4.2.1. Giải thích các dạng lỗi Bảng 4.5: Mô tả các dạng lỗi Dạng lỗi Mô tả Khâu nhập NVL & Khâu trộn
Hạt có nhiều lỗ mọt Hạt nhựa không trơn, láng mà xuất hiện nhiều lỗ nhỏ li ti Màu không đồng
nhất
chủ yếu là các hạt màu, nếu không kiểm tra kỹ có thể cho ra những màu sắc không đúng theo yêu cầu của khách hàng
Hạt không đều Hạt lớn nhỏ, không được bình thường
Hạt lẫn tạp chất Có nhiều chất hoặc vật lạ lẫn trong các nguyên phụ liệu, như: Cát, rác, NVL cùng loại nhưng kém chất lượng
NVL bị ẩm Nguyên vật liệu bị ẩm ướt, bám thành từng mảng lớn, không bình thường
Khâu thổi
Xì teo màng
Màng dày mỏng Màng thổi không đúng độ dày theo quy định chỗ mỏng, chỗ dày Màng lem mực Mực in các mẫu mã hình ảnh trên túi xốp bị nhòe, mực loang
rộng,…không nhìn thấy rõ hình in
Màng bị vỗ bung Màng không chịu được một lực vừa phải của tay khi kéo Hình in bị xước Hình in có những đường trầy xước
Màng bị sọc Màu màng không đều, xuất hiện những đường gân nhỏ trên màng
Màng lột mực Dùng băng keo dáng vô màng và kéo lên thì mực in bị tách ra Màng nhăn Màng không phẳng, liền theo mẫu mà xuất hiện nhiều nếp gấp,
đường xếp li
Khâu cắt
Cháy nhiệt
Bung nhiệt Túi bị bung tại những chỗ cần kết dính như: Đáy túi, hong tui,.. Không ăn nhiệt Nhiệt độ của dao chưa đủ để kết dính đáy túi lại với nhau
Cắt xước Túi bị trầy xước sau khi cắt
Cắt dư/ thiếu Công nhân sơ ý trong việc đo kích thước túi nên khi cắt ra kích thước không đúng theo quy định, nhỏ hơn hoặc lớn hơn
Dập quai lớn nhỏ Quai treo của túi không đều do công nhân sai sót trong việc điều chỉnh
Túi lủng do dập Dập quai không đúng cách làm túi bị lủng
Quai dị dạng Sau khi dập, quai có hình dạng không đúng theo yêu cầu của khách hàng đồng thời không thể sử dụng được
4.2.2. Phương pháp thu thập dữ liệu
Như đã trình bày ở trên, vấn đề mà xí nghiệp nhựa đang gặp phải là tại khâu thổi. Tại đây có nhiều lỗi thường xảy ra và tỷ lệ phế liệu luôn cao hơn định mức cho phép. Vì thế quá trình thu thập số liệu sẽ tập trung vào bộ phận này
Kế hoạch sản xuất tại xí nghiệp gồm có ba ca (A, B, C ), quá trình thu thập sẽ được thực hiện tại ca A trong khoảng thời gian 8h đến 14h, vì theo bộ phận quản lý khoảng thời gian này quá trình sản xuất hoạt động ổn định nhất. Đồng thời, công việc thu thập được kéo dài trong 3 tuần từ: 15/10/2007 – 5/11/2007
Công tác thu thập được thực hiện như sau:
Thay vì để chung tất cả các loại phế vào một chỗ theo thói quen từ trước vẫn làm, thì trong khoảng thời gian thu thập này, tác giả phải nhờ đến sự giúp đỡ của bộ phận quản lý sản xuất tại xí nghiệp để phân loại theo từng lỗi riêng biệt.
