c. Nhận xét đối với sinh viên thực hiện LVTN:
6.1.4.1. Kết quả chạy mơ hình
Sau khi chạy mơ hình ta được kết quả như sau:
Sản phẩm đầu ra trung bình sau khi được mơ hình hĩa và mơ phỏng là
400 sản phầm/ngày.
Hiệu suất sử dụng nguồn lực được thể hiện như sau:
Bảng 6.4: Hiệu suất nguồn lực sau khi chạy mơ phỏng
Khu vực Cơng nhân Số lượng cơng nhân Hiệu suất Máy mĩc Số lượng máy mĩc Hiệu suất 1 CN1 1 0.85 Bàn ủi _1 1 0.85 2 CN2 1 0.60 Máy 1 kim_2 1 0.60 3 CN3 1 0.72 Máy 1 kim_3 1 0.72 4 CN4 1 0.62 Bàn gọt_4 1 0.62
Chương VI: Mơ Phỏng Dây Chuyền Sản Xuất Áo Sơ Mi
SVTH: Lê Thế Phương Trang 62
Nhận xét:
Qua bảng 6.4 cho ta thấy cĩ một số cơng nhân là cĩ hiệu suất tương đối thấp như ở khu vực 13: CN13 (21%), khu vực 26: CN26A (20%) và CN26B (19%). Hiệu suất sử dụng máy máy mĩc vẫn cịn thấp như ở khu vực 13: Máy lập trình_13 (21%), khu vực 26: Máy thùa khuy_26 (20%) và Máy đính nút_26 (19%). Tuy nhiên, ở một số khu vực cĩ cơng nhân và máy mĩc với hiệu suất làm việc cao
5 CN5 1 0.61 Bàn ủi_5 1 0.61
6 CN6 1 0.44 Máy 1 kim_6 1 0.44
7 CN7 1 0.44 Máy 1 kim cử_7 1 0.44 CN7A 1 0.39 Máy 1 kim cử_7A 1 0.39
8 CN8 1 0.56 Bàn gọt_8 1 0.56
9 CN9 1 0.34 Máy 1 kim_9 1 0.34
10 CN10 1 0.74 Máy thùa khuy_10 1 0.74 11 CN11 1 0.71 Máy đính nút_11 1 0.71 12 CN12 1 0.67 Máy 1 kim bánh xe_12 1 0.67 13 CN13 1 0.21 Máy lập trình_13 1 0.21
CN13A 1 0.37 Máy 1 kim_13 1 0.37
14 CN14 1 0.51 Bàn ủi_14 1 0.51
15 CN15 1 0.41 Máy 1 kim_15 1 0.41
16 CN16 1 0.57 Máy 1 kim bánh xe_16 1 0.43
17 CN17 1 0.59 Máy xén_17 1 0.59 18 CN18 1 0.81 Bàn ủi_18 1 0.81 19 CN19 1 0.57 Máy 1 kim mĩc xích_19 1 0.57 20 CN20 1 0.67 Máy 1 kim_20 1 0.39 21 CN21 1 0.57 Bàn ủi_21 1 0.57 22 CN22 1 0.43 Máy 1 kim_22 1 0.43
CN22A 1 0.40 Máy 1 kim cử_22 1 0.40 23 CN23 1 0.37
Máy 2 kim mĩc
xích_23 1 0.37
CN23A 1 0.35 Máy 1 kim_23 1 0.35
24 CN24 1 0.44 Máy cuốn sườn_24 1 0.44
CN24A 1 0.43 Máy 1 kim_24 1 0.43
25 CN25 1 0.41 Máy 1 kim_25 1 0.41
CN25A 1 0.43 Máy 1 kim_25A 1 0.43 26
CN26 1 0.39 Máy 1 kim cử_26 1 0.39 CN26A 1 0.20 Máy thùa khuy_26 1 0.20 CN26B 1 0.19 Máy đính nút_26 1 0.19
SVTH: Lê Thế Phương Trang 63
điển hình như khu vực 1: CN1 (85%), khu vực 18: CN18 (81%), khu vực 10:
CN10 (74%), khu vực 1: Bàn ủi_1 (85%), khu vực 18: Bàn ủi_18 (81%), khu
vực 10: Máy thùa khuy_10 (74%). Từ kết quả trên ta nhận thấy rằng dây chuyền hiện tại của cơng ty cĩ một số cơng nhân và máy mĩc ở một số khu vực là cĩ hiệu suất tương đối cao nhưng so về mặt bằng chung thì hiệu suất chưa đồng đều nên sản lượng đầu ra cịn hạn chế.
