảo được độ chi tiết của ảnh. Loại camera nhóm lựa chọn có tên gọi là
kính hiển vi điện tử 1000x 2.0MP.
Hình 3.25: Camera Bysameyee USB Digital Microscope 1000X
Một vài thông số của camera:
Cảm biến CMOS HD 0.3M (Digital 2M) Lấy nét bằng tay từ 0 ~ 200mm
Độ phân giải Video Capture: 640x480
Tốc độ khung hình: Max. 30f / s Dưới Độ sáng 600 Lux
Nguồn sáng: 8 LED ánh sáng trắng (với điều chỉnh điều khiển trên cáp USB) Tỉ lệ phóng đại: 1000X
Chuẩn giao tiếp: USB2.0 & USB1.1
3.3.3. Board mạch Mach 3
Mạch CNC BOB MACH3 USB sử dụng được với phần mềm điều khiển CNC Mach 3 của hãng ArtSoft USA trên máy tính thơng qua giao tiếp USB với chỉ một vài bước thiết lập đơn giản.
63 Mạch CNC BOB MACH3 USB có khả năng điều khiển 5 động cơ bước cùng lúc qua các ngõ cấp xung-chiều X, Y, Z, A, B, mạch cịn có khả năng nhận các ngõ vào tín hiệu IN1, IN2, IN3, IN4, IN5 và xuất tín hiệu qua các ngõ ra OUT1, OUT2, OUT3, OUT4, các ngõ tín hiệu vào ra này điều được cách ly qua Opto và IC đệm nên rất an toàn cho board mạch, ngồi ra mạch cịn có ngõ ra xuất xung PWM để điều khiển tốc độ Spindle.
Mạch CNC BOB MACH3 USB có giao tiếp USB rất dễ sử dụng với các máy tính hiện nay vì hầu hết khơng có cổng LPT, mạch kết nối với máy tính qua cổng USB, khơng cần cài Driver (Driver viết lớp HID), chỉ 1 vài bước thiết lập đơn giản là có thể sử dụng.
Lưu ý để xuất xung từ Mạch CNC BOB MACH3 USB sang Driver động cơ bước, cần nối dương chung 5V của mạch BOB với chân dương chung của mạch Driver để 2 board mạch có thể hiểu nhau.
64
3.3.4. Driver động cơ bước
Driver của động cơ bước là bộ phận giúp chuyển đổi xung tín hiệu từ bộ điều khiển trung tâm sang động cơ bước, nhằm vận hành động cơ bước. Trong một số trường hợp, driver động cơ bước còn đảm bảo cho động cơ bước vận hành chính xác