Sử dụng phiếu kiểm tra có sẵn của công ty để ghi lại số lượng (Kg) lỗi mỗi khi phát hiện. Đồng thời việc nhận dạng các lỗi là bằng mắt và với sự hổ trợ của các dụng cụ đo hiện có tại xưởng SX như: Cân điện tử, thước,…
Bảng 4.6: Phiếu kiểm sốt sản phẩm không phù hợp
PHIẾU KIỂM SỐT SẢN PHẨM KHÔNG PHÙ HỢP Ngày…..Tháng…..Năm……
Ca P/O Mục Loại lỗi Mã số
SP ĐVT Số lượng Trách nhiệm Kết quả xử lý Nơi bảo quản
Nguồn:Xưởng SX của XNN
Sau khi thu thập, tất cả các phiếu kiểm tra khối lượng của từng lỗi ghi chép được trong quá trình sản xuất được tổng hợp lại theo bảng dưới đây.
Bảng 4.7: Bảng thống kê lỗi tổng hợp BẢNG THỐNG KÊ LỖI TỔNG HỢP Khâu thổi Ca A Số lượng từng lỗi (Kg) Ngày Tổng phế liệu Màng lem mực Màng dày mỏng Xì teo màng Màng bị vỗ bung Hình in bị xước Màng bị sọc Màng lột mực Màng nhăn 15/10 195 48 46 45 15 14 11 10 6 16/10 181 41 46 42 15 11 11 8 7 17/10 185 49 45 40 10 13 10 9 9 18/10 172 42 44 42 10 9 9 8 8 19/10 170 47 45 40 9 10 8 7 4 20/10 165 45 42 41 9 7 9 7 5 21/10 177 43 42 40 13 12 11 8 8 22/10 172 48 43 41 10 6 7 10 7 23/10 177 42 40 40 12 10 12 11 10 24/10 175 46 41 42 13 12 10 8 5 25/10 180 48 45 43 9 14 12 5 4 26/10 166 40 42 34 14 11 8 9 8 27/10 161 39 39 46 11 10 5 6 7 28/10 161 40 39 42 10 9 8 5 8 29/10 173 47 44 42 9 12 7 8 4 30/10 180 38 47 45 12 11 10 10 7 31/10 174 46 42 38 15 9 6 8 10 1/11 162 42 42 35 11 9 8 9 6 2/11 172 48 44 42 8 7 11 7 5 3/11 161 34 47 35 10 12 9 10 4 4/11 181 45 44 40 14 11 10 9 8 5/11 174 48 41 39 19 7 11 6 3 Tổng 3816 966 950 894 258 226 203 177 142
Sau khi thu thập dữ liệu, từ bảng 4.7 ta liệt kê tất cả các lỗi theo bảng 4.8 với mức độ xảy ra của lỗi nào nhiều nhất được xếp trước và ít hơn xếp sau. Tính tỷ lệ phần trăm của từng lỗi trên tổng số lỗi, tiếp theo cộng dồn các tỷ lệ phần trăm để tính phần trăm tích lũy. Cuối cùng, vẽ biểu đồ Pareto nhằm mục đích dựa vào điểm gãy, xác định những lỗi ảnh hưởng nhiều nhất đến quá trình để tập trung vào cải tiến những lỗi quan trọng đó
4.2.3. Phân tích dữ liệu
Bảng 4.8: Bảng phân tích Pareto
BẢNG PHÂN TÍCH PARETO
Số TT Dạng lỗi Khối lượng (Kg) Tỷ lệ % % tích lũy
1 Màng lem mực 966 25.31 25.31 2 Màng dày mỏng 950 24.90 50.21 3 Xì teo màng 894 23.43 73.64 4 Màng bị vỗ bung 258 6.76 80.40 5 Hình in bị xước 226 5.92 86.32 6 Màng nhăn 203 5.32 91.64 7 Màng lột mực 177 4.64 96.28 8 Màng bị sọc 142 3.72 100.00 Tổng 3816 100.00 Hình 4.2: Biểu đồ Pareto
Nhận xét
Sau quá trình thu thập và phân tích dữ liệu, nhận thấy có tám lỗi thường xuyên xảy ra nhất trong lượng phế liệu kiểm tra được, tại khoảng thời gian thu thập nói trên. Như vậy, để giảm tỷ lệ phế liệu, nâng cao chất lượng và ngăn ngừa sản phẩm kém đến tay khách hàng, công ty nên tập trung hạn chế các lỗi thường xảy ra này.