Bảng 6.5: Thời gian chờ tại mỗi cơng đoạn
Cơng
đoạn Tên cơng đoạn
Thời gian chờ tại mỗi
cơng đoạn (phút)
1 Ủi mồi keo nẹp khuy 0.14 2 Lược 4 nhãn vào thân khuy 0.04 3 Ủi gấp nẹp khuy 2 lần 0.19 4 Lược 2 đầu nẹp khuy + nút 0.06 5 May cuốn nẹp nút 1 kim 0.23 6 Gọt 2 đầu khuy + nút 0.07 7 Thùa khuy nẹp*6 0.09 8 Đính nút nẹp*6 + DT*2 0.01 9 May xếp ly hộp thân sau 0.24 10 Ủi duỗi ly hợp thân sau 0.02 11 May xếp pen thân sau 0.00 12 Lược ly thân sau+ may nhãn đơ 0.06 13 May cuốn đơ cĩ ly hộp 0.00 14 Ủi duỗi đơ+ Ủi duỗi pen thân sau 0.22
15 Gọt sửa đơ 0.12
16 May cuốn trụ nhỏ+ CLG 0.00 17 Gọt trụ thừa + BLG 0.06 18 May trụ lớn HC+ may xếp 1 ly tay 0.00 19 Thùa khuy trụ*2 0.12 20 Đính nút trụ*2 0.05 21 Ủi mịi keo MS 0.09
22 May bọc MS 0.01
23 May lộn MS trịn 0.00
24 Gọt MS 0.02
Chương VI: Mơ Phỏng Dây Chuyền Sản Xuất Áo Sơ Mi
SVTH: Lê Thế Phương Trang 64
26 Diễu MS 1 đường 0.1cm 0.00 27 Ủi chân MS để tra 0.04
28 Thùa khuy MS*2 0.13
29 Đính nút MS*2 0.06 30 Ủi mồi keo lá 2 0.03 31 Vẽ cĩc lá 2 để ủi 0.05 32 Ủi mồi keo cĩc lá 2 0.00 33 May bọc đựng balem 0.00
34 Xõ balem vào lĩt 0.00
35 May lộn lá 2 0.00 36 Xén xung quanh lá 2+ lộn lá 2 ép
nhiệt 0.03
37 Ủi+ diễu lá 2 một đường 0.02
38 Lược lá 2 0.00
39 Ủi mồi keo chân cổ chính 0.09
40 Ủi tấn CC 0.05
41 May đột thưa chân cổ 0.01
42 Vẽ CC 0.05
43 Ủi mồi keo chân cổ lĩt 0.15 44 Xén cạnh trên chân cổ 0.21 45 May cặp lá 3 0.00 46 Gọt 2 đầu lá 3 0.03 47 Lộn+ Chần giữa cổ quay đầu 0.00 48 Xén chân cổ để tra + LD tra cổ 0.14 49 May cuốn vai con 1 kim 0.02
50 Tra tay MS 0.01
51 Ủi vịng tay 0.04
52 Diễu vịng tay 1 kim 0.00
53 Cuốn sườn 0.02
54 Tra cổ cĩ dây viền 0.02 55 Mí cổ đường thẳng cĩ dây viền+ rút
ruột dây viền 0.01
56 LD+ tra MS xếp ly 0.03 57 Gọt đầu lai+ sườn lai+ May cuốn
lai bâu 0.5cm 0.01
58 Thùa khuy trụ cổ 0.00 59 Đính nút trụ cổ 0.00
SVTH: Lê Thế Phương Trang 65
Nhận xét:
Qua bảng 6.5 ta nhận thấy thời gian chờ ở các cơng đoạn là ở mức tương đối thấp. Cĩ một số cơng đoạn cĩ thời gian chờ tương đối cao hơn các cơng đoạn cịn lại như: CĐ9: May xếp ly hộp thân sau (0.24 phút) thuộc khu vực 3, CĐ5:
May cuốn nẹp nút 1 kim (0.23 phút) thuộc khu vực 3, CĐ14: Ủi duỗi đơ+ Ủi duỗi pen thân sau (0.22 phút) thuộc khu vực 1. Đây cũng chính là vấn đề gây nên sự ứ động của bán thành phẩm dẫn đến hiệu suất của dây chuyền thấp. Sau
khi xác định được những điểm thắt cổ chai và thời gian nhàn rỗi và chúng ta nên điều chỉnh phân bố lại cơng nhân và máy mĩc sau cho hợp lý hơn để mang lại hiệu quả cho hoạt động sản xuất kinh doanh của cơng ty. Để năng cao năng suất cho dâychuyền thì chúng ta sẽ đi cải tiến dây chuyền để hiệu suất tốt hơn và được trình bày trong phần tiếp theo.