V, X, Y, Z, ZA,ZB, ZC.
3. Dung sai hình dạng, vị trí và độ nhám bề mặt.
3.1. Nguyên nhân chủ yếu gây ra sai số trong quá trình gia công. 3.1.1. Khái niệm về độ chính xác gia công 3.1.1. Khái niệm về độ chính xác gia công
Sau khi gia công, các chi tiết có thể đạt được những mức độ khác nhau về các yếu tố hành học so với bản vẽ thiết kế đề ra. Mức độ khác nhau đó gọi là độ chính xác gia công.
Độ chính xác gia công của mỗi chi tiết bao gồm những yếu tố sau: - Độ chính xác về kích thước
- Độ chính xác về hình dạng hình học và vị trí tương quan giữa các bề mặt. - Độ nhám bề mặt.
Độ chính xác gia công đạt được có thể khác nhau. Chi tiết sản xuất ra có thể khác nhau với yêu cầu hoặc cùng một yếu tố hình học nhưng ở chi tiết này lại khác chi tiết kia, đó là do những sai số sinh ra trong quá trình gia công.
3.1.2. Nguyên nhân chủ yếu gây ra sai số trong quá trình gia công
Sai số gia công do rất nhiều nguyên nhân gây ra
29 Độ chính xác của máy thấp hoặc khi máy đã bị mìn sẽ gây ra sai số cho các chi tiết gia công trên máy
Ví dụ: - Cổ trục chính máy tiện bị mòn, khi chuyển động trục bị đảo làm chi tiết gia công không tròn
- Sống trượt không song song với tâm trục chính gây ra độ côn trên chi tiết gia công.
- Trong đồ gá khoan lỗ, nếu vị trí của ống dẫn hướng kém chính xác do chế tạo hoặc do bị mòn thì vị trí các lỗ khoan sẽ bị sai lệch.
* Độ chính xác của dụng cụ cắt.
Những dụng cụ định kích thước như mũi khoan, mũi doa, bàn ren, ta rô... có đường hính sai hoặc bị mòn sẽ làm cho kích thước của chi tiết gia công cũng bị sai đi.
* Độ cứng vững của hệ thống máy – đồ gá – dao – chi tiết gia công. Độ cúng vững của hệ thống kém thì sai số gia công càng lớn
* Biến dạng do kẹp chặt chi tiết.
Khi kẹp chặt những chi tiết có thành mỏng thì dưới tác dụng của lực kẹp, chi tiết dễ bị biến dạng. Sau khi gia công xong, tháo chi tiết ra, do biến dạng đàn hồi, nó sẽ trở lại hình dạng ban đầu làm cho mặt vừa gia công bị sai đi
* Biến dạng vì nhiệt và ứng suất bên trong
Trong quá trình gia công, nhiệt phát sinh: chi tiết gia công, dụng cụ cắt, dụng cụ đo và các bộ phận máy đều chịu ảnh hưởng của nhiệt, các ảnh hưởng đó sẽ tác động vào chi tiết gia công làm cho hình dạng, kích thước của chi tiết gia công bị sai lệch.
* Rung động phát sinh trong quá trình cắt.
Rung động sẽ gây ra sai số gia công và ảnh hưởng lớn đến độ nhám bề mặt của chi tiết gia công.
* Phương pháp đo, dụng cụ đo và những sai số do người thợ gây ra.
Sai số chịu ảnh hưởng của đồng thời của nhiều yếu tố phức tạp như vậy nên nó muôn hình muôn vẻ. Để ngăn ngừa và hạn chế được sai số phát sinh, cần phân biệt được các loại sai số và những đặc tính biến thiên của chúng.
3.2. Sai số về hình dạng và vị trí bề mặt của chi tiết gia công.
3.2.1. Sai số và dung sai hình dạng. 3.1.1.1. Khái niệm 3.1.1.1. Khái niệm
Sai lệch giữa bề mặt thực hoặc prôfin thực nhận được sau khi gia công so với bề mặt danh nghĩa hoặc prôfin danh nghĩa đã cho trên bản vẽ gọi là sai lệch hình dạng. Về trị số sai lệch hình dạng được tính bằng khoảng cách lớn nhất giữa bề mặt thực hoặc prôfin thực tới bề mặt áp hoặc prôfin áp trong giới hạn chiều dài chuẩn L.
* Các khái niệm cơ bản:
- Bề mặt thực là bề mặt trên chi tiết gia công và cách biệt nó với môi trường xung quanh.
30 - Bề mặt áp là bề mặt có hình dạng của bề mặt danh nghĩa ( bề mặt hinh fhọc đúng trên bản vẽ) tiếp xúc với bề mặt thực và được bố trí ở ngoài vật liệu chi tiết sao cho sai lệch từ bề mặt áp tới điểm xa nhất của bề mặt thực có giá trị nhỏ nhất.
- Prôfin áp là đường biên của mặt cắt qua bề mặt áp. 3.1.1.2. Các loại sai số hình dáng
Sai số hình dáng hình học được chia làm hai loại: Sai số hình dáng mặt trụ và sai số hình dáng mặt phẳng