Nhìn vào biểu đồ trên, ta thấy cần chú ý ba dạng lỗi đó là màng lem mực, màng dày mỏng và xì teo màng. Ba lỗi này chiếm tỷ lệ khá cao trong tồn bộ khối lượng phế (25.31%, 24.90%, 23.43%), các lỗi còn lại chiếm tỷ lệ thấp hơn (bảng 4.8)
Theo nguyên tắc Pareto trong quản lý chất lượng: Có nhiều nguyên nhân ảnh hưởng đến khả năng thực hiện và phải phân biệt được “một vài nguyên nhân quan trọng” gây ra kết quả sản phẩm không thể chấp nhận được với “nhiều nguyên nhân không quan trọng”
khác. Do đó, dựa trên “điểm gãy” của đường cong tích lũy, ta nhận thấy ba lỗi màng lem mực, màng dày mỏng và xì teo màng rơi vào vùng quan trọng cần phải cải tiến trước và các lỗi còn lại rơi vào vùng ít quan trọng hơn (hình 4.2). Như vậy cần có những biện pháp cải tiến ba lỗi màng lem mực, màng dày mỏng và xì teo màng này.
Sau khi đã nhận dạng được những lỗi cần cải tiến, đề tài tiếp tục quá trình xác định những nguyên chính thực sự gây nên các vấn đề chất lượng, làm tỷ lệ phế tại khâu thổi luôn vượt định mức cho phép là 4.5%
4.3. XÁC ĐỊNH VÀ PHÂN TÍCH NGUYÊN NHÂN4.3.1. Lưu đồ tiến trình thực hiện 4.3.1. Lưu đồ tiến trình thực hiện
Tiến hành xây dựng lưu đồ tiến trình thực hiện. Lưu đồ này được xây dựng căn cứ trên lưu đồ quá trình xác định nguyên nhân gốc rễ (Bùi Nguyên Hùng, Nguyễn Thuý Quỳnh Loan, 2004 trang 111) tuy nhiên có điều chỉnh cho phù hợp với điều kiện luận văn và tình hình thực tế tại xưởng sản xuất.
Hình 4.3: Lưu đồ tiến trình thực hiện
1) Vấn đề đã được xác định (phần 4.2).
2) Quan sát, tìm hiểu và tham khảo ý kiến của các bộ phận liên quan.
Sử dụng công cụ 5M-1E, 5W- 2H
3) Lập giả thiết: Vấn đề nảy sinh như thế nào?
Phân tích, đánh giá từng nguyên nhân dựa trên các đặc điểm của những lần xảy ra sai lỗi
Thảo luận với các bộ phận có liên quan đến quá trình hoạt động sản xuất
4) Thu thập các thông tin, số liệu cần thiết để tìm ra nguyên nhân gốc
Khảo sát, kiểm chứng trên các dữ liệu thực tế
5) Dựa trên tình hình tổ chức hoạt động sản xuất hiện tại của công ty
4.3.2. Quá trình thực hiện
Quá trình xác định nguyên nhân được thực hiện bằng cách: Quan sát thực tế tình hình sản xuất hiện tại của công ty, đồng thời sử dụng các câu hỏi 5W- 2H để thu thập ý kiến một số công nhân đứng máy, công nhân trực tiếp sản xuất, bộ phận bảo trì, bộ phận kiểm tra (KCS),… và ghi chép đầy đủ những thông tin cần thu thập về cách thực hiện, cách quan sát, nhận dạng và giải quyết vấn đề của họ trong công việc.
Kế đến, những thông tin ý kiến thu thập được đem tổng hợp và lựa chọn để đưa ra các nguyên nhân có thể ảnh hưởng đến quá trình
Tiếp theo, tất cả các nguyên nhân có khả năng gây ra lỗi được liệt kê, mô tả dưới dạng biểu đồ nhân quả 5M-1E nhằm tạo thuận lợi và dễ dàng hơn cho việc hình dung và liên kết các yếu tố với nhau.
Từ biểu đồ nhân quả, ta chọn ra những nguyên nhân chính ảnh hưởng nhiều nhất tới quá trình dựa trên những ý kiến và nhận định của nhân viên quản lý chất lượng, quản lý sản xuất cùng các bộ phận liên quan khác.
Sau đó, các nguyên nhân chính này được phân tích tiếp thông qua việc đối chiếu trên thực tế, xem xét lại các tài liệu chất lượng có liên quan, tham khảo ý kiến cố vấn chuyên môn để xác định đặc điểm tồn tại của từng nguyên nhân, nhằm kiểm chứng xem những nguyên nhân chính nào là nguyên nhân thật sự gây nên vấn đề. Nếu không tìm thấy, quá trình xác định các nguyên nhân chính sẽ được bổ sung, thực hiện lại (hình 4.3).
Khi đã xác định được nguyên nhân gốc, ta đề xuất các giải pháp khắc phục dựa trên sự hiểu biết của bản thân, tình hình hoạt động thực tế của xí nghiệp cùng với sự đóng góp ý kiến của các cán bộ quản lý chất lượng, nhân viên theo dõi quá trình sản xuất,…nhằm tìm ra giải pháp hạn chế, khắc phục một cách hợp lý, phù hợp với tình hình hoạt động của công ty hiện nay.
Các công cụ và phương pháp sử dụng để tìm nguyên nhân
Biểu đồ xương cá 5M-1E: Men, Methods, Machines, Materials, Measurements, Enviroment
Các câu hỏi 5W- 2H: Who, What, Where, When, Why, How, How many Thảo luận
Tiêu chí để lựa chọn: Là những người hiểu rõ quy trình sản xuất, có kinh nghiệm kỹ năng trong công việc, có trình độ và am hiểu về lĩnh vực quản lý chất lượng,…
Bảng 4.9: Danh sách các thành viên đã đóng góp ý kiến
Thành viên Chức vụ Kinh nghiệm
Nguyễn Thị Ngọc Mai Thư ký chất lượng 7 năm
Hồng Thanh Tuấn Quản lý SX 4 năm
Hồng Đức Minh Kế hoạch, theo dõi sản xuất 3 năm
Anh Cường Quản lý kỹ thuật 5 năm
Phạm Văn Bèo Tổ trưởng tổ thổi 7 năm
Hầu Kỳ Long Tổ phó tổ thổi 4 năm
Nguyễn Thị Thanh Tâm Tổ trưởng KCS 5 năm
Hình 4.4: Biểu đồ nhân quả của lỗi màng lem mực MÀNG LEM MỰC Máy móc Phương pháp Đo lường Tinh thần, nhận thức Kỹ năng kém Đào tạo Dao gạt mực bị mòn
Quạt gió hư Nhiệt độ nóng Âm thanh ồn Ô nhiểm Mực in loãng Không có quạt Mùi hoá chất Cách điều chỉnh máy CN Bảo trì
Châm dung môi
Công nhân vận hành
Chưa hiểu rõ máy móc
KCS, tổ trưởng Sai sót trong kiểm tra
Chưa hiểu rõ quy trình Đào tạo ngắn Máy hư Bảo trì máy Chưa phù hợp
Chưa có kế hoạch thay mới các dụng cụ Chất lượng
NVL
Dung môi loãng Kiểm tra, bảo
quản NVL Châm mực Cách pha NVL Vệ sinh kém Dụng cụ đo Công nhân Thiếu chính xác
Đo lường không đúng
Nguyên nhân
Giải thích
Con người
Tinh thần, nhận thức: Công nhân quên châm dung môi. Dung môi có nhiệm vụ bay hơi làm mực mau khô, vì thế trong quá trình in, công nhân đứng máy phải theo dõi châm dung môi khoảng 15 phút /lần
Kỹ năng: Do tính chất khó và liên tục tại khâu thổi, đòi hỏi công nhân cần có tay nghề thành thạo. Theo bộ phận quản lý xuất, những công nhân lành nghề chỉnh sửa rất nhanh (khoảng vài phút) mỗi khi lỗi xảy ra. Còn đối với công nhân đang học việc có thể đến vài giờ hoặc không thể khắc phục được làm lượng phế xảy ra rất nhiều
Đào tạo: Chủ yếu dưới hình thức là người cũ hướng dẫn người mới và khoảng thời gian học việc là 6 tháng, hình thức này nhìn chung hợp lý tuy nhiên số công nhân có kỹ năng tại XNN ít lại thường xuyên nghĩ việc vì thế gây khó khăn cho hoạt động sản xuất trong việc điều chỉnh các máy móc thiết bị.
Máy móc
Công nghệ máy móc hiện nay tại XNN chủ yếu nhập từ nước ngồi như: Trung Quốc, Đài Loan,..phần lớn hiện đại. Tuy nhiên, vẫn còn phụ thuộc nhiều vào sự hỗ trợ của con người chứ chưa hồn tồn tự động hóa vì thế lỗi vẫn xảy ra do cách chỉnh sửa của công nhân trực tiếp sản xuất
Chưa có kế hoạch thay mới định kỳ các dụng cụ của máy như: Dao gạt mực, quạt gió, bộ sấy nóng,…chỉ thay khi có sự cố hư hỏng xảy ra. Mặc dù công tác bảo trì vẫn được thực hiện một cách đều đặn.
Dao gạt mực dùng để gạt phần mực dư còn bám lại trên màng sau khi in nhưng do dao được sử dụng lâu dẫn đến mòn vì vậy không gạt hết phần mực in gây ra lỗi lem mực
Quạt gió và bộ sấy nóng dùng để thổi khô màng in sau khi qua máy in, nếu quạt bị hư hay điều chỉnh không đúng vận tốc để thổi khô màng sẽ gây ra lem mực.
Nguyên vật liệu (NVL)
Bao gồm: Hạt nhựa nguyên sinh, tái sinh, mực in, dung môi và một số phụ gia khác. Trong đó, chất lượng hạt nhựa không ảnh hưởng đến lỗi lem mực mà chỉ gây ra một số lỗi khác như: Xì teo màng, vỗ bung,…các nguyên liệu còn lại ảnh hưởng chủ yếu đến lỗi này là chất lượng mực in và dung môi.
Chất lượng mực và dung môi không tốt, lỗng sẽ làm mực không khô hoặc lâu khô dẫn tới lem mực
Phương
pháp Công nhân châm dung môi không đúng quá nhiều hay quá ít so với lượng mực in làm mực không kịp khô gây ra lem mực
Hình 4.5: Biểu đồ nhân quả của màng dày mỏng MÀNG DÀY MỎNG Máy móc Phương pháp Đo lường Tinh thần, nhận thức Kỹ năng kém Đào tạo
Măm gió hư Cảo mòn, Ti nhám Nhiệt độ nóng Âm thanh ồn Ô nhiểm Lẫn tạp chất, dơ Không có quạt Mùi hoá chất Cách điều chỉnh máy CN Bảo trì Không đều Công nhân vận hành Chưa hiểu rõ máy móc KCS, tổ trưởng Sai sót trong kiểm tra
Chưa hiểu rõ quy trình Đào tạo ngắn Máy hư Bảo trì máy Chưa phù hợp
Chưa có kế hoạch thay mới các dụng cụ Chất lượng
NVL Hạt nhựa kém
Kiểm tra, bảo quản NVL Cách trộn NVL Vệ sinh kém Dụng cụ đo Công nhân Thiếu chính xác
Đo lường không đúng Khoảng cách đầu lò chưa chính xác Con người Nguyên Vật liệu Môi trường
Nguyên nhân
Giải thích Con
người Tinh thần, nhận thức: Công nhân quên điều chỉnh khoảng cách các đầu lò làm màng thổi lên không đều gây ra lỗi màng dày mỏng.